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1、NPS生产系统,天马行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,什么是NPS?,新生产技术,价格 = 成本 +利润 成本导向 (在垄断的市场上，当成本增加时也提升价格)----成本主义 利润 = 价格 成本 价格导向 (成本固定, 价格由市场决定) 成本 = 价格 利润 利润导向 (利润是固定的，如果价格降低我们就设法降低成本）,“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额”,?,OR,,生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工过程本身的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良的浪费,Just In Time/Lean manufacture,,For examp
2、le: Hanger System ( Aim at the Future----2008),动作的重新拆分与组合？,新流水线,少人化/多技能,均衡生产,浪费,7 种浪费,等待的浪费 搬运的浪费 生产次品的浪费 动作的浪费 工序的浪费 库存的浪费 生产过量的浪费,等待,运输,动作,工序,不良品,生产过剩,库存 / WIP 隐藏了问题,设计 不良,机械 故障,产品 不良,材料不良,产能 不均,人员过多,,库存的浪费,Shingijutsu Co., Ltd.,无附加价值的劳动 浪费!!!,有附加价值的劳动,动作的三不政策,不摇头晃脑 零件摆放有规律 操做员在拿取零件时不需要看,不转身 合理的使用
3、各种放置零件和半成品箱子或架子，将各种零件放置在正确的地方 水蜘蛛帮助减少动作浪费,不插秧 -逆时针的U形生产线排布,工作,工作,工作,工作,浪费,浪费,浪费,10 kg,10 kg,5 kg,5 kg,,工厂和交货时间,,,,2. 转到下一个工作站需要搬运,3. 在下一个工作站前需要更多的工作,,,降低成本和看板,Shingijutsu Co., Ltd.,,现场改善原则,现场改善---作战10条,不要找藉口。 不要说不行，要想方设法去做。 先不要担心。 根据事实做议论，不要凭想像推论。 有困难才会有智慧。,现场改善---作战10条,6. 不要追求完美，有60分也要勇敢去做。 7. 立即去做
4、，做后再提意见。 8. 不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就出来了。 9. 要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。 10. 改善是无限的。,GEMBA 现场(Production Floor) GEMBUTSU 现物 (Actual Part) GEMJISU 现实 (Actual Fact),现场的观察,百“闻”不如一“见” 要相信你的眼睛，不要相信你的耳朵. 不要只用嘴说，要动手去做。,不要只是说 !!!,行动 !,NPS 是门功夫 需要身体力行!!,12种现场改善工具,灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 2. 接著式生产 减省作业人
5、员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3.自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。,警示灯是工作现场的照妖镜,好的流程: 单件流，没有 WIP,不好的流程: WIP堆积,12种现场改善工具,5.拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6.猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能。 7. 安全性 安全第一! 8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内.,后拉式系统,推动系统,使用猪仔模预防错误,步骤 1 鉴别转换时线内和线外的动作 步
6、骤 2 尽量将转换时线内的工作转到线外去做 步骤 3 压缩线内的工作内容 步骤 4 压缩线外的工作内容,12中现场改善工具,9.标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。 10.建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。,节奏时间和生产线平衡,概念,,,,,,不平衡的生产线,平衡的生产线,哪一个是我们需要的BARCHART?,节奏时间 = 20,排期确定生产交
7、期和产量。 TED提供生产线平衡的参考SAM。根据标准的SAM分科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根据SAM准备平衡的生产线布置。 NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。,达到生产线平衡的步骤,7.NPS 团队在进行时间研究时观察浪费，等待，不良品和其他的困难。观察的资料记录在改善新闻里面。 8.NPS 团队根据观察找到根源并且解决问题。 9.根据目标节奏时间进一步调节生产线平衡。 10.NPS 团队履行时间研究，问题解决，和生产线更好的平衡直到能够达到目标节奏时间。 11.持续改善，记录所有生产效率
8、低的生产线的存在的各种问题，压缩时间。试图每个小时都在降低节奏时间。 12.固定每天的跟催会议。收集所有的资料，讨论各种问题，计划下一步的行动，直到最终解决问题。,物料在“U”形的生产线里面总是逆时针流动,标准作业,标准作业,没有标准作业就没有改善!!! 标准作业详细描述了如何工作的最好方法 标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率 两个主要活动： 1.通过培训维持标准作业 (保持) 2.建立更高要求的标准作业 (改善),,生产系统,让事情向正确的方向发展,自动化,当有问题发生时生产线必须自动停下来,,JIT 概念 (Just in Time 及时生产) 在恰当的时间每个连续的工作站必须生产恰
9、当数量的产品,,Shingijutsu Co., Ltd.,标准作业是重复性的,非标准作业由水蜘蛛来完成,通过标准作业来改善,,,2. 问题（瓶颈）,3. 改善计划&执行,4. 跟进,5. 新的标准作业,6. 永无止境的重复,,,,,,,,Shingijutsu Co., Ltd.,PDCA 和标准化,品质,品质的三不政策！！！,不制造不良品,不传递不良品,不接受不良品,设备,不“落地生根”,不“寄人篱下”,不“离群索居”,设备布置的三不政策 !!!,容易被差遣的设备,产能不高但是很稳定的设备,全员预防保全,X 机修工,O 全员预防保全,操作员要学会维护他们的设备.,老师的教导,中尾千寻先生的教导,一个好的工程师每天要洗七次手。 好的员工工作看上去不快但是永不停止。,毛吕俊郎先生的教导,不要用笔去写出建议，不要用想法去作决定，要亲自去做 时间研究并不只是测时而是在测时的时候找出浪费. 养成总结今天的改善，计划明天的改善的习惯. 不要等到完美，行动更为重要. 客观的现场改善是减少操作者的工作负担.,结束,
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