轴承座的加工工艺规程设计含2张CAD图

轴承座的加工工艺规程设计含2张CAD图,轴承,加工,工艺,规程,设计,CAD 目录 第4章确定切削用量以及基本时间 17 4.1工序5切削用量以及基本时间的确定 17 4.1.1切削用量计算 17 4.1.2基本工时计算 18 4.2工序10切削用量及基本工时确定 19 4.2.1切削用量计算 19 4.2.2基本工时计算 20 4.3工序15切削用量及基本工时确定 20 4.3.1切削用量计算 20 4.3.2基本工时计算 22 4.4工序25切削用量以及基本工时确定 22 4.4.1切削用量计算 22 4.4.2基本工时计算 24 4.5工序30切削用量以及基本工时确定 24 4.5.1切削用量计算 24 4.5.2基本工时计算 26 4.5.3切削用量计算 26 4.5.4基本工时计算 27 4.6工序35切削用量以及基本工时确定 28 4.6.1切削用量计算 28 4.6.2基本工时计算 29 4.7工序45切削用量以及基本工时确定 30 4.7.1切削用量计算 30 4.7.2基本工时计算 31 4.7.3切削用量计算 31 4.7.4基本工时计算 33 4.8工序55切削用量以及基本工时确定 33 4.8.1切削用量计算 33 4.8.2基本工时计算 35 4.9工序60切削用量以及基本工时确定 35 4.9.1切削用量 35 4.9.2基本工时计算 36 4.10工序65切削用量以及基本工时确定 37 4.10.1切削用量计算 37 4.10.2基本工时计算 38 第5章加工程序清单 47 8.1工序5的加工程序清单 47 8.2工序15的加工程序清单 47 8.3工序25的加工程序清 ..................................................................................................47 第4章确定切削用量以及基本时间 切削用量一般包括切削深度、经济量以及切削速度三个部分。其确定的方法是首先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。 4.1工序5切削用量以及基本时间的确定 4.1.1切削用量计算 本工序为粗车右端面及外圆，所选刀具为外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表3.2选择车刀的几何形状。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，背吃刀量为Ap/mm=4加工时选用硬质合金刀具Yc/(m/min)=100；f(mm/r)=0.50； 粗车的进给量fz的推荐值可参考如下： 工件材料为HT250钢，车削速度可选用20-35(m/min).在进行车削时高速钢的进给量可控制在3mm。 1）粗车右端面及外圆：为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大时的余量，即为： Zb=135mm-125mm=10mm； 所以采用一次走刀切削深度ap=4mm； 根据切削用量手册表4取进给量f=1.12mm/rX0.85=0.952mm/r再根据表27并考虑到机床功率足够，所以取f=0.86mm/r. 根据切削用量手册表可知速度 ; 4.1.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知：   由于车削实际端面则 T=156×1÷(0.73×136)=1.57min；  4.2工序10切削用量以及基本时间的确定 4.2.1切削用量计算 本工序为粗车∮150外圆至∮120外圆，所选刀具为外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表3.2选择车刀的几何形状。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，背吃刀量为Ap/mm=4加工时选用硬质合金刀具Yc/(m/min)=100；f(mm/r)=0.50； 粗车的进给量fz的推荐值可参考如下： 工件材料为HT250钢，车削速度可选用20-35(m/min).在进行车削时高速钢的进给量可控制在3mm。 1）粗车∮120外圆：为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大时的余量，即为： Zb=125mm-120mm=5mm； 所以采用一次走刀切削深度ap=4mm； 根据切削用量手册表4取进给量,再根据表27并考虑到机床功率足够，所以取f=0.86mm/r. 根据切削用量手册表可知速度; ; 4.2.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知：   由于车削实际端面d1=0,L1=4,L2=2,L3=0，则L=120+4+2=126mm.  T=126×1÷(0.73×136)=1.27min；  4.3工序15切削用量以及基本时间的确定 4.3.1切削用量计算 本工序为粗车∮70外圆至∮62外圆，所选刀具为外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表3.2选择车刀的几何形状。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，背吃刀量为Ap/mm=4加工时选用硬质合金刀具Yc/(m/min)=100；f(mm/r)=0.50； 粗车的进给量fz的推荐值可参考如下： 工件材料为HT250钢，车削速度可选用20-35(m/min).在进行车削时高速钢的进给量可控制在3mm。 1）粗车∮70外圆：为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大时的余量，即为： Zb=70-62mm=8mm； 所以采用一次走刀切削深度ap=4mm； 根据切削用量手册表4取进给量再根据表27并考虑到机床功率足够，所以取f=0.86mm/r.根据切削用量手册表可知速度: ; 4.3.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知：   由于车削实际端面d1=0,L1=70,L2=2,L3=0，则L=70+2+0=72mm.  T=156×1÷(0.73×136)=0.72min；  4.4工序25切削用量以及基本时间的确定 4.4.1切削用量计算 本工序为粗车∮102外圆，所选刀具为外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表3.2选择车刀的几何形状。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，背吃刀量为Ap/mm=4加工时选用硬质合金刀具Yc/(m/min)=100；f(mm/r)=0.50； 粗车的进给量fz的推荐值可参考如下： 工件材料为HT250钢，车削速度可选用20-35(m/min).在进行车削时高速钢的进给量可控制在3mm。 1）粗车∮70外圆：为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大时的余量，即为： Zb=107-102mm=5mm； 所以采用一次走刀切削深度ap=5mm； 根据切削用量手册表4取进给量,再根据表27并考虑到机床功率足够，所以取f=0.86mm/r. 根据切削用量手册表可知速度 n； 4.4.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知：   由于车削实际端面d1=0,L1=33,L2=2,L3=0，则L=33+2+0=35mm.  T=35×1÷(0.73×33)=1.4min；  4.5工序30切削用量以及基本时间的确定 4.5.1切削用量计算 本工序为钻削∮30底孔，所选刀具为麻花钻头。根据《切削用量简明手册》选择直柄麻花钻。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，进给量：根据《机械加工工艺手册》可知，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。 切削深度： 进给量：根据文献[7]表2.4-39，取 切削速度：参照文献[7]表2.4-41，取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 4.5.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知： 机动时间：； 4.6工序35切削用量以及基本时间的确定 4.6.1切削用量计算 本工序为粗镗∮52孔，所选刀具为镗刀。根据《切削用量简明手册》选择高速钢合金镗刀。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，进给量：根据《机械加工工艺手册》可知，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。 切削深度：， 进给量：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量 切削速度：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取： 机床主轴转速，由式（1.1）有 ，取 实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有： 被切削层长度：; 刀具切入长度，由式（1.6）有：; 刀具切出长度： 取; 行程次数：; 机床主轴转速，由式（1.2）有： ，取; 4.6.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知： 机动时间； 4.7工序45切削用量以及基本时间的确定 4.7.1切削用量计算 本工序为精镗∮52孔，所选刀具为镗刀。根据《切削用量简明手册》选择高速钢合金镗刀。由于毛坯的材料为HT250钢，硬度为120，进给量：根据《机械加工工艺手册》可知，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。 切削深度：， 进给量：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量 切削速度：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取： 机床主轴转速，由式（1.1）有 ，取 实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有： 被切削层长度： 刀具切入长度，由式（1.6）有： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机床主轴转速，由式（1.2）有： ，取 4.7.2基本工时计算 根据《机械制造工艺设计简明手册》手册可知： 机动时间; 4.8工序55切削用量以及基本时间的确定 4.8.1切削用量计算 1）背吃刀量 粗车循环时，其背吃刀量确定为=3mm；精车时，=0.5mm 主轴转速 车外轮廓时的主轴转速可通过查表获得，取粗车的切削速度，精车的切削速度。根据坯件的直径（精车时取平均直径），利用式 （1-1） 计算，并结合机床说明书选取（粗车时，主轴转速；精车时，主轴转速）。 2）进给速度 先选用进给量，然后用公式计算进给速度。粗车时，选取进给量；精车时，选取。计算得粗车进给速度精车进给速度取。 4.8.2基本工时计算 根据一下公式，可得： = 4.9工序60切削用量以及基本时间的确定 4.9.1切削用量计算 本工序为钻3-φ11mm孔 切削深度： 进给量：根据文献[7]表2.4-39，取 切削速度：参照文献[7]表2.4-41，取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为2. 4.9.2基本工时计算 根据一下公式，可得： 机动时间： 4.10工序65切削用量以及基本时间的确定 4.10.1切削用量计算 本工序为攻4-M5mm螺纹底孔 进给量：由于其螺距,因此进给量 切削速度：参照文献[7]表2.4-105，取 机床主轴转速：，取 丝锥回转转速：取 实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： （盲孔） 走刀次数为1 机动时间： 本工序机动时间： 4.10.2基本工时计算 根据一下公式，可得： 机动时间： 第5章 加工程序清单 5.1工序5的加工程序清单 该工序粗车右端面及外圆∅150，倒角C1，其坐标系的建立如下图所示: 程序 解释说明 O0003 程序号 T0101（90°外圆车刀） 换1号刀 M03 S500 主轴正转，转速500 M08 切削液开 G00 X54 Z2 快速运动至循环起点 G71 U1 R1 建立G71车削循环 G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120 设定起终程序段，精加工余量 N100 G00 X0 快速进刀 G01 Z0 F80 靠近工件 X33 平端面 X35 Z-1 倒角 Z-15 车外圆 G02 X45 Z-20 R5 倒圆角 G01 X47.99 平端面 X51.99 W-2 倒角 N200 X54 退刀 G00 X100 Z100 快速运动至换刀点 M00 程序暂停，用尾座钻头钻孔 T0202（60°镗刀） 换2号刀 M03 S400 主轴正转，转速400 M08 切削液开 G00 X19.8 Z2 快速运动切削起点 G00 X16 退刀 T0505（84°外圆车刀） 换5号刀 M03 S800 主轴正转，转速800 G00 X54 Z2 快速运动至循环起点 G70 P100 Q200 粗车外轮廓 G00 X100 Z100 快速运动至换刀位置 M05 主轴停止 M09 切削液关 M30 程序结束 5.2工序15的加工程序清单 该工序粗车，半精车∅70至∅62，深6.5，其坐标系的建立如下图所示: Z2 X21.4 快速进刀至螺纹小径位置 G01 Z-20 F100 粗车外轮廊 G00 X16 退刀 Z100 X100 快速运动至换刀位置 T0303（4mm内槽刀） 换3号刀 M03 S300 主轴正转，转速300 G00 X0 Z-20 快速运动至下刀点 X0 退刀 G00 Z100 X100 快速运动至换刀点 T0404（60°内螺纹车刀） 换4号刀 M03 S400 主轴正转，转速400 G00 X19 Z2 快速运动至循环起点 G76 P010060 Q100 R100 建立G76螺纹车削循环 G76 X23.4 Z-18 P1200 Q500 F2 设定参数 G00 X100 Z100 快速运动至换刀位置 T0505（84°外圆车刀） 换5号刀 M03 S800 主轴正转，转速800 G00 X54 Z2 快速运动至循环起点 G70 P100 Q200 半车外轮廓 G00 X100 Z100 快速运动至换刀位置 M05 主轴停止 M09 切削液关 M30 程序结束 5.3工序25的加工程序清单 该工序调头装夹∅102车左端面至尺寸33，其坐标系的建立: 程序 解释说明 O0002 程序号 T0101（90°外圆车刀） 换1号刀 M03 S500 主轴正转，转速500 M08 切削液开 G00 X54 Z2 快速运动至循环起点 G71 U2 R2 建立G71车削循环 G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F120 设定起终程序段，精车余量 N100 G00 X22.4 径向进刀 G01 Z0 F100 靠近工件 X26.4 Z-2 F80 倒角 Z-19 车倒角 X33.4 平端面 X51.99 平端面 N200 W-7 精镗∮52内孔 G00 Z-75 快速运动至下一切削点 G71 U2 R2 建立G71车削循环 G71 P300 Q400 U0.2 W0.2 F120 设定起终程序段，精车余量 N300 G00 X42.5 快速进刀 G01 Z-78 F100 切削进刀 N400 Z-106 退刀 15