CA6140拨叉831003加工工艺和钻φ5锥孔及2-M8孔夹具设计【SW三维】

CA6140拨叉831003加工工艺和钻φ5锥孔及2-M8孔夹具设计【SW三维】,SW三维,CA6140,831003,加工,工艺,M8,夹具,设计,SW,三维 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 说 明 书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计 钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具 设 计 者： 指导教师： . 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ5孔及2-M8孔的钻床夹具 设计要求：中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备 设计时间： 设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 班 级： 学 生： 指导教师： 系 主 任： 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 I 零件名称 拨 叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/n) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(mm/min) 基本工时 I 1 铸造毛坯 游标卡尺 游标卡尺 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 II 零件名称 拨 叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹具辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式铣床 X5032 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/r) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(mm/s) 基本工时min II 1 2 粗铣表面75×40 精铣表面75×40 YG6 YG6 游标卡尺 游标卡尺 87 87 1 1 1.3 1.0 0.2 0.5 300 300 0.18 0.61 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 Ⅲ 零件名称 拨 叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 钻床 Z525 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/r) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(m/min) 基本工时min III 1 2 3 钻φ20孔 扩φ22孔 倒角 麻花钻do=23mm 高速钢钻do=24.8mm 游标卡尺 20 2 1.75 0.62 272 140 17.1 9.67 0.69 0.8 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 IV 零件名称 拨叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 拉床 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 齿升量(mm) 进给量(mm/z) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(m/min) 基本工时min IV 1 拉花键 立 铣 刀 游 标 卡 尺 0.06 300 3.0 0.16 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 V 零件名称 拨叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式铣床 X5032 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/z) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(mm/min) 基本工时min V 1 2 粗铣80×30表面 精铣80×30表面 立 铣 刀 游 标 卡 尺 91 91 1 1 2 1 0.102 0.06 460 460 124 82.8 5.86 11 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 VI 零件名称 拨叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 钻床 Z525 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/r) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(mm/min) 基本工时min VI 1 2 钻M8底孔 攻M8螺纹 高速钢麻花钻 丝锥 游 标 卡 尺 1.6 680 392 14.9 9.8 0.14 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 中批生产 工序号 VII 零件名称 拨叉 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 HT200 HB170~241 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 铣床 X5032 工 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （mm） 走刀 次数 切削 深度(mm) 进给量(mm/z) 主轴转速 （r/min） 切削 速度(mm/min) 基本工时min VII 1 2 粗铣18H11槽 半精铣18H11槽 立 铣 刀 游 标 卡 尺 51 51 1 1 30 5 0.09 0.06 460 460 124.2 82.8 0.82 1.2 8 机械加工工艺过程卡片 产品型号 CA6140 产品型号 831003 共 1 页 产品名称 机床 零件名称 拨叉 第 1 页 材料牌号 HT200 铸 铁 毛坯 种类 铸 件 毛坯 尺寸 φ80 毛坯件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铣削 1.粗铣左端面 2. 精铣左端面 铣床车间 2 铣床 专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 游标卡尺 60s 2 钻孔 扩孔 1.钻孔φ20 2.扩孔至φ22 钻床车间 2 钻床 专用夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规 100s 3 倒角 1. 倒角15° 车床车间 1 车床 普通车刀，游标卡尺 4 拉花键 1. 拉花键 拉床车间 1 拉床 专用夹具、拉刀 5 铣削 1.粗铣沟槽 2.粗铣上平面 铣床车间 2 铣床 专用夹具、盘铣刀深度， 游标卡尺 200s 6 铣削 1.精铣沟槽 2.精铣上平面 铣床车间 2 铣床 专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 游标卡尺 7 钻孔 1. 钻孔2×φ8 钻床车间 1 钻床 专用夹具、麻花钻，内径千分尺 8 攻螺纹 1.攻螺纹2×M8 钳工车间 1 锥丝 锥丝 9 检验 检验车间 塞规，卡尺等。 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 哈尔滨理工大学 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 说 明 书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计 钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具 设 计 者： 指导教师： . 目 录 机械自造工艺及夹具课程设计任务书……………………..3 序 言 ……………………………………………………4 零件的分析…………………………………………………..4 零件的作用………………………………………..........4 零件的工艺分析………………………………………..4 工艺规程设计………………………………………………..5 确定毛坯的制造形式………………………………….5 基准面的选择…………………………………………..5 制定工艺路线…………………………………………..5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………..6 确定切削用量及基本工时……………………………..7 夹具设计……………………………………………………..12 问题提出……………………………………………… 12 夹具设计……………………………………………….12 参考文献……………………………………………………...13 哈 尔 滨 理 工 大 学 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ5孔及2-M8孔的钻床夹具 设计要求：中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备 设计时间： 2006.9.11~2006.9.29 设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 班 级： 学 生： 指导教师： 系 主 任： 序 言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 一、 零件的分析 （一） 零件的作用： 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件在主视方向均有8mm的筋板支撑，零件中部有的花键孔，上平面分别有M8的螺纹孔和5mm的锥孔.,所有技术要求都是为了机床总体装配.。 (二)零件的工艺分析： 本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度要求。 1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、零件顶面，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的孔加工，为达到题目要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，表面粗糙度为3.2。.最终达到要求。 3、以顶面为基准加工的花键孔，此面表面粗糙度为6.3。采用钻，扩即达到要求。 4、18mm的槽加工，此槽侧面粗糙度为3.2，底面粗糙度为6.3即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。 5、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝两步工序。 6、加工M5锥孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。 由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式。 由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 （二） 基准面的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。 粗基准的选择对于本拨叉来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。 （三） 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。 工艺路线方案： 工序：1/、铸造； 2/、时效处理； 3/、粗铣、半精铣左端面； 4/、粗铣、半精铣顶面；钻、扩孔； 5/、钻、扩孔； 6/、车倒角 7/、拉花键孔； 8/、铣18mm槽； 9/、钻M8底孔φ6.7、攻丝M8，配钻M5锥孔 10/、去刺 11/、检验。 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拨叉”零件的材料为HT200，硬度HB170—200，毛坯重量约为1kg,生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，13级精度以下。（批量生产） 根据上述原始资料及加工工艺，分别对个加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下： 1．零件端面： 此面是粗基准，是最先加工的表面，由《机械加工工艺设计实用手册》表6-92及公式（6-16）计算底面加工余量。 e=C 式中 e ——余量值； ——铸件的最大尺寸； A ——加工表面最大尺寸； C ——系数 e=0.55×=2.5mm 满足《机械加工工艺设计实用手册》表6-93的要求。 2． 顶面.30—80面： 因为表面粗糙度要求高，根据零件图中可以看出加工余量为 e=3mm 满足《机械加工工艺设计实用手册》表6-93的要求。 3、中间孔 毛坯为实心，不冲出孔，孔精度为IT7—IT8之间，根据《机械加工工艺设计实用手册》确定尺寸和余量。 钻孔：φ20 扩孔：φ22 e=2mm 4、φ25 花键孔 以φ22孔为基准拉孔 e=3mm 5.铣18mm槽 毛坯为实心，不冲出孔，根据《机械制造工艺手册》查知e=18mm 6、M8螺纹孔 毛坯为实心，不冲出孔，根据《机械制造工艺手册》查知M8底孔为6.7为零件满足要求确定尺寸余量如下。 钻M8底孔φ6.7； 攻丝M8； e= 1.3mm . （五） 确定切削用量及基本工时 1、工序Ⅲ：铣端面 a/加工条件：机床：X62W卧式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀 GB1106-85 其中d=80mm, L=82mm , l=22mm b/计算切削用量：=2.5mm 由《机械加工工艺手册》表15.53可知： f= 由《切削用量手册》表9.4-8可知： vt =0.34m/s nt=1.35r/s vft=1.70m/s 各休整系数为Kmv=Kmn=Kmf=0.69 Ksv=Ksn=Ksf=0.8 所以有 V==0.19m/s V==0.75r/s V==0.94mm/s 由X62W机床取 nt=0.792r/s=47.5r/min vfc=1.0mm/s 所以实际切削速度 v==0.20m/s=12m/min afc.=. 确定主轴转速：l1+l2=17mm l=75mm n==7r/s=420r/min 切削工时： 2、工序Ⅳ：铣20+10平面 加工条件：机床：X52K立式铣床 刀具：高速钢立铣刀 其中d=32mm, z=6 . 计算切削用量：=3mm 由《机械加工工艺实用手册》表15-52 af=0.08mm/z 由《机械加工工艺实用手册》表15-55 v=0.3m/s=18m/min ==3r/s(179r/min) 按机床选取： 切入 切出 l=80mm . 切削工时： 3、工序Ⅵ 钻，扩φ22孔 (1) 钻φ20孔 a/加工条件：机床：Z525立时钻床.. 刀具：麻花钻 其中d=20mm, .b/计算切削用量：=20mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-37可知： .f=0.36mm/r v=0.35m/s . 确定主轴转速： n==.334r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切入 切出 l=80mm 切削工时： . （2）扩φ22孔 a/加工条件：机床：Z525立时钻床.. 刀具：扩孔钻 其中d=22mm, .b/计算切削用量：=2mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-37可知： .f=0..81mm/r v=0.14m/s 确定主轴转速： n==.121.5r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切削工时： . 4、拉花键孔 5. 铣18mm槽 a/加工条件：机床：x62w卧式铣.床.. 刀具：直齿三面刃铣刀 其中d=80mm, z=18 b/计算切削用量：=18mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-55可知： .af=0..20mm/z v=0.3m/s 确定主轴转速： n==71.6r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切削工时： . 6. 钻M8螺纹孔 (1) 钻M8螺纹底孔φ6.7孔. a/加工条件：机床：Z525立时钻床.. 刀具：麻花钻 其中d=6.7mm, .b/计算切削用量：=6.7mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-37可知： .f=0.13mm/r v=0.35m/s . 确定主轴转速： n==.998r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切入，切出 l1.+l2=4mm l=11mm 切削工时： . (2) 攻丝M8 a/加工条件：机床：Z525立时钻床.. 刀具：机用丝锥 其中d=8mm, .b/计算切削用量：=1.3mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-37可知： .f=1mm/r v=0.12m/s . 确定主轴转速： n==286r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切入，切出 l1.+l2=4mm l=11mm 切削工时： ... 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过和指导教师的协商，我决定设计第9道工序——钻M8底孔φ6.7、攻丝M8，配钻M5锥孔的夹具设计，本夹具将用于Z525立式钻床。刀具为.麻花钻，机用丝锥。.为达到零件工艺要求，对零件进行钻、扩、.两步工序进行加工。 1、 问题提出：利用本夹具主要是钻M8螺纹底孔φ6.7孔。此孔.没有特殊的形位要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动的生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。 2、 夹具设计 1） 根据定位基准的选择原则，采用以 孔以及端面来定位。 2） 切削力及夹紧力计算 3） 查表可得=42.7、 xf=1.0、 yf=0.7、.=.0.9 因此Fz=.595N 查表可得=0.021、 xM=2.0、 yM=0.8、.=.0.87 因此 扭矩 M=1.6Nm 由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K× 其中：其余系数K=K1×K2×K3×K4 K1——基本安全系数 1.3 K2——加工性质系数1.1 K3——刀具钝化系数1.15 K4——断续刀削系数1.2 所以 K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98 考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用滑动压板夹紧结构 而且不需要进行强度.校核.。 3）定位误差分析 由于所加工的零件对本工序加工的面没有特殊的技术要求，虽然由于定位孔的加工误差以及底面的误差，可能产生所加工的面的平面度、位置度等形位误差，但是在这里是允许的。 4） 夹紧设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹夹具时，应该注意劳动生产率。但是考虑到本零件结构的特殊性，以及所需的夹紧力较小等原因，螺旋夹紧机构成了首选的方案。这种结构的缺点就是夹紧过程慢，且装卸不太方便。为了解决这一矛盾，我将其中的一个定位销设计成活动的。 三、 参考文献 （1） «机械精度设计基础» 科学出版社出版 孙玉芹、孟兆新主编 （2） 机械制造工艺学课程设计指导书 哈尔滨工业大学出版社 （3） 机械加工工艺实用手册 （4） 夹具工程师手册 黑龙江科学技术出版社 刘文剑等编 （5） 机床夹具设计 机械工业出版社 李庆寿主编 . 14 毕业设计英文翻译 翻译题目: 机床夹具的分类与构成 学生姓名: 所在班级: Machine classification and pose fixture 1 fixture in the role of machining Workpiece clamping fixture is a kind of process equipment, it is widely used in mechanical machining of the manufacturing process, heat treatment, assembly, welding and testing processes. In the use of metal-cutting machine tools collectively referred to as the jig fixture. n a modern production machine is an indispensable fixture of the process equipment, machining of the workpiece, the processing requirements in order to ensure. First of all to the workpiece and the machine tool relative to a correct position, and this location during processing does not change the impact of external forces. To this end, during the pre-machining, workpiece clamping must be good. There are two ways to clamp workpiece: one is directly clamping the workpiece in the machine table or on the chuck; The other is the workpiece in the fixture on the fixture. The first method used when the workpiece clamping, the general design requirements have to press lines in the surface to draw the size and location, clamping, or when the needle is zoned dial indicator to find is after the clamping. This method need special equipment, but low efficiency, are generally used for one-piece and small batch production. Large quantities, mostly with the workpiece clamping fixture. With the merits of the workpiece clamping fixtures are as follows: (l) Guarantee the stability of the machining accuracy of workpiece. Workpieces with clamping fixture, the workpiece relative to the location of tool and machine tool to ensure the accuracy of the fixture from the technical level of workers, so that a number of workpiece machining accuracy of the line. (2) To improve labor productivity. Workpiece clamping fixture can facilitate the user easily、rapidly, and the workpiece does not need to find is crossed, can significantly reduce the supplementary working hours, to improve labor productivity; workpiece in the fixture after the fixture to improve the rigidity of the workpiece, thus cutting the amount of increase, to improve labor productivity; can use more pieces of multi-workpiece clamping fixture, and the use of efficient clamping bodies, to further improve labor productivity. (3) To expand the use of machine tools. Machine tools in general use a dedicated machine tool fixture can expand the scope of the process and give full play to the potential of machine tools to achieve a multi-machine use. For example, the use of a dedicated fixture can be easily Lathe processing small box to the workpiece. Even in the lathe out of oil, a reduction of expensive dedicated machines, reducing the cost, which is particularly important for small and medium-sized factories. (4) To improve the operator's working conditions. As the pneumatic, hydraulic, electro-magnetic power source, such as the application in the fixture, on the one hand to reduce the labor intensity of workers; the other hand, it guarantees the reliability of the workpiece clamping, and to achieve the interlocking machine, to avoid accidents, ensure the operator safety and machine tool equipment (5) To reduce costs. In mass production after the use of fixture, from stem to increase labor productivity, lower level technical workers, as well as lower scrap and other reasons, obviously to reduce the production costs. Fixture manufacturing cost-sharing in a group of workpieces, each workpiece to increase the cost is very minimal, far less than as a result of increased labor productivity and reduce costs. The greater volume of workpiece, fixture made to use has become more significant economic benefits. 2 Fixture Category 2.1 General characteristics of the fixture by Category According to the production in different types of fixtures in the common characteristics of machine tool fixture fixture can be divided into general, special fixtures, adjustable clamp, and automatic line of modular fixture fixture, such as: (l) General Fixture. Universal fixture refers to the structure, size has been standardized, and has a certain universal fixture. This type of fixture adaptable, can be used to setup the scope of a certain shape and size of various parts.(2)A dedicated fixture. This type of fixture is designed for a particular part of the processing procedures and the design and manufacture. Relatively stable in the product, the production of larger quantities, used a variety of special fixtures, access to higher productivity and machining accuracy. (3) Adjustable fixture. Adjustable fixture for general fixture and special fixture and the defects developed a new kind of fixture. Of different types and sizes of the workpiece, simply adjust or replace the fixture at the original location of the individual components and will be used to clamp components. （4) Modular Fixture. Modular fixture is a modular fixture. Standard components of the module with high precision and resistance to abrasion, can be assembled into a variety of fixtures. Removable fixture used to clean the assembly after the new fixture left. （5) Automatic line fixture. Automatic line clamp generally divided into two categories: fixed-type fixture, which is similar to a dedicated fixture; other accompanying a fixture for the use of the workpiece in the fixture, together with the movement, and automatic workpiece along the line from a move to the next position position for processing. 2.2 Classification by the use of machine tools Classification By the use of machine tools can be divided into lathe jig fixtures, milling fixtures, drilling fixtures, hang-bed fixture, jig gear machine, CNC machine tool fixture, automatic machine tool fixtures, accompanied by automatic line, and other fixtures, such as machine tools. This is a special fixture design of the classification method used. Dedicated fixture design, the machine group, the type and the main parameters have been determined. Their difference is the cutting forming machine tool movements, so the connection fixture with the machine in different ways. Machining accuracy of their different requirements. 2.3 Clamping fixture according to the power source Clamping fixture according to the power source can be divided into manual fixture, pneumatic fixtures, hydraulic fixtures, gas fixtures by force, electromagnetic fixture, vacuum fixtures, fixture, such as centrifugal force. 3 the composition of fixture Although the structure of machine tool fixture range, but their components can be summarized as the following sections. (1) Positioning components. Typically, when the shape of the workpiece datum position established, the position will be the basic components of the structure identified (2) Clamping device. Positioning of the workpiece in the fixture, the need to clamp the workpiece before processing to ensure that the workpiece during processing is not due to external force and undermine its position. (3) The specific folder. Fixture and the skeleton matrix, all the components through the fixture it will constitute a whole. (4) Of the knife or the guide. Tool used to determine position relative to the correct position of components. Of the knife device common in milling fixture. Used to adjust the cutter knife block position before machining. (5) To connect components. Connected components in the machine tool fixture is todetermine the correct position on the component, therefore, can double as a specific folder to connect components. Lathe fixture on the transition plate, the positioning of milling machine fixture on key components are connected. (6) Other devices or components. According to the processing needs, some degree fixture device were used by mode device, the whole device, and the balance of the top block and so on. These components or devices specially designed need. 机床夹具的分类与构成 1机床夹具在机械加工中的作用 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。工件的装夹方法有两种:一种是工件直接装夹在机床的工作台或卡盘上;另一种是工件装夹在夹具上。采用第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于单件和小批量生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件。用夹具装夹工件的优点如下: (l)稳定地保证工件的加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。 (2)提高劳动生产率。使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率;工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率;可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。 (3)扩大机床的使用范围。在通用机床上采用专用夹具可以扩大机床的工艺范围，充分发挥机床的潜力，达到一机多用的目的。例如，使用专用夹具可以在普通车床上很方便地加工小型箱体类工件。甚至在车床上拉出油槽，减少了昂贵的专用机床，降低了成本，这对中小型工厂尤其重要。 (4)改善操作者的劳动条件。由于气动、液压、电磁等动力源在夹具中的应用，一方面减轻了工人的劳动强度;另一方面也保证了夹紧工件的可靠性，并能实现机床的互锁，避免事故，保证了操作者和机床设备的安全。 (5)降低成本。在批量生产使用夹具后，由干劳动生产率的提高，使技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显地降低了生产成本。 夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。 2 夹具的分类 2.1按夹具的通用特性分类 根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等:(l)通用夹具。通用夹具是指结构、尺寸已规格化，而且具有一定通用性的夹具。这类夹具适应性强，可用来装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。(2)专用夹具。这类夹具是专为零件的某一道工序的加工而设计和制造的。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。(3)可调夹具。可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。(4)组合夹具。组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸，清洗后留待组装新夹具。(5)自动线夹具。自动线夹具一般分为两种:一种为固定式夹具，它与专用夹具相似;另一种为随行夹具，使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。 2.2按使用机床分类 按使用机床分类可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、铿床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行以及其他机床夹具等。这是专用夹具设计所用的分类方法。设计专用夹具时，机床的组别、型别和主要参数均已确定。它们的不同点是机床的切削成形运动不同，故夹具与机床的连接方式不同。它们的加工精度要求也各不相同。 2.3按夹紧的动力源分类 夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具、真空夹具、离心力夹具等。 3 机床夹具的构成 机床夹具的结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为以下几个部分。 (l)定位元件。通常，当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就基本确定了。 (2)夹紧装置。工件在夹具中定位后，必须在加工前将工件夹紧，以确保工件在加工过程中不因受外力作用而破坏其定位。 (3)夹具体。夹具的基体和骨架，通过它将夹具所有元件构成一个整体。 (4)对刀或导向装置。用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。对刀装置常见于铣床夹具中。用对刀块可调整铣刀加工前的位置。 (5)连接元件。连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。 (6)其他装置或元件。根据加工需要，有些夹具分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、顶出器和平衡块等。这些元件或装置也需要专门设计。