CA6140拨叉831007机械加工工艺规程和夹具设计-钻φ8孔[铣断前]

CA6140拨叉831007机械加工工艺规程和夹具设计-钻φ8孔[铣断前],铣断前,ca6140,机械,加工,工艺,规程,以及,夹具,设计 机械制造工艺学课程设计说明书 题目 ：设计“CA6140 车床拨叉”零件的机械加工艺规程及工 艺装备（年产量为 4000 件） 内容： 1. 零件图 1 张 2. 毛坯图 1 张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4. 结构设计装配图 1 张 5. 结构设计零件图 5 张 6．课程设计说明书 1 份 班 学 指 导 老 级 生 师 05 机 三 教研室主 任 二零一零年 一 月 1 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术 基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前 对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际 的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的 工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力 ， 为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教 。 （一）零件的作用 一、零 件 的 分 析 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中， 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需 的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22 孔与操纵机构相连，二下 方的φ55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上 方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良， 但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表 面以及加工表面之间的位置要求 1 �0.021 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔 � 22�0 mm 以及与此孔相通的� 8 mm 的锥孔、 M 8 螺纹 孔； 3.大头半圆孔 � 55 mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm、大 孔 的 上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准 采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方 法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复 杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保 证。 二、 工 艺 规 程 设 计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不 大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。 选用铸件尺寸公差等级 CT9 级，已知此拨叉零件的生产纲领为 4000 件/年，零件的质量是 1.0Kg/个，可确定该拨叉生产类型为大批生产 ， 所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中； 2 加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确 与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工 工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法 正常进行。 （1） 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两 个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度， 再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。 （2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方 便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面 为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基 准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后 还要专门的计算，此处不再重复。 （三） 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生 产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工 序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产 成本尽量下降。 3 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣Ф40mm 孔的两头的端面，Ф73mm 孔的上下端面。 工序Ⅱ 精铣Ф40mm 孔的两头的端面，Ф73mm 孔的上下端面。 工序Ⅲ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm 孔至图样尺寸。 工序Ⅳ 钻、扩、铰两端Ф22mm 孔至图样尺寸。 工序Ⅴ 钻 M8 的螺纹孔，钻Ф8 的锥销孔钻到一半，攻 M8 的 螺纹。 工序Ⅵ 铣断保证图样尺寸。 工序Ⅶ 去毛刺，检查。 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗铣Ф40mm 孔的两头的端面。 工序Ⅱ 钻、铰两端Ф22mm 孔之图样尺寸。 工序Ⅲ 粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中间 孔下端面至 22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面 至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至Ф73mm； 精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm； 工序Ⅳ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm 孔至图样尺寸。 工序Ⅴ 钻Ф8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。 工序Ⅵ 铣断保证图样尺寸 工序Ⅶ 去毛刺，检查。 4 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与Ф22mm 的 孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完 Ф22mm 的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的 三个面。方案一的装夹次数少，但在加工Ф22mm 的时候最多只能保 证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此 方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用Ф22mm 孔的中心 轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也 体现了基准重合的原则。很是审美！其他的工序尤为平常简单无需再 议。这样一比较最终的工艺方案为： 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 工序Ⅳ 工序Ⅴ 工序Ⅵ 粗铣Ф40mm 孔的两头的端面。 钻、铰两端Ф22mm 孔之图样尺寸。 粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中间 孔下端面至 22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面 至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至Ф73mm； 精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm； 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm 孔至图样尺寸。 钻Ф8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。 铣断保证图样尺寸 5 工序Ⅶ 去毛刺，检查。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 0.21 �0.21 铰孔：� 22 mm 2Z=0.2mm “CA6140 车床拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 1.6 ㎏, 生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工 余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圆表面（Ф40mm 及Ф73mm 外表面） 考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度 CT9 即可。又 因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对Ф40mm 的中心轴线的 尺寸偏差为 120±1.25 的范围内。 2. 两小孔 � 220 毛坯为实心，两内孔精度要求界于 IT7~IT8 之间，参照《切屑加 工简明实用手册》表 8-21 确定工序尺寸及余量： 钻孔：Ф21.8mm 2Z=21.8mm 0 3.中间孔（Ф55mm 及Ф73mm） 中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表 1- 13 得：孔的铸造毛坯为Ф49. Ф73 的孔是在Ф55 孔的基础之上铣削加 工得到，其轴向尺寸上下表面距离为 30mm，由于其对轴向的尺寸要 求不高，直接铸造得到。参照《切屑加工简明实用手册》表 8-95 确 6 定Ф73mm 工序尺寸及余量： 粗铣：Ф71mm 精铣：Ф73mm Z=4mm Z=1mm 参照《切屑加工简明实用手册》表 8-95 确定Ф55mm 工序尺寸及 余量： 粗 镗：Ф53mm 2Z=4mm 半精镗：Ф54mm 精 镗：Ф55mm 4.螺纹孔及销孔 无可非议此销尺寸铸造为实体。 参照《切屑加工简明实用手册》表 8-70 确定钻Ф8 螺纹孔和Ф8 圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。 5.铣断 （五）确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ 粗铣Ф40mm 孔的两头的端面。 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。 加工要求：粗铣两头端面至 51mm、粗铣大孔端面至 30mm。 机床：X52K 立式铣床参数。 7 刀具：涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm，选择刀具前角γo＝＋5° 后角αo＝8°，副 后 角 αo’=8°，刀 齿斜角λs=－10°,主刃 Kr=60°, 过渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°过渡刃宽 bε=1mm。 C d q V = K pv 2.计算切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=2mm，一次走刀 即可完成所需长度。 2）计算切削速度 按《简明手册》 Tm ap X v f z yvaeuvZ 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据 X52K 立式铣床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际 切削速度 V c=3.14×80×475/1000=1.06m/s,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300×10)=0.16mm/ z。 3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.5kw,而机床所能提供功率 为 Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 a =2mm，n =475r/min,V =475mm/s，V =1.06m/s，f z=0.15mm/z。 p c fc c 4）计算基本工时 tm＝L/ Vf=9.4s。 工序Ⅱ 钻、铰两端Ф22mm 孔之图样尺寸。 8 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。 角 ＝12°、二重刃长度 =2.5mm、横刀长 b=1.5mm、宽 l=3mm、棱 加工要求：钻孔至Ф21.8mm，精铰至Ф22mm，保证孔壁粗糙度 Ra=1.6μm。 机床：Z512 台式钻床。 刀具：YG8 硬质合金麻花钻Ф21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后 αo bε 带长度l1 � 1.5mm 、 21 � 120 ° � 0 � 10 °、 � � 30 °。YG8 硬质合金铰 刀Ф22mm。 2.计算切削用量 1）查《切削用量简明手册》 f � 1.1mm / r 。 按钻头强度选择 f � 1.75mm / r 按机床强度选择 f � 0.53mm / r ， 最终决定选择机床已有的进给量 f 2）钻头磨钝标准及寿命 � 1.1mm / r 。 1000v n � � 465r / min 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为 0.5～０.８mm，寿命 T � 60 min ． 3）切削速度 查《切削用量简 明手册》 vc � 12mm / r 修正系数 KTV � 1.0 KMV � 1.0 Ktv � 1.0 Kxv � 1.0 K1v � 1.0 Kapv � 10 故 vc � 12mm / r 。 7d0 查《简明手册》机床实际转速为nc � 460r / min 。 9 故实际的切削速度v c � 7d 0 ns � 0.52m / s 。 1000 3. tm L 30 � 10 � � 计算基本工时 nf 272� 1.45 � 7s 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅 助时间。 钻和精铰的切削用量如下： 钻孔： n � 460r / min f � 1.1mm / r vc � 0.52m / s d0 � 21.8mm 。 精铰：n � 850r / min f � 1mm / r vc � 0.98m / s d0 � 22mm 。 工序Ⅲ 粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中 间孔下端面至 22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面至 50mm； 精铣中间孔上端面至 25mm，周径至Ф73mm；精铣中间孔下端面至周 径至Ф73mm。 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。 加工要求：粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣 中间孔下端面至 22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面至 50mm； 保证粗糙度 Ra=3.2μm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至Ф73mm； 精铣中间孔下端面至保证 20mm,周径至Ф73mm ，保证端面粗糙度 10 Ra=3.2μm，保证孔壁粗糙度 Ra=6.3μm。 机床：X63 卧式铣床。 刀具：涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm，选择刀具前角γo＝＋5°后 角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃 Kr=60°, 过渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°过渡刃宽 bε=1mm。 2.计算切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=4mm ，一次走刀 即可完成所需长度。 2）计算切削速度 V C d q = 按《简明手册》 Tm ap X v f z yvaeuvZ pv K v 算得 Vc＝98mm/s，n=780r/min,Vf=490mm/s 据 X52K 立式铣床参数，选择 n =750r/min,V =475mm/s,则实际切 c fc 削速度 V c=3.14×80×750/1000=1.78m/s,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=750/(300×10)=0.25mm/ z。 3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=2kw,而机床所能提供功率 为 Pcm>Pcc。故校验合格。 最终 确定 a =1mm ， n =750r/min,V =475mm/s ，V =1.78m/s ， f z=0.15mm/z。 p c fc c 4）计算基本工时 粗铣中间孔上端面至Ф25 mm，周径至Ф71mm；t m1=L/ Vf=13s 11 粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至Ф71mm；t 精铣小孔上端面至 50mm，tm3=L/ Vf=8s； m2=L/ Vf=13s 精铣中间孔上端面至周径至Ф73mm，t 精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm，t m4 m5 = L/ Vf=10s； = L/ Vf=10s。 工序Ⅳ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm 孔至图样尺寸。 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。 加工要求：粗镗中间孔至Ф53mm、半精镗中间孔至Ф54mm、精 镗中间孔至Ф55mm。 机床：T616 卧式镗床。 刀具：YG8 硬质合金镗刀。 2.计算切削用量 单边余量 Z � 3mm, 分三次切除，则 第一次 a p � 2mm 。根据《简 明手册》4.2-20 查得，取 取：n � 245r / min 。 f � 1mm / r 。根据《简明手册》4.2-21 查得， L 12 � 2� 1 � � m f 200� 0.52 3.计算切削基本工时： m � 30s 同 理 ， 当 第 二 次 a p � 0.6mm ， 第 三 次 a p � 0.4mm 时 ， 进 给 量 f � 0.3mm / r 和 f � 0.12mm / r ，机床主轴转速都取 64r/min，切削基本工 12 时分别为 100s 和 80s。 工序Ⅴ 钻Ф8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。 加工要求：先钻Ф8mm 的锥销孔，钻到一半后将与该孔配合的轴 安装进去，把两者配做加工，为的使保证孔与轴的同轴度，同时在尺 寸上保证距上端面 10mm；再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的 螺纹。 机床：组合机床。 刀具：Ф8mm 麻花钻、Ф7.5mm 麻花钻、Ф8mm 的丝锥。 1000v 1000 � 5 � � � 199r / min 7 7 � 8 2.计算切削用量 （1）钻Ф8mm 的锥销孔 根据 《切削手册》查得 ，进给量为 f=0.3mm/z，v=5m/min，则： w f � 0.18～0.33mm/z, 现取 查《简明手册》表 4.2-15，取 为： nw � 195r / min 。所以实际切削速度 13 v � 7d w n w � 7 � 8� 195 � 0.1m / s 1000 1000 l � y � � 6 � 4 � � m 195� 0.22 计算切削基本工时： m � 32s 1000v 1000 � 5 � � � 212r / min s 7 7 � 7.5 （2）钻 M8 的螺纹孔 刀具：Ф7.5mm 麻花钻。 根据 《切削手册》查得 ，进给量为 f=0.3mm/z，v=5m/min，则： w f � 0.18～0.33mm/z, 现取 7d 7 � 7.5� 195 w v � � � 0.1m / s l � y � � 6 � 4 � � � 32s m 195� 0.3 查《简明手册》表 4.2-15，取 为： 1000 1000 计算切削基本工时： m nw � 195r / min 。所以实际切削速度 （3）攻 M8x1mm 的螺纹 刀具：丝锥 M6，P=1mm 切削用量选为：v � 0.1m / s ，机床主轴转速为：ns � 219r / min ，按 机床 使 用 说 明 书 选 取 ： nw � 195r / min ， 则 v � 0.1m / s ； 机 动时 ， l � 6 � 4 � 10mm ，计算切削基本工时： 14 t m � l � y � f m � � 6 � 195� 4 0.3 � 32s 工序Ⅵ 铣断保证图样尺寸 1. 加工条件 工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb 加工要求：铣断后保证两边对称相等。 =0.16Gpa，铸造。 刀具：YG 硬质合金圆盘铣刀，厚度为 4mm。 机床：组合机床。 1000v 1000 � 1 � � � 100r / min s 2.计算切削用量 查《 切削手册》，选择进给量 为： v � 1m / s ，则： 7 d w 7 � 73 f � 0.3mm / r ,切削 速度为： 7d n v � � � 1m / s 根据《简明手册》表 4.2-39，取 为： 1000 1000 nw � 100r / min ，故实际切削速度 l � y � � 72 � 30 � � � 126s m 查《切削手册》表 4.2-40，刚好有 计算切削基本工时： f m 400 f m � 400mm / min 。 15 工序Ⅶ 去毛刺，检查。 三、 夹具设计 X y u C a f a z F � q w F 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计 专用夹具。并设计工序Ⅰ 粗铣Ф40mm 孔的两头的端面。 (一)问题的提出 本夹具是用来粗铣Ф40mm 孔的两头的端面,包括后面工序的精 铣，该工序完成后此端面主要作为后道工序的精基准，所以主要考虑 如何提高劳动生产率,降低劳动强度和表面粗糙度要求。 (二)夹具设计 1．定位基准选择 由于是第一道工序，只能是以底面为粗基准。由于底面是粗基准 ， 所以采用四个球头支撑钉。 2．切削力及夹紧力计算 1）.切削力 d0 n 查表得其中： 修正系数kv � 1.0 CF � 30 qF � 0.83 X F � 1.0 16 y F � 0.65 u F � 0.83 a P � 8 z=24 wF � 0 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= K1K 2 K3K4 其中： K1 为基本安全系数 1.5 K 2 为加工性质系数 1.1 K3 为刀具钝化系数 1.1 K 4 为断续切削系数 1.1 所以 F �� KF � 1775.7 N 2) 夹紧力 采用 V 型块夹紧 防止转动 W k = K � M � sin α 2 =0.16 K=2.5 1 R=18 得出 2� R � μ1 防止移动 W K � k =11.2 � sin α =0.2 W K=2.5 2 得出 f = F 2� f μ2 2 W f =8686.1N 17 由于工件所受夹紧力大于工件所受的切削力，而且实际夹紧力大 于所需夹紧力。故本夹具安全可靠。 3.具体夹具的装配图见附图 4.夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。 应使夹具 结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床 夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小 ， 所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是 结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产 力，使用快速螺旋夹紧机构。 18 参考文献: 1. 黄 如 林 . 切 屑 加 工 简 明 实 用 手 册 社,2004.7. 北 京 ： 化 学 工 业 出 版 2.王绍俊.机械制造工艺手册. 北京:机械工业出版社,1985. 3.孟少农.机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991. 4. 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社，2001. 5. 王光斗、王春福．机床夹具设计手册．上海：上海科学技术 出版社，2001. 6.吴宗泽、罗圣国.机械设计课程设计手册. 北京:高等教育出版社 2006. 19 附件图纸 V 形块 1 对中块 2 滑块 3 夹具体零件图 4 螺杆 5 毛坯 6 7 8 工艺卡片 工 安 工 序 装 步 � 工 位 理工大学 机械加工工艺过程综合卡片 � 工 序 说 明 零件号 零件名称 生产类型 工序简图 机 ８３１００7 拨叉 大批量 床 辅 助 工 具 或 夹 具 专 刀 材料 毛胚重量 毛胚种类 具 Y 量 具 千 走 刀 次 HT200 １.０KG 铸件 数 走 刀 长 度 切 削 深 编制 指导 审核 度 进 给 老师 量 主 轴 转 速 切 工作定额（min) 速 基 辅 度 本 助 时 时 ２００５.１２２１ 间 间 时 务 间 工 作 的 服 ０ 粗１铣上侧１面 T3 ０ 0 粗 铣 两 小 头 孔 端 面 55.8�0.25 T3 0 至 X614 0 卧 式 铣 床。 X614 用 夹 专 具 用 G 8 硬 制 合 金 刀 Y 具 G 分 千 表 分 １１ １１ １９５ ９１ １９５ ２.５ ２.５ ２.５ １.５ １.５ １.５ ２ ２ ０ ２ ２ ０ ２ ６ ９ . １ ６ ９ . １ ６ ９ . ０ . ５ ９ ０ . ５ ９ ０ . ５ ０ 粗铣 中间 孔上 端面 T2 至 27�0.25 0 卧 夹 具 8 硬 制 表 ２ ０ １ ９ ２ ０ １ １ 式 铣 床。 合 金 刀 具 1 0 0 1 1 粗铣中间孔下端面至 210 6 4 卧 式 床 用 夹 刀 1 1 35 35 9 0. 9 0.4 5 0.8 135 68 7.6 4.2 1.8 0.75 0 0 1 1 2 精铣两小头上端面至 580 臂 床 Z 0 5 用 具 刀 1 1 20 35 2 0. 88 0.7 0.8 68 68 10. 3 10. 6 0.54 0.75 0 0 1 1 精铣中间孔上端面至 20.5 臂 床 Z 0 5 用 具 刀 1 1 15 35 2. 5 4 0.2 0.2 960 960 15. 1 24. 1 ２ ４ ０ ０ X 专 铣 摇 专 铣 摇 专 铣 2 ０６ ０ １ １ 精 铣 中 间 孔 下 端 面 至 20�0.21�0.07 丝 用 具 刀 １ ８ ５ ０ １ ５ １ ７ ３ ７ ０ 070 1 1 扩两端小头孔至 21.88 式 升 台 床 X 5 2 A 用 夹 G 硬 合 刀 分 表 １ ５ ４ １ ０ ２ ５ １ ４ ０ 080 1 1 精铰两端小头孔至 220�0.21 式 升 台 床 X 5 2 A 用 夹 G 硬 合 刀 分 表 １ ５ １ １ ８ ０ ０ ３ ２ ４ ４ ０ 攻 专 铣 立 专 Y 千 立 专 Y 千 3 090 1 1 粗镗中间孔至 55.8 式 降 铣 X 5 2 A 用 具 质 金 片 分 １ １ ５ １ １ １ ８ ８ ０ ０ ０ ０ ３ ３ ２ ２ ４ ４ ４ ４ ０ ０ 100 1 1 半精镗中间孔至 550�0.12 臂 床 Z 0 5 用 具 质 金 片 规 １ ６ ３ ０ ４ ０ ５ ２ ０ ２ １ 110 1 1 钻 2- � 8 锥销孔、M 8 螺纹 孔、功 M 8 螺纹 合 床 用� 具 8麻 花 刀 规 １ ０ ７ ０ ３ ０ ０ １ １ ０ ７ ２ 立 专 硬 千 摇 专 硬 塞 组 专 塞 4 120 1 1 铣断 合 床 用 具 盘 刀 规 １ ８ ３ ０ 3 5 0 1 2 130 1 1 去毛刺 用 铣 机 用 夹 140 1 1 检查 组 专 圆 塞 专 专 5 谢谢朋友对我文章的 赏识，充 值后就可以下载说明书，我这里还有相 应的压缩盘，里面有相应的 wo rd 说明书和 CAD 图纸内容更丰 富。下载后请留上你的邮箱号 ，我可以将压缩盘送给你。 欢迎朋友下次光临！！！ 6