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1、
前 言
此豆奶生产线是本所技术人员借鉴国外先进技术，自主开发研制的国内最大的一条豆奶生产线。生产规模大，自动化程度高，能实现连续化生产。
生产工艺采用半干法工艺流程，大豆不经过浸泡工序；直接给豆奶中通入蒸汽超高温杀菌；豆奶采用无菌贮存；二次灭菌连续工作等先进工艺。
除辅助设备选型外，生产线关键设备我们自行设计制造。有：大豆剥皮机、粗磨、超微磨、UHT系统、无菌罐系统、二次灭菌机等。从而保证了生产线的运行可靠性。
随着经济的发展，人民生活水平的提高及饮食结构的变化，豆奶饮
2、料将成为一大流行趋势。此生产线也将以其规模大、自动化程度高、生产成本低、产品质量稳定等优点而有着广阔的市场前景。
4000l/h豆奶生产工艺过程
1． 工艺流程：
原料大豆→干净大豆→破碎脱皮→灭酶→磨碎 →微磨→离心分离→豆乳→ 调味→均质→ 高温杀菌→ 真空脱臭→均质→无菌贮存
↓
瓶子理瓶机灌、封二联机二次灭菌机旋盖机 贴标机或套标机装箱机→入库→检验
2． 操作过程：
原料大豆运入清杂车间进行清杂后，经过自衡振动筛、圆筒初清筛、平面回转振动筛、比重去石机等设备后
3、成为干净大豆。
干净大豆先在热罐中干燥，加热温度50－60℃，使其含水量在10%以下。然后在冷罐中冷却，冷却温度为常温5℃。这样由于膨胀率的不同，皮与豆肉之间有了间隙，易于剥皮。
剥皮机中有凿纹磨，磨片的间隙应调节到多数豆子开成两瓣－四瓣，而不会将子叶粉碎。破碎的豆皮被旋风分离器收集；破碎的豆瓣由振动筛分级。直径在Φ4.5－Φ2.8的豆瓣被定量输送进失活机。
失活机中通入蒸汽（2.5－4.0kg/cm2），豆瓣在其中螺旋输送器的推动下，经40秒时间完成灭酶操作。因为活性酶能与其它物质反应而产生腥味，故灭酶能除腥。
灭酶后的豆瓣进入磨碎机中，随之注入相当于豆重八倍的80－85℃热
4、水，耗量3600l/h；同时注入碳酸氢钠溶液，浓度3.9%，流量100l/h，耗量200－500kg/h，以增进磨碎效果。
经粗磨后物料被泵入细磨中。磨制时加水的作用，一是易于携带大豆进磨；二是大豆磨制时会生热，引起大豆蛋白质变性，加水起到降温冷却作用；三是使豆中蛋白质溶解出来，成为良好的胶体溶液。大豆磨碎后，浆体中应有90%的固形物可通过150目筛。
将物料泵入卧式螺旋分离机后, 浆液和豆渣分别连续出料。豆渣可以做家畜饲料。豆浆中含水量应在80%左右，含水过多，则蛋白质回收率降低，对热浆进行分离，可降低浆体粘度，有助于分离。分离后的浆体中应有90%的固形物可通过40目过滤器。
5、 豆奶生产一般均需加入调料液。将均质后的调料液经流量计按一定比例泵入调味罐中，与纯豆奶均匀混合，调成不同品种的豆奶。
调制后的豆奶被连续泵入超高温杀菌系统内。在超高温杀菌系统中，豆奶先经板式换热器预热到85C后，蒸汽喷射器将蒸汽与豆奶均匀混合。瞬时豆奶被加热到145C左右，保温30秒后再喷入真空罐中。在真空泵作用下，真空罐内保持-360mmHg的压力。喷入的高温豆奶瞬时闪电式蒸发出水分，豆奶温度随至降到72C左右，再泵入均质机进行均质，均质压力为15Mpa。
加热杀菌的目的：一是杀灭微生物；二是灭酶，破坏不良因子，特别是胰蛋酶抑制物。均质的原理是在高压下将豆奶经均质阀
6、的狭缝压出来，将脂肪粒子打碎，使豆奶乳浊液稳定，具有奶状的粘度，易于消化, 从而改善豆奶口感和稳定性。
均质后的豆奶经板式换热器冷却到25C左右，送入贮存罐中暂存或直接送入罐装线，进行无菌灌装。贮存罐采用无菌，密封，恒压，可保持豆奶24小时不变质。
特别一提的是此生产线采用无菌化管线设计：每次对管线及设备CIP清洗后，启动蒸汽系统自动对管路及设备进行灭菌处理;生产时蒸汽管路中通有蒸汽，形成一道无菌屏障从而达到无菌化生产。蒸汽温度一般为140C，压力为0.27Mpa。
理瓶机将瓶子有序排列后，进入罐封二联机灌装、封口。封口后的瓶子送入二次灭菌机灭菌，温度125℃，压力3ba r，时间约10－15分钟。而后进入旋盖机（螺纹盖）旋盖，随之贴标机（或套标机）贴上或套上已印制好的商标并将其固定。最后经装箱机及封箱机封箱，即可检验和入库。
豆奶生产线技术
