摩托车尾灯罩注射模具设计

摩托车尾灯罩注射模具设计,摩托,车尾,灯罩,注射,模具设计 1 塑件成型工艺性分析 1.1 塑件分析 本次模具设计的产品是尾灯罩，从图中塑件看出，该制件外表面是圆弧面，复杂程度中等，该塑件为矩形壳类零件，后盖内部有一个侧孔，此处在之后的工作中涉及到抽芯机构，后文详细描述。此次设计的尾灯罩塑件对外形尺寸的精度要求相对不高，为一般精度等级（MT5），所以此次注塑成型模具的相关零件的尺寸加工精度可以保证。塑件三维图如图2.1，塑件零件图如图2.2。 图2.1 塑件图 图2.2 零件图 1.2 ABS性能分析 根据任务书中的要求材质决定采用ABS.ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 a. 材料名称：塑件的材料为ABS，化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料，英文名称：Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic。 b. ABS使用性能：综合性能好，冲击强度和力学性能强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性良好，易于成型和机械加工，其表面可镀铬，是合适制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构件。 c. 成型性能：(1)无定型塑料，其品种较多，各品种的机电性能及成型特性各有差异，应该品种来确定成型方法和成型条件。 (2) 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑应长时间干燥。 (3) 流动性中等，溢边值为0.03%左右。 (4) 模具设计要注意浇注系统，选择好进料口的位置和形式。 d. 主要用途：ABS树脂的最大应用领域是汽车、电子电器和建材。汽车领域的使用包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等很多部件。在电器方面则广泛应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中。建材方面，ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板广泛应用于建材工业。此外ABS还广泛的应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表工业中。 e. 材料收缩率：ABS成型收缩率为0.3%～0.8%，在设计过程中取0.5%。 1.3 ABS的成型过程注射工艺参数 表2.3 ABS材料注塑成型工艺参数[3] 项目 单位 参数 干燥温度 干燥时间 ℃ h 70~80 1～2 前部料筒温度 ℃ 140～160 后部料筒温度 ℃ 170~190 喷嘴 直通式 喷嘴温度 ℃ 160~170 模具温度 ℃ 40~70 注射压力 MPa 90 注射时间 s 3 保压时间 s 30 冷却时间 s 30 成型周期 s 70 2拟定模具结构形式 2.1分型面的选择 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度，嵌件位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面的时应综合考虑分析比较以选出较为合理的方案。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。在选择分型面时，要注意几个规则： ①应选择在塑件的最大截面处，否则无法脱模和加工型芯。 ②尽可能地将塑件留在动模一侧。 ③有利于保证塑件的尺寸精度, 有利于保证塑件的外观质量。 ④有利于排气。 ⑤有利于简化模具结构。 此次设计的尾灯罩塑件为结构简单的薄壁壳小型塑件，并且因为此尾灯罩塑件冷却时会包覆在型芯上由于热胀冷缩的物理作用，使此尾灯罩塑件脱模难以顺利的完成，因此为了不影响此尾灯罩塑件的质量和外观形状、脱模完成后塑件须滞留在动模上。故结合以上因素，分型面应选在尾灯罩的下部分型面较为合理，分型面如图3.1所示: 图3.1 分型面位置 2.2型腔数目确定及排布 再考虑型腔数目的时候，通常要综合以下因素： (1) 产品尺寸精度； (2) 模具制造成本； (3) 注塑成形的生产效益； (4) 制造难度。 由于此次尾灯罩注塑模具设计采用平衡式的布排方式，此类注塑模具一般为多型腔模具，且此尾灯罩注塑模具型腔的排列方式集中，并且在相互对称部位还有开设的浇口。所选型腔数量是一模2腔，则型腔排列方式如图3.2所示。 图3.2 型腔的排列方式 2.3注塑机的型号确定 由塑件三维图的尺寸数据，通过计算可得塑件的体积约为： 如图所示，通过对该塑件进行计算和分析后，得出： 塑件的体积=43.6cm。 塑件的质量=45.78g。 由于此模具结构型腔数目为一模2腔，而且塑件较小。根据以往设计模具的经验，我们可以取塑件质量的0.3倍， 故需要的注射量为：V= V塑×2+0.3×2×V塑=113.36 cm，塑件制品总量不得超过注塑机最大注射量的80%，所以注射机的额定注射量≥113.36÷80%=141.7cm3，根据以上计算结果，初步选定的注射机为HTF200，其各项工艺参数如表3.1： 表3.1 注射机工艺参数表 型号HTF200 参 数 注射量（cm3） 334 注射压力（Mpa） 231 螺杆直径（mm） 45 注射行程（mm） 80 合模力（KN） 2000 最大成型面积（cm2） 160 模板尺寸（mm） 791*791 模具厚度（mm） 最大 550 定位直径（mm） 最小 200 喷嘴球直径（mm） SR10 喷嘴口直径（mm） 3 浇注系统的设计 在尾灯罩塑件注塑过程中，尾灯罩塑件注塑主流道的作用是把所选尾灯罩注射机喷嘴与分流道连接为一体，注塑主流道截面形状通常情况下以圆形居多，并且会带有一定的锥度，浇注主流道主要设计要点为主流道尺寸与浇口套的外观结构。 3.1主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道一般设计为圆锥形，其顶部设计成半球凹坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1mm-2mm。流道工作时，与注射机喷嘴接触，受到聚合物熔体的高温与高压的作用容易磨损，所以主流道一般单独设计成可拆卸更换的浇口套，即主流道衬套，材料选用45钢，并经局部热处理球面硬度38HRC-45HRC，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径0.5mm-1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图5.1所示。 图5.1 喷口与浇口套尺寸关系 主流道尺寸设计： （1）主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=3+（0.5～1）mm，d取4mm。 （2）主流道球面半径R=注射机喷嘴球头半径+(1～2)mm=11+(1～2)mm, R取13mm。 （3）球面配合高度h=3mm～5mm,取h=5mm。 （4）主流道长度L=58mm。 （5）主流道大端直径D=d+2Ltanα≈4+2×58×tan1°mm=5.6mm 。式中α=1°～2°，取1°。 3.2 分流道的设计 尾灯罩注塑模具注塑主流道的末端与尾灯罩塑件浇筑系统的浇口之间一段流过熔体材料的通道为分流道。它主要是改变尾灯罩塑件熔体的流动走向，使熔体在均匀的分配到各个型腔过程之中是平稳的状态，以减少尾灯罩塑件熔体流动中的内部热量损失。 分流道是主流道末端至浇口的整个通道，它通常在多型腔或者单型腔多浇口时设置。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道计算公式： 式中：b为梯形大底边宽度,mm 为塑件的质量,g L为分流的长度,mm h为梯形的高度,mm 所以 梯形分流的侧面斜角常取5o—10o，此取斜角为10o ，底部以圆角相连。综上可得，梯形分流道的截面尺寸及图形如图5.2所示： 图5.2 分流道截面尺寸图 3.3 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口是注塑模浇注系统的最后部分，定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则: (1) 浇口应开设在塑件壁厚最大处； (2) 必须尽量减少熔接痕； (3) 应有利于型腔中气体排出； (4) 考虑分子定向影响； (5) 避免产生喷射和蠕动； (6) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷； (7) 尽量缩短流动距离。 本次设计的模具为三板式模具，采用点浇口，为了达到良好的充模效果，本次设计的浇口口位置选在盒盖顶部位置处，这样方便向四周进胶。浇口位置如图所示。 点浇口位置 3.4主流道剪切速率校核 上面分别求出了塑件的体积，主流道的体积，分流道耳朵体积（浇口的体积大小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。 3.4.1计算主流道的体积容量 3.4.2 计算主流道的剪切速率 主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率合格。 3.5冷料穴的设计 三板点浇口模具的冷料穴不同于两板模模具，冷料穴通常设置于分流道的微端，用于存储生产中出现固化的冷料。三板模模具拉料杆不同于两板模模具Z形拉料杆，三板模模具采用的拉料杆是球形拉料杆，球形拉料杆安装在定模板、定模座板和脱料板之间。 4成型零件的设计及尺寸计算 浇注尾灯罩塑件时，尾灯罩注塑模具的型腔通常用来填充尾灯罩塑件熔体已成型制品的空间。成型零件通常包括成型型腔、型芯、垫块等。由于这些成型零件的工作环境为直接与高温、高压的塑件熔料相互接触，并且在进行塑件脱模时频繁的与塑件发生摩擦作用，因此这些尾灯罩塑件的成型零件必须具有足够高的的强度、刚度、硬度、耐磨性。同时还应考虑到尾灯罩注塑成型零件的加工性能。 4.1 成型零件的结构 在模具本次设计中，型腔主要用来成型尾灯罩的外表面，在类型上分为组合式和整体式。整体式型腔结构的刚度强度较好，使用寿命较长，而组合式型腔结构主要成型一些结构比较复杂外表面，所以能采用整体式型腔结构，绝不采用组合式型腔结构，本次设计中的塑件中的尾灯罩外部结构也较为简单的特点，决定采用整体式型腔结构，型腔结构如图所示。 型腔 在模具本次设计中，型芯主要用来成型尾灯罩的内表面，在类型上分为组合式和整体式。整体式型芯结构的刚度强度较好，使用寿命较长，而组合式型芯结构主要成型一些结构比较复杂内表面，能采用整体式型芯结构，绝不采用组合式型芯结构，本次设计中的塑件中的尾灯罩内部结构较为简单的特点，属于深腔类产品，此类产品注塑成型对型芯磨损比较大，所以决定采用组合式型芯，方便后期维修和更换，型芯结构如图所示 型芯 4.2 成型零件的钢材 尾灯罩注塑成型零件必须要有较大的刚度、硬度和材料的耐磨性能，而且在进行加工时也要考虑此种材料的机械加工性能。此次尾灯罩注塑模具设计中的尾灯罩塑件生产方式为大批量的生产方式，对于尾灯罩塑件的型芯来说，为了防止在尾灯罩注塑模具工作过程中脱模时摩擦力过大，所以此次注塑模具设计的成型零件材质选用P20的高合金工具钢。 4.3 成型尺寸的计算 塑件尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系，主要包括型腔和型芯的径向尺寸、型腔和型芯的深度尺寸和中心距尺寸。 查资料得ABS的收缩率为S＝0.2～0.8％，故平均收缩率S＝（0.2＋0.8）％/2＝0.5％。对中小型塑料模具，模具制造公差取δz＝△/3（塑料模具设计）。 a. 型腔尺寸的计算 型腔其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中型腔的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。计算公式如下： 型腔径向尺寸的计算公式： ＝[L塑（1＋S）－Q1△] 式中：L塑——塑件外径的公称尺寸； Scp——塑料的平均收缩率； △ ——塑件公差； δz ——模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/3； Q1——修正系数，一般取（1/2～3/4）,对于中小型件，Q1取较小值；对于大型件，Q1取较大值。 型腔径内尺寸计算： 75＝[L塑（1＋S）－（1/2）△] ＝[75×（1＋0.005）－1/2×0.38] ＝75.61 ＝[L塑（1＋S）－（1/2）△] ＝[90×（1＋0.005）－1/2×0.40] ＝90.825 型腔深度尺寸的计算公式： H＝[H（1＋S）－Q2△] 式中：H——塑件高度公称尺寸 Q2——修正系数，一般取（1/2～2/3）,对于中小型件，Q2取较小值；对于大型件，Q2取较大值。 型腔深度尺寸计算： H＝[H（1＋S）－(1/2) △] ＝[75×(1＋0.005)－1/2×0.56] ＝75.81 b. 型芯尺寸的计算： 模具的型芯尺寸在使用过程中型芯的磨损会使尺寸逐渐增小。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，型芯尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。计算公式如下： 型芯径向尺寸的计算公式： l＝[l塑（1＋S）+Q1△] 式中：l塑——塑件内径的公称尺寸； Scp——塑料的平均收缩率； △ ——塑件公差； δz ——模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/3； Q1——修正系数，一般取（1/2～3/4）,对于中小型件，Q1取较小值；对于大型件，Q1取较大值。 型芯径内尺寸计算： l＝ [l （1＋S）＋(1/2) △] ＝[71×(1＋0.005)＋1/2×0.38] ＝71. 975 l＝ l（1＋S）＋(1/2) △] ＝[86×(1＋0.005)＋1/2×0.36] ＝86.39 型芯深度尺寸的计算公式： h＝[h（1＋S）+Q2△] 式中：h ——塑件高度公称尺寸 Q2 ——修正系数，一般取（1/2～2/3）,对于中小型件，Q2取较小值；对于大型件，Q2取较大值。 型心深度尺寸计算： h＝[h（1＋S）+(1/2) △] ＝[73×(1＋0.005)+1/2×0.56] ＝73.862 4.4 型腔侧壁厚度计算 4.4.1凹模型腔侧壁厚度计算 凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计算公式 S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1进行计算。 式中各参数分别为： p=50Mpa(选定值)； [δ]=0.05mm； [σ]=160MPa r=28mm S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1 =28[(160/160-2×50)1/2]-1 ≈16.8mm 一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为17。 4.4.2凹模底板厚度计算 按强度条件计算，型腔地板厚为： p=50 Mpa r=28mm [σ]=160MPa h≥{1.22pr2/[σ]}1/2 ≥{1.22×50×282/160}1/2 ≥17.3mm 一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为18mm。 5 模架的确定 5.1各模板尺寸确定 a. 根据整体嵌入式凹凸模仁的外形尺寸塑件进行浇注的方式的点浇，有考 虑到导柱导套的布置等，可以确定选用细水口型模架结构比较好。 b. 定范本尺寸，塑件高度为75mm，定范本要开框装入整体嵌入式型腔仁，嵌入式型腔仁深度为35mm，为保证定范本足够的强度，故定范本厚度取110mm。 c. 动模板尺寸，具体选择方法和定模板相似，但是动模固定板上还要开设冷却水道，由于动范本下面有模脚中间为推板，特别是注射时，要承受很大注射压力，故动范本厚度取100mm。 d. 脚模尺寸，脚模高度=顶出行程+推板厚度+推杆固定板厚+5mm=110mm，所以初定模脚110mm。 图3.4 模架尺寸 e. 经过上述尺寸计算，模架尺寸已经确定模架，其外形尺寸为宽x长x高=350x500*456 5.2模架各尺寸的校核 模架个尺寸校核根据所选注塑机来校核模具设计的尺寸，模具平面尺寸:350x500<530x530(拉杆间距)，校验合格。模具高度尺寸:200<456<550(模具最大厚度和模具最小厚度)，校验合格。 模具开模行程：45（凝料长度）+50（凝料取出安全距离）+100mm（塑件推出安全距离）=195mm <300mm,校验合格。 6 排气系统的设计 对应于模具浇口的位置通常也是气体容易被困住的位置。熔融塑料中的水在蒸发过程中会产生一些气泡，这些气泡大多以不规则的形状分布在模具壁厚度处。需通过观察产品的外观或在设计过程中预先进行预测来确定要排出的气泡的来源。排气方法有[6]： 1）排气 2）通过芯和推杆之间的剩余间隙以及分型面上的剩余间隙自动排气； 3）排气采用烧结合金塞； 4）负压和真空抽气。 观察模具发现，大多数气泡是在由型芯与型腔之间接触而产生的平面上产生的，即分型面上，因此一般可以通过打开型芯与型腔之间的接触表面来实现排气。此外还可以通过增加推杆的运动间隙来解决。 7 推出机构的设计 在注塑过程中，塑料部件必须从注塑模具的型芯上平稳地移除。从注射模具的型芯上取出塑料部件的机构称为脱模机构。脱模机构可以从型芯取出所设计的尾灯罩塑件，脱模分为两步，即首先将塑料部件和浇注系统凝料从模具中分离，称为脱离，然后它从注塑模具中取出。 7.1脱模机构类型的选择 常见的推出机构有推杆，推管，推板和推块，各个推出机构都有自己适合的产品结构。比如深腔类的产品适合推板推出，螺柱孔适合推管，所以在选择推出结构的时候，首先要分析塑件的结构，再结合脱模力大小，做出选择。由于产品结构的特点，为了达到良好的脱膜效果。决定采用推杆推出，脱模结构如图所示 推杆推出 7.2推出力的计算 塑件为薄壁塑件，塑件的投影面形状为矩形，其脱模力的计算公为： （7.1） 式中：F为脱模力（N）； E为塑料的弹性模量（MPa）； S为塑料成型的平均收缩率（%）； t为塑件的壁厚（mm）； L为被包型芯的长度（mm）； μ为塑料的泊松比； 为脱模斜度（°）； f为塑料与钢材之间的摩擦系数； A为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（㎜²）； K2为由f和决定的无因次数，K2=1+fsincos。 7.3确定推杆的数量和尺寸 在首先保证推出稳定、可靠的情况下，应该尽可能的减少推杆数目。确定推杆数目为2。有2处内侧抽芯结构，所以斜推杆数目为2。 圆形推杆的直径计算公式： （7.2） 式中：d为推杆直径（mm）； L为推杆长度（mm）； F为脱塑件的脱模力（N）； E为推杆材料的弹性模量（MPa）； n为推杆数目； k为安全系数，取1.5。 ，取d=10mm。 8冷却系统的设计 若是在塑件脱模时温度过高的情况之下，会使脱模之后的塑件外观形状发生变化。所以在尾灯罩注塑模具中冷却系统可以防止尾灯罩塑件脱模时外形产生变化，并且可以将所注塑的尾灯罩塑件的成型周期进行缩短，以得到硬度低、弹性模量高、伸缩性能较好的塑件。 8.1 冷却介质 ABS为中等粘度塑性材料，模具温度为200℃～250℃，成型温度为40℃～60℃，初步将此次设计的尾灯罩注塑模具温度选定为℃，对尾灯罩注塑模具进行冷却时用常温水对其冷却。 8.2冷却系统的简略计算 （1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W（kg/h）。 ①计算每次需要的注射量（kg） m=nm件+m浇=118.65g 式中：n为型腔数目；m件为单个塑件质量（g）；m浇为浇注系统质量（g）。 ②确定生产周期（s） t=t注+t冷+t脱=1.8+9.3+8=19.1s 式中：t为生产周期（s）t注为注射时间（s）；t冷为冷却时间（s）；t脱为脱模时间（s）。 ③求每小时可以注射的次数 N=3600/t=188.5 ④求每小时的注射量（kg/h） W=Nm=10kg/h （2）确定单位质量的塑件在固化时所释放的热量Qs(kJ/kg)。 ABS塑料熔体的单位热流量为。 （3）求冷却水的体积流量。 式中：为冷却水的密度（kg/）；为冷却水的比热容（kJ/kg·℃）； 为冷却水的出口温度（℃）；为冷却水的入口温度（℃）。 （4）确定冷却管道直径d。 根据冷却水处于湍流状态下的流速与通道直径的关系，取d=6mm。 （5）求管道孔壁与冷却介质间传热系数k。 （9.2） 式中：f——与冷却介质温度相关的物理系数。 （6）求冷却管道总传热面积A（）。 （9.3） 式中：——模具温度与冷却水温度之间的平均温差（℃）。 （7）计算模具所需要的冷却水管的总长度L（m）。 8.3 冷却水道的布置 由水道排列满足冷却系统的设计原则，水管中心距在孔径的3~5倍，距离型腔表面是孔径的1~2倍，并且考虑到管子的壁厚和各个零件是否干涉的情况，最终水道分上下模仁，排列形式布置如图所示。 冷却水路的布置 9合模导向机构的设计 为了保证模具在工作时候的定位精确，就需要对动定模进行一点的约束限制，使得动定模在相应的位置和空间内运动开合模，那么就需要加导向机构，从而就有了导柱与导套的相互配合使用。 为了保证模具在工作时候的定位精确，就需要对动定模进行一点的约束限制，使得动定模在相应的位置和空间内运动开合模，那么就需要加导向机构，从而就有了导柱与导套的相互配合使用。从工作条件考虑，导柱起承载定位等重要作用，不能随意选择其材料，它应该具备一定的耐磨度和刚度，因此综合考虑后决定使用T10的高碳钢来制作。通常，导柱的表面会有设计多个油槽，以达到安置润滑油，减小摩擦力的目的。 导套材料选择设计方面类似于导柱，也应该具有一定的强度和耐磨性，还要注意导柱和导套之间的摩擦尽量减少，否则会拉毛，导致运动不平稳，定位不精确。这里要求导套的表面粗糙度为0.8。 模具总装图和零件图绘制 图9-1 模具装配图 三板模具开合模动作过程 三板模一共有三次分型，第一次在脱料板与定模座板之间，第二次在脱料板与定模板之间，第三次在定模板与动模板之间 1. 当动模侧起始受到注塑机自身提供的拉力时，动模和定模之间由于装有开闭器【阻尼扣】，而脱料板与定模座板之间没有任何连结和阻碍（多数情况下小拉杆上还装有弹簧），这时在拉力作用下，脱料板与定模座板首先分开，定模座板随着公模板一起向后运动，运动到设定距离时，被小拉杆限位块挡住， 2. 定模板随注塑机继续向后运动，这样小拉杆也被带动，它又带动脱料板运动一个设定距离，以便将料头打下，这个设定距离运动完后，小拉杆与定模座板都停止运动 3. 注塑机继续向后运动，拉力不断加大，超过开闭器锁模力，定模板与动模板分开，分开到设定距离时停止不动 4. 在注塑机顶杆的推动下，顶针板带动顶出机构（顶针，司筒，斜顶等）开始顶出运动，将成品顶出（自动落下或由机械手取走） 26 结 论 本次课程设计的课题是尾灯罩注塑模具设计，设计主要内容包括：塑件的工艺性分析、模流分析、选择注射机、浇注系统的设计、冷却系统的设计等。通过此次设计，巩固了许多模具方面的知识，对设计也有了更进一步的熟识，收获颇丰。 在模具设计的过程中也遇到了不少问题例如：对模具设计的知识了解的不够透彻，需要一边看书一边设计；ug软件的操作不够熟练；模具的一些重要环节分析不够清晰，如斜推杆的设计，还有型芯的设计。 此次设计后，得出了一些解决问题较实际的经验方法，比如：在碰到与设计相关的难点时，积极的翻阅资料并结合自己的设计课题能有效的分析并解决问题；绘图软件的学习可通过网络的渠道掌握很多；指导老师的帮助和同学的协助解决了很多设计的错误和绘图格式的错误。 参考文献 [1]张维合. 塑料成型及模具设计.化学工业出版社, 2014. 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