17变速箱上盖加工工艺编制及夹具设计-上箱体 箱盖【铣Φ400端面和钻周边的螺栓孔】【12张CAD图纸+PDF图】

喜欢就充值下载吧。。资源目录里展示的文件全都有，，请放心下载，，有疑问咨询QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜欢就充值下载吧。。资源目录里展示的文件全都有，，请放心下载，，有疑问咨询QQ:414951605或者1304139763 ======================== 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 上箱体 零件名称 上箱体 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT200 毛 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 10 铸 铸造 20 清砂 清砂 30 热处理 人工时效处理 40 涂漆 非加工表面涂防锈漆 50 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，并保证轴承孔的加工量 机加工 60 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm 机加工 刨床 B1010A 70 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm 机加工 刨床 B1010A 80 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸 (注意保留工序留磨余量) 机加工 刨床 B1010A 90 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正6×Φ18mm孔锪6×Φ32mm 机加工 钻床 Z3050，专用工装 100 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻8×Φ18mm孔，锪8×Φ32mm 机加工 钻床 Z3050，专用工装 110 钻 钻、攻放油孔M20内螺纹，锪平面Φ40mm 机加工 钻床 Z3050 120 钳 将箱盖、箱体对准合箱，用6×M16螺栓、螺母紧固 机加工 二 130 钻 钻铰2×Φ12mm和1：50锥度销孔 机加工 二 钻床 Z3050 140 钳 将箱盖、箱体做标记、编号 机加工 二 150 镗 以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高，按线找正孔的位置，精镗轴承孔，留精镗余量0.5～0.6mm,刮两端面 机加工 二 镗床 T68 170 精镗 精镗 mm轴承孔至图样尺寸，精刮两端面 机加工 二 镗床 T68 180 镗 以底面及轴承孔（轴承孔装上心轴）定位，轴承孔一端面定向，装夹工件，镗一侧mm 至图样尺寸，刮削端面。用同样装夹方法，重新装夹工件，镗另一侧缸mm至图样尺寸，刮削端面 机加工 二 镗床 T68 190 铣 以底面定位，装夹工件（专用工装或组合工具），铣平面 机加工 二 铣床 X62W专用工装或组合夹具 200 钻 钻攻端面上各14×M12螺孔 机加工 二 钻床 Z3050，专用钻模 210 钻 钻、攻端面4× M12螺孔 机加工 二 钻床 Z3050，专用钻模 220 检查 检查孔端面与轴承孔轴心线的平行度，缸孔端面与缸孔轴心线的垂直度及各部尺寸及精度 机加工 二 专用检具 230 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸 机加工 磨床 M7132Z 240 钳 煤油渗漏试验 检验 250 检验 检查各部尺寸 检验 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 毕业设计（论文）任务书 机电工程 院 机制 系（教研室） 系（教研室）主任: （签名） 年 月 日 学生姓名: 罗 霄 学号: 1103010309 专业: 机械设计制造及其自动化 1 设计（论文）题目及专题： 17变速箱上盖加工工艺编制及夹具设计 2 学生设计（论文）时间：自 2015 年 3 月 9 日开始至 2015 年 6 月 5 日止 3 设计（论文）所用资源和参考资料： （1）年产1万台17变速箱上盖二维CAD图纸； （2）机制工艺学参考书； （3）机制工艺编制设计手册； 4 设计（论文）应完成的主要内容： （1）17变速箱上盖毛坯图； （2）17变速箱上盖加工工艺卡； （3）2个工位的夹具设计； （4）中英文摘要、参考文献。 5 提交设计（论文）形式（设计说明与图纸或论文等）及要求： （1）2个工位的夹具装配图2张；所有非标准件零件图各1 张； 共不少于3.0张A0图纸. （2）17变速箱上盖加工工艺卡； （3）工艺编制说明书（打印）30页 左右。 （4）翻译与毕业设计题目相关外文科技论文1篇，要求翻译成中文，字数1500左右，单独装订。 6 发题时间： 2015 年 3 月 9 日 指导教师： （签名） 学 生： （签名） 毕业设计(论文) 上箱体加工工艺规程设计及夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 摘 要 本设计上箱体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。的基础上，通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产力，对于大批量，满足设计要求。 关键词：上箱体类零件；工艺；夹具； ABSTRACT Basic process of machining the crankcase of the pump body. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. Based on the basic input and output, the bottom surface as a good foundation process. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher productivity, for large quantities, to meet the design requirements. Keywords: crankcase body parts; technology; fixture; 46 目 录 摘 要 II ABSTRACT III 序 言 1 第1章 加工工艺规程设计 2 1.1 零件的分析 2 1.1.1 零件的作用 2 1.1.2 零件的工艺分析 3 1.2 上箱体加工措施 3 1.2.1 孔和平面的加工顺序 3 1.2.2 孔系加工方案选择 3 1.3 上箱体加工定位基准的选择 4 1.3.1 粗基准的选择 4 1.3.2 精基准的选择 4 1.4 上箱体加工主要工序安排 5 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 10 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 10 1.7 时间定额计算及生产安排 25 第2章 钻孔夹具设计 29 2.1设计分析 30 2.2设计方案论证 30 2.3切削力及夹紧力的计算 30 2.4 设计及操作的简要说明 31 2.5 结构分析 31 2.6 夹具的公差 33 2.7 工序精度分析 34 第3章 铣ø400端面夹具设计 35 3.1 设计要求 35 3.2 夹具设计 35 3.2.1夹具体设计 35 3.2.2 定位基准的选择 35 3.2.3 定位方案和元件设计 36 3.2.4 定位误差的计算 36 3.2.5 夹紧力计算 37 3.2.6 夹紧机构的设计 39 3.2.7 定向键与对刀装置设计 40 3.2.8确定夹具体结构尺寸和总体结构 41 3.2.9 夹具设计及操作的简要说明 42 总 结 44 参 考 文 献 45 致谢 46 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 上箱体零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第1章 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是上箱体。上箱体零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，上箱体加工质量不但影响装配精度和运动精度，又影响精度，性能和寿命。 1.1.2 零件的工艺分析 由上箱体零件图可知。通上箱体零件图显示。分别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下： 1） 箱盖、箱体分割面的平面度公差为0.03mm. 2） 轴承孔由箱盖、箱体两部分组成，其尺寸 mm的分割面位置，对上、下两个半圆孔有对称度要求，其对称度公差为0.02mm 3） 两个轴承孔mm的同轴度公差为Φ0.03mm. 4） Φ400mm端面对mm孔轴心线的垂直度公差为0.03 mm. 5） 铸件不得有砂眼、夹潭、缩松等缺陷。 6） 未注明铸造圆角R3~R5。 7） 未注明倒角2×45°. 8） 非加工表面涂防锈漆。 10) 箱体底部做煤油渗漏试验 11) 材料HT200 1.2 上箱体加工措施 从以上的分析。上箱体加工是平面孔系。一般来说，平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中确保和孔位置精度。由于是大批量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 上箱体类零件的加工应遵循的原则一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过上箱体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。 根据基上箱体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （1）镗套加工 在大批量生产中，加工上箱体通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要上箱体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 上箱体加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和管壁有一定的差距。 为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。孔的余量均匀保证余量均匀。 1.3.2 精基准的选择 上箱体孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。 1.4 上箱体加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 根据分析上箱体加工路线： 10 铸 铸造 20 清砂 清砂 30 热处理 人工时效处理 40 涂漆 非加工表面涂防锈漆 50 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，并保证轴承孔的加工量 60 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm 70 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm 80 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸 (注意保留工序留磨余量) 90 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正6×Φ18mm孔锪6×Φ32mm 100 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻8×Φ18mm孔，锪8×Φ32mm 110 钻 钻、攻放油孔M20内螺纹，锪平面Φ40mm 120 钳 将箱盖、箱体对准合箱，用6×M16螺栓、螺母紧固 130 钻 钻铰2×Φ12mm和1：50锥度销孔 140 钳 将箱盖、箱体做标记、编号 150 镗 以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高，按线找正孔的位置，精镗mm轴承孔，留精镗余量0.5～0.6mm,刮两端面 170 精镗 精镗 mm轴承孔至图样尺寸，精刮两端面 180 镗 以底面及轴承孔（轴承孔装上心轴）定位，轴承孔一端面定向，装夹工件，镗一侧mm 至图样尺寸，刮削端面。用同样装夹方法，重新装夹工件，镗另一侧缸mm至图样尺寸，刮削端面 190 铣 以底面定位，装夹工件（专用工装或组合工具），铣平面 200 钻 钻攻端面上各14×M12螺孔 210 钻 钻、攻端面4× M12螺孔 220 检查 检查孔端面与轴承孔轴心线的平行度，缸孔端面与缸孔轴心线的垂直度及各部尺寸及精度 230 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸 240 钳 煤油渗漏试验 250 检验 检查各部尺寸 工艺路线一： 工艺路线二： 10 铸 铸造 20 清砂 清砂 30 热处理 人工时效处理 40 涂漆 非加工表面涂防锈漆 50 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，并保证轴承孔的加工量 60 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正6×Φ18mm孔锪6×Φ32mm 70 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻8×Φ18mm孔，锪8×Φ32mm 80 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm 90 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm 100 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸 (注意保留工序留磨余量) 110 钻 钻、攻放油孔M20内螺纹，锪平面Φ40mm 120 钳 将箱盖、箱体对准合箱，用6×M16螺栓、螺母紧固 130 钻 钻铰2×Φ12mm和1：50锥度销孔 140 钳 将箱盖、箱体做标记、编号 150 镗 以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高，按线找正孔的位置，精镗mm轴承孔，留精镗余量0.5～0.6mm,刮两端面 170 精镗 精镗 mm轴承孔至图样尺寸，精刮两端面 180 镗 以底面及轴承孔（轴承孔装上心轴）定位，轴承孔一端面定向，装夹工件，镗一侧mm 至图样尺寸，刮削端面。用同样装夹方法，重新装夹工件，镗另一侧缸mm至图样尺寸，刮削端面 190 铣 以底面定位，装夹工件（专用工装或组合工具），铣平面 200 钻 钻攻端面上各14×M12螺孔 210 钻 钻、攻端面4× M12螺孔 220 检查 检查孔端面与轴承孔轴心线的平行度，缸孔端面与缸孔轴心线的垂直度及各部尺寸及精度 230 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸 240 钳 煤油渗漏试验 250 检验 检查各部尺寸 方案二把钻孔工序调整到最前面了，这样违反先面后孔的规则，并且可能导致孔的基准不足。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一： 10 铸 铸造 20 清砂 清砂 30 热处理 人工时效处理 40 涂漆 非加工表面涂防锈漆 50 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，并保证轴承孔的加工量 60 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm 70 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm 80 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸 (注意保留工序留磨余量) 90 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正6×Φ18mm孔锪6×Φ32mm 100 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻8×Φ18mm孔，锪8×Φ32mm 110 钻 钻、攻放油孔M20内螺纹，锪平面Φ40mm 120 钳 将箱盖、箱体对准合箱，用6×M16螺栓、螺母紧固 130 钻 钻铰2×Φ12mm和1：50锥度销孔 140 钳 将箱盖、箱体做标记、编号 150 镗 以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高，按线找正孔的位置，精镗mm轴承孔，留精镗余量0.5～0.6mm,刮两端面 170 精镗 精镗 mm轴承孔至图样尺寸，精刮两端面 180 镗 以底面及轴承孔（轴承孔装上心轴）定位，轴承孔一端面定向，装夹工件，镗一侧mm 至图样尺寸，刮削端面。用同样装夹方法，重新装夹工件，镗另一侧缸mm至图样尺寸，刮削端面 190 铣 以底面定位，装夹工件（专用工装或组合工具），铣平面 200 钻 钻攻端面上各14×M12螺孔 210 钻 钻、攻端面4× M12螺孔 220 检查 检查孔端面与轴承孔轴心线的平行度，缸孔端面与缸孔轴心线的垂直度及各部尺寸及精度 230 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸 240 钳 煤油渗漏试验 250 检验 检查各部尺寸 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “上箱体” 零件材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。 （1）面的加工余量。 根据工步余量如下： 粗刨：参照《工艺手册第1卷》。其余量，现取。 精刨：参照《工艺手册》，其余量值规定为。 （2）底面螺孔 毛坯为实心，不冲孔 （3）前后端面加工余量。 根据工艺要求，各工序余量如下： 粗刨：参照《工艺手册第1卷》，铸件公差等级选用CT7。 （4）侧面螺孔余量 毛坯为实心，不冲孔。 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序10：无切削加工，无需计算 工序20：无切削加工，无需计算 工序30：无切削加工，无需计算 工序40：无切削加工，无需计算 工序60：以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm 机床：牛头刨床B1010A 刀具：YG硬质合金刀具。 因其单边余量：Z=3mm 所以刨削深度： 每齿进给量：取：取速度 每齿进给量：取取速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：,取 切削工时 被切削层长度：由毛坯可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序70：以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm 机床：牛头刨床B1010A 刀具：YG硬质合金刀具。 因其单边余量：Z=3mm 所以刨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：根据参考文献,取 切削工时 被切削层长度：由毛坯可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 刨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：,取 切削工时 被切削层长度：可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序80：以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸 (注意保留工序留磨余量) 机床：牛头刨床B1010A 刀具：YG硬质合金刀具。 因其单边余量：Z=3mm 所以刨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：根据参考文献,取 切削工时 被切削层长度：由毛坯可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 刨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：,取 切削工时 被切削层长度：可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序 90以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正6×Φ18mm孔锪6×Φ32mm机床：立式钻床Z3050 刀具：根据参照参考文献选高速钢锥柄麻花钻头。 ⑴ 钻孔 切削深度： 进给量：取。 切削速度：参照资料表2.4～41，取。 机床主轴转速： ， 按照参考文献，取 所以实际切削速度： 工序100、以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻8×Φ18mm孔，锪8×Φ32mm 机床：钻床Z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 切削深度： 进给量：，取 切削速度：，取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 进给量：由于其螺距,因此进给量 切削速度：参照《工艺手册》，取 机床主轴转速：，取 丝锥回转转速：取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： （盲孔） 机动时间： 工序110 钻、攻放油孔M20内螺纹，锪平面Φ40mm 刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度： 进给量：取。 切削速度：取。 机床主轴转速： ， 按照文献[3]表3.1～31，取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次数为1 机动时间： 锪φ40的面 机床：铣床X52K 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 每齿进给量：取：取铣削速度 每齿进给量：取取铣削速度 机床主轴转速： 按照参考取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据文献取 切削工时 被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序130：钻铰2×Φ12mm和1：50锥度销孔 切削深度： 进给量：取。 切削速度取。 机床主轴转速： ， 按照文献，取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次数为1 机动时间： ⑵ 扩孔 刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。 片型号：E403 切削深度： 进给量：取。 切削速度：取。 机床主轴转速： 按照文献取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入有： 刀具切出： ，取 走刀次数为1 机动时间： 工序150\160、170、180：以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高，按线找正孔的位置，精镗轴承孔，留精镗余量0.5～0.6mm,刮两端面 机床：铣床X52K 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： ⑴ 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。 切削速度：取。 机床主轴转速： ， 按照文献[3]表3.1～41，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次数： 机动时间： 精镗孔 进给量：确定进给量 切削速度：取 机床主轴转速： ， 按照文献[3]表3.14—41，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次数： 机动时间： 所以该工序总机动工时 工序190：以底面定位，装夹工件（专用工装或组合工具），铣平面 机床：X62W专用工装或组合夹具 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 每齿进给量：取：取铣削速度 每齿进给量：取取铣削速度 机床主轴转速： 按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取 切削工时 被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序200：钻攻端面上各14×M12螺孔 切削深度： 进给量：根据《工艺手册》取 切削速度：参照《工艺手册》取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 走刀次数为1 机动时间： 进给量：由于其螺距,因此进给量 切削速度：参照《工艺手册》取 机床主轴转速：，取 丝锥回转转速：取 实际切削速度： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： （盲孔） 机动时间： 工序210：钻、攻端面4× M12螺孔 切削深度： 进给量：根据《工艺手册》取 切削速度：参照《工艺手册》取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 走刀次数为1 机动时间： 进给量：由于其螺距,因此进给量 切削速度：参照《工艺手册》取 机床主轴转速：，取 丝锥回转转速：取 实际切削速度： 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： （盲孔） 机动时间： 工序230：以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸，保证尺寸260mm 机床：磨床M7132Z 刀具：砂轮。 因其单边余量：Z=0.5mm 所以磨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：根据参考文献,取 切削工时 被切削层长度：由毛坯可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 磨削深度： 每齿进给量：取：取刨削速度 每齿进给量：取取刨削速度 机床主轴转速： 按照参考文献，取 实际刨削速度： 进给量： 每分进给量： ：,取 切削工时 被切削层长度：可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 1.7 时间定额计算及生产安排 设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型：）时间定额：大规模生产） 因此在单一的时间定额的计算公式的大规模生产： 参照《工艺手册》 （大量生产时） 大批量生产时间定额公式为： 其中： —单件时间定额 —基本时间（机动时间） —辅助时间。各种辅助生产加工服务时间，包括装卸时间和辅助时间工作 —布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值 工序1：粗、精刨底面 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。在装卸时间非常的短暂，所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 工序2：钻底面孔 机动时间： ：根据《工艺手册》单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序3：粗刨凸台 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。装卸时间短暂，所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序4：钻侧面孔 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。由于装卸时间很短，所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序5：粗刨端面 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序6：刨端面 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序9：粗镗支承孔 机动时间： 辅助时间：参取工步辅助时间为。所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序11：精镗支承孔 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。在加工过程中时间,短暂，所以装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序12：端面螺纹孔攻丝 机动时间： 辅助时间：取装卸工件辅助时间为。则 ：参照钻孔值，取 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序14：精刨端面 机动时间： 辅助时间：取辅助时间为。 由于在加工过程中装卸时间非常的短暂，取装卸时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序15：精刨侧面 机动时间： 辅助时间：取工步辅助时间为。在加工过程短暂，所以取装卸工件时间为。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序17：底面螺纹孔攻丝 机动时间： 辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间为。则 ：参照钻孔值，取 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 第2章 钻孔夹具设计 设计任务 设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上设计钻孔夹具 2.1设计分析 1、φ18为自由尺寸,可一次钻削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线.径线的设计基准是以轴承孔与另一端面. 2、面铣结合面是前一工序已完成的尺寸 3、专用钻床的最大钻孔直径为φ18mm.主轴端面到工作台面的最大距离H=700mm,工作台面尺寸为375x500mm2, 其空间尺寸完全满足夹具的布置和加工范围的要求。 4、本工序是对孔进行加工，采取移动的夹具，钻模板选用旋式；使用快换钻套。 2.2设计方案论证 1、定位基准的选择 工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔φ19mm的设计基准，按照基准重合原则选择它作为定位基准是比较恰当的。若定位元件采用φ110的轴承孔，则基准不重合。因此，选择结合面与轴承端面作为定位比较合理。 2、夹紧结构的确定 当定位心轴水平放置时，在专用钻床上钻φ19 mm孔的钻前力和扭矩力均由重力与外力来承担，这时工件的夹紧可以有两种方案： （1） 在箱体的底面上，采用压板压紧，夹紧力与切削力处于平行状态。这种结构复杂，装卸工件比较麻烦。 （2） 在箱体的底面上采用螺纹夹紧装置，加紧力与切削力平行，这种结构简单。装卸工件比较容易。 2.3切削力及夹紧力的计算 刀具：麻花钻，dw=18mm, 则F=9.81×54.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0δFz (《切削手册》) 查表得：d0=19mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, δFz =1.06所以： F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×20×1.06) ÷19=79401N 查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值： FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53 故FL=0.8 FE =0.8×79401=63521N FV=0.6 FE=0.6×79401=47640N FX =0.53 FE=0.53×79401=42082N 在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 K=K1K2K3K4 式中：K1 —基本安全系数，2.5 K2—加工性质系数，1.1 K3—刀具钝化系数，1.1 K2—断续切削系数，1.1 则F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×63521 =211366N 选用螺旋—板夹紧机构，故夹紧力 fN=1/2 F/ f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25 则 N=0.5×211366÷0.25=52841N 2.4 设计及操作的简要说明 在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺旋—板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。 2.5 结构分析 按设计步骤，先在各视图部位用双点划线画出工件的外形，然后围绕工件的布置定位，加紧和导向元件再进一步考虑零件的装卸，各部件结构单元的划分，加工时操作的方便和结构工艺性的问题使整个夹具设计形成一个整体。 夹具体是夹具的基本组成部分，为了满足加工要求，特定的文件夹应该有足够的刚度和强度，以及更好的结构的过程。 由于铸造工艺性好，几乎没有零件的尺寸，形状，同时限制重量和结构的复杂性，良好的减振器，抗压能力好，因此铸造选择材料HT200铸件后，时效处理，以消除应力。 对夹具体的设计的基本要求 （1）应该保持精度和稳定性 在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。 （2）应具有足够的强度和刚度 在加工过程中夹具体不允许因夹紧力和切削力等外力变形，夹具应有足够的厚度，适当加固刚度。 （3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。 （4）应便于铁屑去除 在加工过程中，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。 （5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。 加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。 1、夹具采用分铸式铸件组合的结构。铸造简单，刚性较好。为保证铸件壁厚均匀，内腔掏空；为减少加工面，各部件的结合面处设置铸件凸台。 2、定位板和定位钉安装在夹具体的底面与侧面并通过夹具体的孔与底面的平行度，保证工件底面与夹具底面的平行度。 3、为了便于装卸零件，夹具采用了铰链式的钻模板结构。以保证钻套的位置精度，用琐紧螺钉锁紧。 2.6 夹具的公差 1、制订夹具公差的基本原则和方法 （1）满足误差不等式并有精度储备的的原则 零件加工中受工艺系统各种误差因素的影响而使加工尺寸产生一定的误差，设除夹具本身之外工艺系统其他各误差环节所造成的总和，同时考虑到要维持夹具的使用精度，在寿命期内应留出允许的磨损公差为△m.因此，夹具的制造误差应当保证被加工工件的尺寸误差在考虑上述两项误差之后。仍在允许的尺寸公差范围之内于是就有不等式 （2）、基本尺寸按工件相应尺寸的平均值标注并采用双向对称偏差的原则。 为了便于尺寸计算和误差分析，并尽可能避免计算中的错误，凡是夹具上与被加工主件尺寸相应的尺寸，其基本尺寸均应按工件尺寸的平均尺寸标注，其公差取工件尺寸公差的1/2~1/5标注。底面与结合面的尺寸为160，选用尺寸偏差时为160±0.36mm. 2.与加工要求没有直接关系的加具尺寸公差的制订 与加工要求无直接关系的尺寸是指不直接与零件加工尺寸相对应的夹具尺寸。他们的尺寸公差无法从工件上相对应的尺寸来确定。但他们的公差也并非对加工精度没有影响。 属于这种夹具公差的多为夹具内部结构配合尺寸公差，如定位元件与夹具体、可换钻套与衬套、导向套与刀具、铰链连接的轴与孔、夹具机构上各零件的配合尺寸公差等。这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，直接根据国家标准规定的公差配合来选用的。如夹具中起导向作用并相对滑动的连接副一般选用;有相对活动而无导向作用的连接副一般选用、；铰链连接则按基轴制选用、等间隙配合。 2.7 工序精度分析 在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。 影响原始尺寸18的各项误差分析 1、重合,故产生定位误差。定位尺寸160mm定位尺寸公差=02mm，在加工尺寸方向上的投影，这里I的方向与加工方向是一致的，所以=0.2mm,因为平面定位。所以 故 2、垂直度所引起的夹具安装误差，对工序尺寸18的影响均小，既可以忽略不计。 3、 面到钻套座孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一，。 4、 通常不超过0.005mm.。 5、 偏移 用概率法相加总误差为： 0. 098137mm<0.2mm 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 第3章 铣ø400端面夹具设计 3.1 设计要求 为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于ø400端面夹具设计，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。 3.2 夹具设计 3.2.1夹具体设计 设计夹具，首先要仔细分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧；在完成夹具草图后，进一步考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理的结构实现个零部件间的相对运动；根据零件的使用要求，选择相应的材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用AutoCAD进行二位图形的绘制，首先画装配图，然后从装配图上拆画零件图，标注相关尺寸及技术要求，最后进行论文撰写、整理、修改完成该毕业设计。 3.2.2 定位基准的选择 在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。该零件以三面定位，滑鞍上的装配基准为平面，而它们又是滑鞍上其他要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高滑鞍各主要表面的相互位置精度。有零件图可知,根据本道工序，选底面和侧面为定位基准。 3.2.3 定位方案和元件设计 根据以上零件的结构分析以及定位基准的选择，可得定位基准为平面，因此可选择定位元件为支承板,如图4.1定位支承板所示。 图4.1 定位支承板 根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制4个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其6个自由度。本夹具采用6点定位原则，用两个固定的支撑板作为一大平面即D面，限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度；用W面作为一小平面，限制了工件的一个旋转自由度和一个移动自由度；用一个底面C来限制了工件上下移动自由度。 3.2.4 定位误差的计算 ⑴ 定位误差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 3.2.5 夹紧力计算 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 安全系数K可按下式计算有：： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]表可得： 所以有： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： 式中参数由参考文献[5]可查得： 螺旋夹紧力： 该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如下： 图4.1受力简图 由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 3.2.6 夹紧机构的设计 采用螺旋直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧工件的机构，统称螺旋夹紧机构。由于这类夹紧机构简单，夹紧可靠，通用性大，故在机床夹具中得到广泛运用。它的主要缺点是夹紧和松开工件时比较费力。 本夹具采用移动压板进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。同时，由于移动压板标准件，可直接购买，降低了夹具的制造成本。 夹紧力的计算 单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按下列计算： 式中： W0——单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）； Q ——原始作用力（N）； L——作用力臂（mm）； ——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm），其值视螺杆端部的结构形式而定，参见《机床夹具设计手册》第三版表1-2-20； ——螺杆端部与工件间的摩擦角（°）； ——螺纹中径之半（mm）； ——螺旋升角（°），参见《机床夹具设计手册》第三版表1-2-21； ——螺旋副的当量摩擦角（°）， 式中为螺旋副的摩擦角（°），β为螺纹牙型半角（°），参见《机床夹具设计手册》第三版表1-2-22。 3.2.7 定向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。 根据GB2207—80定向键结构如图所示： 图4.1 夹具体槽形与螺钉 根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表4.4： 表4.4 定向键 B L H h D 夹具体槽形尺寸 公称尺寸 允差d 允差 公称尺寸 允差D 18 ～0.012 ～0.035 25 12 4 12 4.5 18 +0.019 5 3.2.8确定夹具体结构尺寸和总体结构 夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。 夹具体设计的基本要求 （1）应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。 为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。 （2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。 （3）应有良好的结构工艺性和使用性 夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。 （4）应便于排除切屑 在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。 （5）在机床上的安装应稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。 工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。 3.2.9 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在