年产6万吨超高分子量PMMA项目设计

喜欢就充值下载吧。。资源目录里展示的文件全都有，，请放心下载，，有疑问咨询QQ:1064457796或者1304139763 ==================== 喜欢就充值下载吧。。资源目录里展示的文件全都有，，请放心下载，，有疑问咨询QQ:1064457796或者1304139763 ==================== 某石化年产6万吨超高分子量PMMA项目 安全预评价报告 目录 第一章 安全评价概述 1 1.1 安全预评价的目的和基本原则 1 1.1.1 安全预评价的目的 1 1.1.2 安全预评价范围 2 1.1.3 安全预评价工作程序及重点 2 1.2安全预评价依据 4 1.2.1 国家法律、法规 4 1.2.2 技术规范及标准 4 第二章 建设项目所在地自然社会环境概况 7 2.1 自然环境概况 7 2.1.1 地理位置 7 2.1.2 地形地貌 7 2.1.3 水文地质 8 2.1.4 气象条件 8 2.2 社会环境概况 9 2.2.1 经济概况 9 2.2.2 交通状况 11 2.2.3 基础设施 12 2.3 区域规划 13 第三章 项目概况 15 3.1 总图及平面布置 15 3.2 原料来源及产品方案 15 3.3 工艺流程 16 3.4 主要设备 17 第四章 主要危险、有害因素分析 18 4.1 主要危险、有害物质的理化性质有害因素分析 18 4.2 主要工业生产过程危险、有害因素分析 18 4.2.1 火灾、爆炸危险因素分析 18 4.2.2 中毒及窒息危险因素分析 19 4.2.3 物理爆炸（容器爆炸）危险因素分析 19 4.2.4 灼烫危险因素分析 20 4.2.5 噪声危害因素分析 20 4.2.6 开停车、检维修危险性分析 21 4.2.8 厂内车辆运输危险因素分析 21 4.2.9 高处作业危险因素分析 22 4.2.10 电气伤害危险因素分析 22 4.2.11 其他危险因素 23 4.2.12 自动控制系统故障 28 4.2.13 人员及管理 28 4.3 工艺过程中的危险、有害因素分析 28 4.3.1 温度失控 29 4.3.2 压力失控 30 4.3.3 流量失控 31 4.3.4 液位失控 31 4.4 重大危险源辨识 32 4.4.1 危险化学品重大危险源辨识 32 4.4.2 设施设备类重大危险源辨识 33 第五章 评价方法简介和评价方法确定 34 5.1 评价方法简介 34 5.1.1 安全检查表法（SCL） 34 5.1.2 预先危险性分析法（PHA） 35 5.1.3 事故树分析法（FTA） 36 5.1.4 危险度评价法 37 5.1.5 道化学火灾、爆炸指数法（DOW） 38 5.1.6 危险性分析与可操作性研究（HAZOP） 39 5.2 评价单元的划分 41 5.2.1 评价单元划分原则 41 5.2.2 评价单元划分 41 5.3 评价方法的选择 41 第六章 定性定量评价分析 43 6.1 周边环境 43 6.1.1 周边环境条件 43 6.1.2 主要装置与周边装置防火距离 45 6.2 自然条件 46 6.3 生产内部 47 6.3.1 安全检查表 47 6.3.2 HAZOP法 59 6.3.3 事故树分析 73 6.3.4 预先危险性分析 78 6.3.5 储罐危险度评价 81 6.3.6 道化学火灾、爆炸指数法评价 83 第七章 安全对策措施与建议 87 7.1 概述 87 7.2 总图布置和建筑方面的安全措施 87 7.3 工艺及设备等方面的对策措施 88 7.4 管理方面的对策措施 90 7.5 安全工程设计方面安全对策措施 92 7.6 职业安全卫生与常规防护安全对策措施 93 7.7 对自然危害因素的防范措施 93 第八章 预评价结论 95 某石化年产6万吨超高分子量PMMA项目 安全预评价报告 第一章 安全评价概述 1.1 安全预评价的目的和基本原则 1.1.1 安全预评价的目的 安全预评价是在建设项目可行性研究阶段、工业园区规划阶段或生产经营活动组织实施之前，根据相关的基础资料，辨识与分析建设项目、工业园区、生产经营活动潜在的危险、有害因素，确定其与安全生产法律法规、规章、标准、规范的符合性，预测发生事故的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策措施建议，做出安全评价结论的活动。 贯彻“安全第一、预防为主”方针，为建设项目初步设计提供科学依据，以利于提高危化建设项目的本质安全程度和安全管理水平，减少和控制危化建设项目和危化生产中的危险、有害因素，降低危化生产安全风险，预防事故发生，保护建设单位和危化企业的财产安全及人员的健康和生命安全。 （1）本次预评价的目的在于搞清楚本工程投产运行后存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。 （2）对本工程投产后运行过程中的固有危险、有害因素进行定性或定量的评价，对其控制手段进行分析，同时预测其安全等级。 （3）补充提出消除、预防或减弱装置危险性、提高装置安全运行等级的对策措施，为工程下一步的劳动安全卫生设计提供依据，以最终实现工程的本质安全化。 （4）为本工程拟建装置的生产运行及日常劳动安全卫生管理提供依据。 （5）为安全生产综合管理部门实施监督、管理提供依据。同时，预评价的结论可为安全生产综合管理部门审批工程初步设计文件提供依据。 基本原则是由具备国家资质的安全评价机构科学、公正和合法地自主开展安全预评价。 1.1.2 安全预评价范围 本次预评价的评价范围为6万吨/年PMMA生产装置，包括生产区、控制室和配电室、自备发电室、所涉及到的物质、周边环境、平面布置、工艺装置、安全设施、公用工程等。据国家有关法律、法规、标准，运用系统安全工程的评价方法，针对生产设备、设施以及现状等方面进行定性、定量分析，提出合理可行的对策措施，努力降低系统整体的危险性，为企业在安全管理和安全设施的投入提供依据。为政府部门对企业的决策提供依据，为各级安全生产综合监督管理部门提供监察依据。 1.1.3 安全预评价工作程序及重点 本项目预评价报告的编制工作主要是以项目可行性研究报告为研究对象，分析研究原辅材料、成品、生产工艺过程、工艺条件、主要设备等的固有危险、有害因素；然后应用安全系统工程方法对建设项目中存在的危险、有害因素作定性或定量分析，确定其危害程度，并依据有关标准评价建设项目能否满足国家规定的劳动安全标准的要求；提出消减、减弱和预防危险、有害因素的对策措施，最后给出预评价结论和建议。 根据已收集的项目相关资料以及法律法规、设计规范，本小组将开展安全预评价的相关工作，工作程序如下： （1）前期准备 了解被评价单位基本情况，签订评价协议，确定评价范围，准备评价。 （2）危险、有害因素和事故隐患的识别 针对被评价对象生产运行及工艺设施情况，采用科学合理的辨识方法进行危害因素识别和分析，确定主要危害部位，物料主要危险特性，有无重大危险源，以及可能导致重大事故的缺陷和隐患。 （3）定性、定量评价 根据生产单位的特点，确定评价模式和评价方法，定性或定量的进行科学、全面、系统地分析评价。 （4）安全管理现状评价 对安全管理制度、事故应急救援预案、事故应急救援预案的修改及计划进行评价。 （5）确定安全对策措施及建议 综合评价结果，针对存在问题，提出安全对策措施的建议，并按照风险程度高低进行解决方案的排序。 （6）确定评价结论 根据评价结果明确指出生产单位当前的安全状态水平，提出安全可接受程度的意见。 （7）安全现状评价报告完成 生产单位依据评价单位的评价意见，编制事故隐患整改方案及实施计划；评价单位编制并完成安全现状评价报告。 根据《安全预评价导则》（AQ 8002-2007）的要求，本次安全预评价采用的评价程序如图1-1。 图1-1安全预评价程序 1.2安全预评价依据 1.2.1 国家法律、法规 （1）中华人民共和国主席令第70号《中华人民共和国安全生产法》 （2）中华人民共和国主席令第28号《中华人民共和国劳动法》 （3）中华人民共和国主席令第6号《中华人民共和国消防法》 （4）中华人民共和国主席令第69号《中华人民共和国突发事件应对法》 （5）中华人民共和国国务院令第591号《危险化学品安全管理条例》 （6）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》 （7）中华人民共和国国务院令第549号《特种设备安全监察条例》 （8）国家安全生产监督管理局第18号令《非煤矿矿山建设项目安全设施设计审查与竣工验收办法》 （9）国家安全生产监督管理总局第36号令《建设项目安全设施“三同时”监督管理暂行办法》 （10）国家安全生产监督管理总局第17号令《生产安全事故应急预案管理办法》 （11）国家安全生产监督管理总局第40号令《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》 （12）安监管协调字[2004]56号《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》 （13）安监管技装字[2003]115号《陆上石油和天然气开采业安全评价导则》 1.2.2 技术规范及标准 《爆炸危险场所安全规定》（劳动部发[1995]56号） 《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》（劳动部颁发） 《危险化学品事故应急救援预案编制导则》（安监管危化字[2013]43号） 《危险化学品名录》（2015版） 《危险货物包装标志》 GB 2009 《危险货物分类和品名编号》 GB 6944-2005 《常用危险化学品分类和标志》 GB 13690-92 《化学品安全标签编写规定》 GB 15258-2009 《常用危险化学品贮存通则》 GB 15603-1995 《化学品安全技术说明书编写规定》 GB 16483-2000 《重大危险源辨识》 GB 18218-2009 《建筑设计防火规范》 GB 50016-2014 《化工企业静电安全检查规程》 HG/T 23003-92 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ 236-2011 《用电安全导则》 GB/T 13869-2008 《通用用电设备配电设计规范》 GB 50055-2011 《10KV及以下变电所设计规范》 GB 50053-94 《低压配电设计规范》 GB 50054-2011 《机械设备防护罩安全要求》 GB 8196-2003 《防止静电事故通用导则》 GB 12158-2006 《工业企业卫生设计标准》 GBZ 1-2010 《安全色》 GB 2893-2008 《安全标志》 GB 2894-2008 《机械安全防护装置》 GB/T 8196-2003 《汽车危险货物运输、装卸作业规程》 JT 618-2004 《劳动防护用品选用规则》 GB 11651-89 《职业性接触毒物危害程度分级》 GB 5044-2010 《生产性粉尘作业危害程度分级》 GB 5817-86 《给排水管道工程施工及验收规范》 GB 50268-2008 《中、低压化工设备施工及验收规范》 HGJ 209-83 《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》 HGJ 210-2005 《建筑灭火器配置设计规范》 GB 50140-2010 《生产过程安全卫生要求总则》 GB 12801-2008 《生产设备安全卫生要求总则》 GB 5083-1999 《工厂企业总平面设计规范》 GB 50187-2012 《化工企业安全卫生设计规定》 HG 20571-2014 《石油化工企业防火设计规范》 GB 50160-2008 《化工企业总图运输设计规范》 GB 50489-2009 第二章 建设项目所在地自然社会环境概况 2.1 自然环境概况 根据我厂的具体情况，选厂工作在长远规划的指导下，选择符合建厂要求的地方，最终确定厂址为南京化学工业园区内，为某石化子公司。南京化学工业园区位于南京市北部，长江北岸，距南京市中心30公里。南京化工园总规划面积45平方公里，重点发展石油化工、基本有机化工原料、精细化工、高分子材料、新型化工材料、生命医药项目。南京化学工业园是新世纪南京经济建设的重点工程，也是中国石化集团重点发展的化学工业基地之一。 2.1.1 地理位置 南京市位于中国沿海和长江两大经济带交汇处，是长江三角洲经济核心区重要城市和长江流域四大中心城市之一，化工园区地处南京市的北大门，北接安徽省天长市，东邻扬州市，南临长江“黄金水道”，具有“承南接北”的区位优势，是南京市辐射苏北皖北的交通门户和辐射都市圈的桥头堡。 南京化学工业园区地处长江三角洲冲积平原，地形平坦宽广，四周临长江、滁河、马汊河、岳子河、划子口河、四柳河，水系发达。属北亚热带季风气候，气候温和、四季分明、雨量适中。 2.1.2 地形地貌 南京地区的大地构造位于扬子断块区的下扬子断块， 基底由上元古界浅变质 岩系组成， 覆盖层由华南型古生界及中生界、 新生界组成。 本地区地貌属于宁镇 丘陵地区，系属老山山脉余脉向东北延伸的低丘地带。南京化学工业园区所在地形基本平坦， 仅长芦镇的西北部有少量丘陵， 高程在12~30 m左右，起伏平缓。 2.1.3 水文地质 南京位于北纬31º13´-32º36´，东经118º19´-119º24´。滨临长江，东距出海口360公里，属亚热带季风气候区，四季分明，无特殊冷热气象和自然灾害，年平均降雨量1000mm，无霜期230天左右，自然条件优越，非常适合建厂和居住。 2.1.4 气象条件 南京位于北纬31º13´-32º36´，东经118º19´-119º24´。滨临长江，东距出海口360公里，属亚热带季风气候区，四季分明，无特殊冷热气象和自然灾害，年平均降雨量1000mm，无霜期230天左右，自然条件优越，非常适合建厂和居住。 南京的自然气象表如表2-1所示。 表2-1 厂址建设地自然气象表 序号 自然气象要素 单位 数值 1 气温 1.1 年平均温度 ℃ 15.4 1.2 极端最高温度 ℃ 43 1.3 极端最低温度 ℃ -14 1.4 最热月平均温度 ℃ 28.2 1.5 最热月最热小时平均温度 ℃ 31.4 1.6 最冷月平均温度 ℃ 1.9 1.7 采暖室外计算温度 ℃ 3 1.8 冬季通风室外计算温度 ℃ 2 1.9 夏季通风室外计算温度 ℃ 32 1.10 夏日连续5日干球温度 ℃ 35.2 1.11 夏日连续5日湿球温度 ℃ 28.5 2 湿度 2.1 年平均相对湿度 % 77 2.2 月平均最高相对湿度 % 81 2.3 月平均最低相对湿度 % 72 3 气压 3.1 年均大气压 kPa 101.55 3.2 绝对最高气压 kPa 104.21 3.3 绝对最低气压 kPa 99.12 4 风 4.1 常年主导风向 E 4.2 次主导风向 SE 4.3 夏季主导风向 SE 4.4 冬季主导风向 NW 4.5 年平均风速 m/s 2.41 4.6 瞬间最大风速（地上10m） m/s 38.8 4.7 基本风压（地上10m） kN/m2 0.4 5 降雨量 5.1 年平均年降雨量 mm 1094.98 5.2 年最大降雨量 mm 178.7 5.3 年最小降雨量 mm 135.3 5.4 月平均最大降雨量 mm 181.7 5.5 月平均最小降雨量 mm 30.2 5.6 日最大降雨量 mm 226.3 6 小时最大降雨量 mm 75 6 其它 6.1 最大积雪深度 cm 51 6.2 最大冻土深度 cm -9 6.3 基本雪压 kN/m2 0.45 6.4 土壤电阻 Ω/cm 0.8*10000 6.5 土壤热电阻系数 ℃cm/W 80 6.6 全年平均雷暴日数 d 43.4 6.7 最高设计洪水位 m 11.1 6.8 地震烈度 度 7 2.2 社会环境概况 2.2.1 经济概况 南京化学工业园区成立于2001年10月，是南京唯一的一家经国家批准，以发展石油化工为主的化学工业园区。园区规划面积45平方公里，重点发展石油与天然气化工、基本有机化工原料、精细化工、高分子材料、生命医药、新型化工材料六大领域的系列产品。已经有包括中国石化集团、中国化工集团、BASF、BP、塞拉尼斯、美国空气化工产品公司等一批国内外知名化工企业在园区投资落户，累计投资超过50亿美元。 中国石化扬子石油化工有限公司(以下简称某石化有限公司)和中国石化集团资产经营管理有限公司某石化分公司(以下简称某石化分公司)的前身是扬子石油化工公司，成立于1983年9月，位于长江中下游经济发达的南京市北部，主要从事石油炼制及烃类衍生物的生产加工和销售。1998年实施资产重组，创立了以石油化工为主业的中国石化扬子石油化工股份有限公司和以公用工程为主业的中国石化集团扬子石油化工有限责任公司。2006年中国石化扬子石油化工股份有限公司退市，2007年10月被中国石化扬子石油化工有限公司吸收合并，中国石化集团扬子石油化工有限责任公司转制为中国石化集团资产经营管理有限公司某石化分公司;2007年底，某石化有限公司成功收购泰州石化和清江石化，产业链得到进一步延伸。 经过20多年的持续高效健康发展，某石化整体生产能力提高一倍以上，现某石化有限公司拥有以900万吨/年原油加工、65万吨/年乙烯、140万吨/年芳烃、105万吨/年精对苯二甲酸(PTA)、87万吨/年塑料、30万吨/年乙二醇、21万吨/年丁二烯为主的60余套大型石油化工装置，每年可生产聚烯烃塑料、聚酯原料、基本有机化工原料、油品、合成橡胶5大类60余种产品900余万吨，是目前国内最大的纯苯、对二甲苯、邻二甲苯、PTA、乙二醇、丁二烯和环氧乙烷生产供应商之一。某石化份公司拥有装机容量36万千瓦电厂、66万吨/日供水、3950立方米/小时污水处理等公用工程辅助设施。为应对全球化市场竞争，某石化坚持对外合资合作，共投资63亿元人民币，先后建立了7家合资企业，某石化已经成为我国重要的石化生产基地。 南京化学工业园区是江苏沿江开发战略的重要组成部分，也是南京市石化产业重点扶持发展区域。园区按照"产业发展一体化、公用设施一体化、物流输送一体化、环保安全一体化、管理服务一体化"五个一体化的开发方针，通过优化产业结构，提升产业层次，积极发展循环经济，最终将形成以深度加工和高附加值产品为特征，具有国际竞争力的石化生产基地、物流中心和化工研发基地。 2.2.2 交通状况 南京的交通网络如图2-1所示。 图2-1 南京交通网络图 南京化学工业园区位于南京市域北部，长江北岸，依托长江深水岸线而建，自然地理条件优越，区位交通优势突出，已拥有发达的航空、铁路、公路、水路等综合交通网络，可实现与外部高效便捷的互联交通，为本项目的货物运输提供坚实的基础保障。 （1）铁路 南京的铁路处于华东第一通道的咽喉区域，南京长江大桥和华东地区最大的电气化、机械化的现代化货物列车编组站，沟通了大江南北的铁路和公路网，津浦、沪宁、宁铜、皖赣4条铁路干线交汇于此，连接着全国各主要铁路干线和各大中城市，成为连接华中、华东、华北地区的重要铁路枢纽。六合经济开发区距铁路南京火车站30分钟车程;在建中的宁启铁路从六合境内穿过，2004年4月即可通车使用。 （2）公路 区内主干道两横两纵，宽38米;次干道八横八纵，宽26米。并连通宁通、宁淮、宁连高等级公路及南京长江二桥连接线。 与苏中、苏北相连接的宁通、宁连、宁淮高等级公路穿区而过，与苏南、上海相连接的雍六高速、长江二桥连接线在这里交汇，并向四周延伸，实现了"城内成网、城外成环、交通便捷、四通八达"的立体交通框架，从根本上改变了江北交通运输的分布格局，使南京江北和江南的交通运输更加方便快捷。 （3）港口 距南京长江新生圩外贸港口25分钟车程，半径250公里境内还有张家港、上海港、宁波北仑港等国际货运港口。东距上海吴淞口347公里，经长江入海，可与世界各大洲相连，辟有至美国、日本、香港、欧洲、东南亚等共十几条国际航线。 （4）航空 距华东地区较大的客货两用国际机场--南京禄口国际机场50分钟车程。南京禄口国际机场已开通航线64条，辐射国内41个主要城市和香港地区。随着机场口岸对外开放，陆续开通了韩国、泰国、新加坡、美国等国际航线及澳门、台湾等地区航线，并将逐渐开通欧洲航线，将成为国内重要干线机场和华东地区的主要货运机场。 2.2.3 基础设施 土地：南京市六合区地势相对平缓开阔，不占用耕地，无移民搬迁，土地开发成本低，价格低廉。工业园区基础设施完善，已实现八通一平。 供电：区内用电由华东一级电网供应，现有110KV变电站1座，4万KVA、10万KV出线16门。区内工业用电电价平均约为0.698元/kwh，照明0.52元/kwh。 通讯：区内邮电分局程控电话装机容量3万门，已开通国际互联网络，可提供电报、传真、移动通讯等多项服务。 供水：区内日供水10万吨，工业用水价为3.1元/立方米，生活用水2.5元/立方米。 排水：区内排水管网已经建成，接口标高为6.5米。 供气：国家"西气东输工程"已在区内设立天然气分输站，价格约3.69元/立方米。 2.3 区域规划 南京化学工业园区规划产业开发面积45平方公里（长芦片区和玉带片区）。其中长芦片区26平方公里，重点发展石油和天然气化工、有机化工原料、精细化工产品等化工项目；玉带片区19平方公里，重点发展石化上游产品与化工物流。 长芦片区 ： 位于六合区长芦镇，规划面积26 平方公里，目前已开发20 平方公里（包括某石化、扬巴工程10平方公里）。其主要特点是化工产业现状发达，具有便捷的交通和良好的土壤地质条件。 表2-2 长芦片区规划用地情况一览表 名称 占地面积 　　（平方公里） 规划要点 某石化公司扬巴一体化工程 10 包括某石化、南化公司固体、液体码头及装卸、仓储设施。 起步区 3.8 近期进区企业 一期开发区 二期开发区 5.0 5.0 为某石化、扬巴一体化工程配套，进行产品延伸加工，发展精细化工或外商感兴趣的其它投资项目。 公用工程区 1.5 起步区依托某石化现有的公用工程设施，随着发展化工园统一规划建设公用工程，预留工业气体、热电联供、供水、污水处理等配套设施用地。 长芦生产辅助区 0.8 为生产提供后勤服务的综合性区域 玉带片区： 位于六合区玉带镇，规划总面积约19平方公里。其主要特点是靠近长江主航道，具有优良的江岸地质条件，适宜建设2-5万吨级深水港。甬沪宁输油管道紧邻该片区，适于发展现代物流。 表2-3 玉带片区规划用地情况一览表 名称 占地面积 （平方公里） 规划要点 西坝港区 4 建设深水码头、铁路站场、贮罐区 一期开发区 7.5 建设新材料等高端产业项目，同期建设公用工程设施 二期开发区 5.0 玉带生产辅助区 1.5 建设生活服务、物流仓储设施 第三章 项目概况 3.1 总图及平面布置 该项目总占地12万m2，该项目总平面布置图布置主要按生产装置的工艺流程，结合厂区地形及新建设施进行总平面图布置的功能划分。生产装置的部分公用设施及辅助设施就近布置，生产区域及辅助区域分开布置。 该项目分为工艺区及储运区、辅助生产区、生活行政区，生产区主要为生产装置，位于全年最小频率风向的上风侧，主要用地在西北部，便于集中控制管理；辅助区主要为循环水站、变电站、机、电、仪三修室、中心化验室、冷公用工程和热公用工程站，主要用地在西南部，位于全年最小频率风向的下风侧，利于消防、事故救援。生产区和辅助区被环形车道包围，两区中间有车道将其隔开。 该项目总体布置原则上在符合园区总体规划的基础上做到节约用地，合理有效的利用现有场地，满足工艺流程、环保、安全与卫生及道路运输的要求。 3.2 原料来源及产品方案 本项目以某石化公司提供的异丁烯作为原料，采用异丁烯两步法制得产品MMA，通过将部分MMA通过本体聚合制得产品PMMA，产量为6万吨/年。项目产品生产规模见表3-1。项目所涉及的主要原辅材料、燃料消耗情况见表3-2。 表3-1 本项目产品及规格 序号 产品 规格 产量 备注 1 PMMA 分子量大于100万 6万吨 主产品 表4-2 主要原材料、辅助原料、燃料来源表 项目 名称 数量 来源 运输方式 备注 原料 异丁烯 34000t/a 总厂协商提供 管道 总厂提供 甲醇 1.9×104t/a 外购 汽运 泰州市百川化工 正己烷 165t/a 外购 汽运 自大唐化工 MoO3-UO3SiO2催化剂 10 t/a 外购 汽运 南京催化剂公司 Pd5Bi12Fe/SiO2-MgO催化剂 10 t/a 外购 汽运 南京催化剂公司 3.3 工艺流程 本工艺包括MAL合成精制工段、MMA合成精制工段、MMA聚合工段三个主要工段。 MAL合成提纯工段主要任务是将异丁烯氧化为MAL。MAL 合成反应器的产物通入洗涤塔除去大部分不凝气N2及部分水蒸气，洗涤塔底液体进入一级倾析器进行分相除水，得到的油水两相分别进入MAL精制塔和MAL回收塔，于塔内进行三相精馏后最终于MAL精制塔塔底得到纯度99.8%的MAL，以备下一步合成MMA使用。 MMA合成提纯工段将提纯得到的MAL与甲醇混合后与空气一同进入MMA 合成反应器内发生气液固三相反应，氧化酯化后得到产物粗MMA 。将MMA 酯化反应器的产物输送至洗涤塔用循环水洗涤，塔顶脱出未反应的空气和部分水蒸气，塔底液相进入以正己烷为萃取剂的萃取塔，重相甲醇进入HIDiC甲醇水精馏塔，轻相进一步脱除正己烷、MAA后得到纯度99.9%的MMA，满足下一工段本体聚合的纯度要求。 MMA本体聚合工段采用三菱丽阳PMMA生产方法，使高纯MMA在引发剂作用下于釜管串联反应器内发生本体聚合反应。先于预聚釜内在85℃下反应15-20min，使聚合转化率为10%~20%。预聚阶段聚合体系粘度不高（可达1Pa•s）。为了提高设备利用率和生产效率，接着进入两管串联釜内进行反应，第一管进口温度为50℃，出口温度为70℃。第二管进口温度为70℃，出口温度为120℃，MMA转化率达70%，未反应的单体经排气式挤出机脱挥器脱挥后回收MMA，粘稠PMMA经冷却水槽冷却后挤压成型，最终于切粒系统出口得到数均分子量大于100万、重均分子量大于300万的光学级超高分子量PMMA。 3.4 主要设备 主要设备请参见《设备选型一览表》 第四章 主要危险、有害因素分析 本工程是以异丁烯为原料，通过异丁烯两步法（直接甲基化法）合成MMA，并进一步聚合生产PMMA，其危险有害因素，主要包括有害泄露、有害物质、火灾爆炸事故、机械伤害、噪声振动、电伤、坠落、酸碱灼伤、高温烫伤等种种因素。本章主要从危险物质、工业生产危险、重大危险源识别、同类装置事故案例分析等方面进行分析。 4.1 主要危险、有害物质的理化性质有害因素分析 作为一个化工厂，本厂日常的运行涉及到很多特殊的化学物质，操作不当很容易引起不必要的安全事故。因而对这些物质的理化、生理等方面性质必须有一个全面的认识，以确保生产安全有序的进行，并能够对泄露等突发状况进行最合理的补救。根据《危险化学品名录》（2015版）、《国家污染物环境健康风险名录》（2009版），本厂主要危险有害物质为原料以及反应过程的产物、处理物等，有甲醇、甲基丙烯醛、甲基丙烯酸甲酯、异丁烯、正己烷。 这里本项目采用MSDS来对各物质的性质进行说明。 具体详见附录四《物质MSDS》。 4.2 主要工业生产过程危险、有害因素分析 按照事故致害原因分类，根据《企业职工伤亡事故分类》，以及企业目前主要生产设备、作业环境等条件，确定该工业生产具有以下主要危险有害因素：火灾、爆炸、中毒和窒息、电气危险、机械伤害、高处坠落、高温灼烫、车辆伤害、噪声伤害、淹溺。 4.2.1 火灾、爆炸危险因素分析 过程中出现的物质多为甲类物质，即易燃易爆。如泄露在空气中相应气浓度超标，并处在爆炸浓度极限范围内，此时如遇明火或火花，就会发生火灾爆炸事故。这些物料本身的易燃易爆的危险特性，决定了装置具有较大的火灾爆炸危险。装置内生产、使用、输送和处理这些危险物质的各种设施（包括储罐、设备和管道）、生产厂房都是火灾爆炸重点控制危险源。 4.2.2 中毒及窒息危险因素分析 过程中出现的物质如甲醇、甲基丙烯醛、甲基丙烯酸甲酯、异丁烯、正己烷等，如泄露在空气中相应浓度超标，会导致工作人员的中毒或者窒息。设备检修作业时，工人在未隔绝、置换、清洗、未进行气体分析，又无防护面具的情况下，冒然进入设备内作业时，也易发生中毒窒息。 在本生产过程中，主要涉及的原料、中间产品和成品等基本都具有急性中毒和窒息的危险性。 其中毒的途径主要是短时间内吸入大量高浓度泄漏的物料，或是误食。 （1）在设备或管道密封不严、长期使用、设备缺陷或误操作造成物料泄漏，导致中毒窒息的发生。 （2）在检修维护的过程中，操作人员个体防护不到位，不按规范操作会引起中毒窒息。 （3）在检修停车后，未进行氮气吹扫；或对可燃物含量和氧气含量监测系统发生故障，导致检修人员进入时急性中毒或窒息。 （4）生产过程中有物料泄漏，为及时发现，现场厂区内部监测报警仪失效，造成现场泄漏浓度过高引起中毒窒息。 4.2.3 物理爆炸（容器爆炸）危险因素分析 该生产过程涉及压力容器和管道，需要注意容器超压的危险。 下面详细叙述物理爆炸的危险性分析结果： （1）反应器、精馏塔和气液分离罐等压力容器、设备若没有设置相应的安全装置（安全阀、安全泄压装置等），或安全装置失效，很有可能引起管道和设备无法及时泄压的超压现象，然后引起容器的物理爆炸； （2）主要生产装置和管道因为年久腐蚀、疲劳等原因，耐压强度降低，在正常工作压力下导致物理爆炸事故； （3）生产过程中需要严格控制各设备的压力，例如在生产过程中回流系统出现异常，且泄压安全装置失效，可能引起某设备的压力过高，导致物理性爆炸； （4）在装置内需要耐高温、耐低温的各种设备可能因为在选材的过程中，选材错误，其耐高温或是耐低温的性能较差，引起其设备的耐压能力降低，引起压力爆炸事故； （5）生产过程中各装置仪表损坏或是管道堵塞都可能引起容器的物理性爆炸。 4.2.4 灼烫危险因素分析 整个工艺流程中，异丁烯氧化制甲基丙烯醛反应温度在380℃左右，其余工段的操作温度都不是很高。但如果由于设备或管道超压、腐蚀等造成内部高温物质的意外释放，作用于人体也会造成烫伤事故。此外人体若接触处理和输送这些高温物质的设备和管道也会产生局部烫伤，因此对作业人员可能接触到的高温部位均应采用隔热保护或隔离措施，避免人员接触烫伤。 热力系统（特别是蒸汽锅炉、管式加热炉蒸汽管道）一旦发生事故，蒸汽泄漏，其危害性特别大。 4.2.5 噪声危害因素分析 压缩机、鼓风机、泵机械等运行过程产生噪音，本项目存在的主要产生噪声源为压缩机噪声、泵噪声、安全阀放空噪声，尤其压缩机、泵的噪声较大。泵类设备、风机等均能产生机械动力学噪声。噪声对人体的危害是多方面。噪声会造成暂时性或永久性听觉损伤，特别是长期接触高强度，会导致不可逆病变，或者永久性听觉损伤，形成噪声性耳聋，而这种耳聋一旦发生就很难治愈。因此噪声对听觉系统影响很大，进而会影响作业人员的日常工作和生活。噪声强度越大，接触时间越长，其危害也就越严重。 4.2.6 开停车、检维修危险性分析 据统计，化工生产设备检修过程中，由于种种原因经常发生各类检修人身伤害事故。从某公司历史上人身伤害事故的统计资料分析，检修过程中发生的事故占75％以上，如1990~2000年共发生人身工伤事故74人次，有56人次是检修过程中发生的，占事故总人次的76.67％。所以在生产过程中，开停车、检维修过程是一个很重要的部分，而且也是相对操作人员来说伤害最大的，应特别提出分析。 （1）停车检修时未进行氮气吹扫，导致装置内易燃物未排至安全浓度，人员在检修过程中，可能会动用电气焊或产生撞击摩擦火花造成火灾爆炸； （2）开车生产前，未用氮气惰性气体进行吹扫，将管道、设备内的空气排尽，或未设有监测设备监测氧气含量或监测设备出现故障，则在正式开车生产的过程中空气极易与物料形成爆炸混合物，发生火灾爆炸事故； （3）在停车后检维修前，未进行氮气吹扫；或对可燃物含量和氧气含量监测系统发生故障，或检维修过程中检维修人员未带防护用具，或不安规范操作，导致检修人员进入时急性中毒或窒息； （4）检维修过程中，有高处操作作业，若未做足安全保护措施，或检维修作业人员麻痹大意、不按规范操作则有可能造成高处坠落的危险； （5）在人员检修的过程中，未有其他人员在旁监护，或未挂警示牌提示，贸然开车，导致形成爆炸混合物，使人员伤亡和火灾爆炸事故； （6）检维修完毕之后，开车前未检查盲板数量、操作人员数目等，冒然开车，导致人员伤亡、火灾爆炸事故的发生； （7）在管理制度上缺少动火令制度等危险作业制度，或缺少盲板管理制度等物资管理制度则有可能引起事故的发生，具有潜在的危险性。 4.2.8 厂内车辆运输危险因素分析 本项目厂内运输车辆有液体储运车、固体装卸车，同时还有外来原料液体运输的车辆、固废外运车辆以及运送设备材料和公用设施的车辆，厂区道路容易发生交通事故。厂内机动车辆的危险因素主要有：道路的布置不合理；道路没有设置警示灯、警示牌等；驾驶人员不按操作规程操作；厂内机动车辆没有由技术监督部门进行定期强制性检验、没有进行登记注册、无证人员驾驶；机动车辆有缺陷；厂内道路没有足够的安全视距等。 4.2.9 高处作业危险因素分析 工艺过程中众多设备为塔设备，且多为几十米的塔，需要安装有检修和维护的平台。储罐、平台等顶部的工作面高度均在2m以上，在操作平台上作业、维修，都属于高处作业，由于斜梯、栏杆等不符合安全使用要求有造成高处坠落的可能，户外作业，尤其在霜期和雨雪天气里，发生高处坠落的可能性会明显增大。 厂房内、外设置钢制斜梯、直梯、走台、护栏等，还有塔类设备平台、储罐钢梯平台等，需要操作人员在此处行走或作业。根据《固定式工艺防护浪安全技术条件》（GB405.3-93）、《固定式钢斜梯安全技术条件》（GB4053.2-93）、《固定式式钢直梯安全技术条件》（GB4053.1-93）、《固定式工业钢平台》（GB4053.4-93），导致高处坠落的主要原因为：钢制斜梯、直梯、平台、护栏、护笼不符合安全要求，强度不够，作业人员有高处作业禁忌症（如：高血压、心脏病、眩晕和突发性昏眩疾病），违章作业未佩戴安全防护用具（如安全带）。此外，还有器具坠落伤人等。 4.2.10 电气伤害危险因素分析 电气伤害主要包括设备或线路本身故障产生的伤害，如设备老化耐压等级降低等，还有违章作业产生的伤害。 （1）电击危险：人体接触及设备和线路正常进行时的带电体会发生电击；人体触及正常状态下不带电，而当设备或线路故障（如漏电）时意味带电的金属导体（如设备外壳）会发生电击；项目中的配电柜、配电线路、各种机泵设备、各种手持电动工具、照明线路及照明器具均存在直接接触电击和间接接触电击的危险。 （2）违章作业触电事故；防护设施缺陷或不严格遵守安全操作规程，例如：带负电荷拉闸，带地线合闸，有电挂接地线等，均有触电危险。可导电部分未与接地线可靠连接或电气绝缘失效；未安漏电保护器；人为误操作等也都存在触电伤害危险。 （3）雷电危险；由于外界因素的破坏引起或装置本身的防雷设施不全，则有可能在雷雨天气遭受雷击，引发火灾、爆炸、设备损坏、人员伤害等事故。 存在电气危险的主要部位：变配电室、配电线路、各种机电设备、各种手持电动工具、照明线路及器具存在直接触电和间接触电的可能，而且也均有成为点火源的可能，从而引发火灾或爆炸事故。 4.2.11 其他危险因素 4.2.11.1 锅炉的危险因素分析 根据工艺要求和可行性研究报告介绍，本工程锅炉系统属于危险单元，锅炉发生事故的主要危险因素有： （1）锅炉炉管爆漏、受热面腐蚀 锅炉水冷壁、过热器和省煤器管道爆漏约占全部锅炉设备事故的40%~60%，甚至70%，引起锅炉炉管爆漏的原因较多，其中腐蚀、过热、焊接质量差是主要原因。 锅炉受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起管内化学腐蚀。当腐蚀严重时，可导致腐蚀爆管事故发生。 过热器是锅炉承压受热面中工质温度和金属温度最高的部件，而汽侧换热效果又相对较差，所以过热现象多出现在这个受热面中。受热面过热后，管材金属温度超过允许使用的极限温度，发生内部组织变化，降低了许用应力，管子在内压力下产生塑性变形，使用寿命明显减少，最后导致超稳爆破。因此，超温意味着降低安全系数或减少使用寿命，应严格控制蒸汽温度的上限。 锅炉本体是由焊接组装起来的，每个受热面的每一根管子都有多个焊口，一台大型锅炉整个受热面焊口数量多的达几万个。而受热面又是承受高温高压的设备，焊接缺陷主要有皱纹、未焊接、未熔合、咬边、夹渣、气孔等，这些缺陷存在于受热面金属基体中，使基体被割裂，产生应力集中现象。在介质内压作用下微裂纹的尖端、未焊透、未熔合、咬边、夹渣、气孔等缺陷处的高应力逐渐使基本开裂并发展成宏观裂纹，最终贯穿受热面管壁导致爆漏事故。因此，焊接质量的好坏对锅炉安全运行有着重大的影响。 （2）锅炉灭火放炮 锅炉灭火放炮是指锅炉灭火后，炉膛中积存的可燃混合物瞬间爆燃，使炉内压力突然升高，超过了炉温设计承受能力，而造成冷水壁、钢性梁及炉顶、炉墙破坏的现象。锅炉灭火放炮严重影响安全经济运行，进而造成巨大的经济损失。 （3）压力容器爆炸 锅炉系统中承压容器提供气很多，如疏水器，连排、定排扩容器，换热器等。这些容器发生事故不仅会造成经济和财产的巨大损失，而且会造成人员的伤亡。 （4）锅炉运行中的超温、超压、满水、假水位。 （5）易燃物（如雷管等）危险物品入炉。 （6）锅炉严重缺水。 （7）锅炉的安全附件不全或失灵。 （8）司炉人员的违章操作。 （9）对锅炉本体进行改造、焊接。 （10）炉水处理不好，使炉管内结垢，造成炉管受热不均，产生爆管。 综合上述，一旦锅炉系统出现系统故障或操作事故都将引起超温、超压、火灾爆炸，轻者可影响设备的正常运行，严重时会造成设备损坏以及人员伤亡事故。 4.2.11.2 变电所的危险因素 本工程新建厂区内110/10kV总变电所一座，内设35kv和10kv配电室、变压器室、控制室电容器室、办公室，向区域内各车间分变供电。 根据《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012），变电所的位置应符合本规定的要求。变电所的主要危险因素有： （1）绝缘老化、受潮、机械损失等； （2）过载、设备自身缺陷； （3）避雷器不可靠或没有安装； （4）引线没紧固接触不良，内部过热； （5）振动及热膨胀冷缩使引线紧固螺栓松动； （6）接触不良，内部过热； （7）接地线连接不好，接触电阻过大被烧断； （8）分接头接触不良，或分接头之间有污物； （9）高压侧没安装熔断器保护，低压侧没安装短路器保护或保护失灵； （10）电压互感器二次侧无保护接地或保护失灵； （11）电流互感器的二次侧开路； （12）电流互感器没接地或接地不好； （13）带电作业，无防护或防护失灵； （14）不慎触及带电设备或线路； （15）违章擅自带电作业； （16）非专业人士乱动电气设备； （17）电气设备绝缘损坏； （18）没执行工作票制度； （19）设备外壳带电； （20）护栏失效，触及邻近带电体； （21）接地系统不良； （22）未使用防护用品或用品不符合要求； （23）六氟化硫短路器泄漏； 以上各种原因易产生火灾或触电。 4.3.11.3 公用工程 1. 供水工程： 物理爆炸危险性分析 原料预分离过程中多次使用循环水冷却器，因设备腐蚀或其他设备缺陷，液化气不慎进入水系统后，压力突然释放，加上液化气遇水自身汽化，将导致冷却器发生爆炸，进而也会引起火灾爆炸危险。 灼烫危险因素分析 2. 供气工程： 本装置涉及的供气工程主要是蒸汽供气、氮气供气和压缩空气供气。 火灾爆炸危险性分析 因管网腐蚀或其他管道缺陷以及人员的误操作，致使液化气泄漏，与风供气系统中的空气形成爆炸性气体，发生化学性爆炸，并引发火灾。（非净化风中还含有较多杂质，更危险。） 灼烫危险因素分析 蒸汽有较高的温度，管道裸露处存在灼烫危险。因管道腐蚀或其他缺陷发生蒸汽泄漏，对人员会造成严重的灼烫伤害。 中毒和窒息 用于吹扫装置的氮气泄漏后会造成人员窒息和氮中毒。 3. 供电工程 本装置涉及的供电工程主要指配电室和外部电缆。 火灾爆炸危险性分析 （1）配电室内各类电气设备存在因短路或失控而发生电气火灾的危险； （2）外部动力电缆和控制电缆也易发热产生火灾，且电缆具有着火猛、燃烧快、易于蔓延等特点，并可导致相关电气设备和装置烧毁，进而引发更危险的爆炸事故。主要危险因素有： a.电缆质量不好，未采用阻燃材料。 b.虽采用阻燃材料，但由于与高温体接触或绝缘老化破坏、受水浸渍，电缆接地或短路，继电保护未动作发生火灾。 c.铺设电缆密集的封闭通道场所存在易燃品，绝缘层过热或遇到漏电火花等点火源。 d.电缆中间连接接头处不紧，电流过大局部过热自燃；电缆头相间距过小，导致闪络放电起火。 e.电缆防护层受到机械性损伤，造成气隙引起局部放电，电弧使电缆发生树纹状裂纹，导致接地短路，发生火灾。 f.开关故障发生爆炸引起母线短路导致电缆起火。 g.电缆隔热、散热不良，过载等引起电缆发热。 （3）雷击发生火灾。 触电 露天电器、线路经风吹日晒，可造成线路老化，锈蚀，导致绝缘失效，因而引发触电事故。 4.3.11.4 周边设施 1. 储罐区 （1）罐组不应毗邻布置在高于工艺装置的阶梯上，且储罐区与装置区的安全防火间距为70m。若二者间距未达到安全距离，储罐区储存有大量液化石油气及其产品，装置区具有危险的操作环境，其一发生事故后，极易波及另一区域，致使事故的连环发展； （2）从装置区引往储罐区的管线因腐蚀或其他缺陷和意外，致使物料泄漏，发生火灾爆炸危险； （3）储罐进行检修时，致使空气或其他杂质通过管线引进分离装置，发生火灾爆炸危险； （4）因装置区与储罐区的管线上未设止逆阀，装置紧急停车后，产品物料将倒流回装置，发生火灾爆炸危险。 2. 办公区 （1）办公区与装置区的安全防火间距为40m，若二者间距未达到安全距离，一旦装置区发生事故，将迅速蔓延至办公区，造成大量人员伤亡，扩大事故损失； （2）办公区进出的车辆的尾气排放口未安装阻火器，产生的火星一旦进入装置区，极易引发火灾爆炸事故； （3）办公区人员违反安全规章制度，发生违规使用明火等不安全行为。 4.3.11.5 设施布置 （1）因装置设施之间间距不符要求，未达到安全距离而相互影响，致使触电、机械伤害、火灾爆炸等事故发生； （2）设备之间间距过小，也会影响操作和检修的正常进行，以及应急措施的及时启用（如消防设备无法通过）。 4.2.12 自动控制系统故障 本装置采用集散型控制系统（DCS） （1）控制室的控制计算机因意外出现故障后，将无法监测和控制生产的安全运行； （2）控制室的控制计算机因人为破坏或误操作，致使装置区生产失控，发生事故； （3）装置现场的检测器未进行定期的校验，致使监测数据出错，监控人员未能及时发现生产的异常而导致事故发生； （4）装置所采用的控制系统软件落后或不够精确，监控人员未能及时发现生产的异常而导致事故发生。 4.2.13 人员及管理 （1）安全管理人员不具备相关资格证书；主要负责人未落实相关责任；作业人员未进行相关培训教育（如“四新教育”）；危险化学品从业人员和特种作业人员不具备相关资质，从而发生人员的瞎指挥和误操作，导致事故的发生。 （2）人员违反安全规章制度，发生抽烟等不安全行为。 （3）人员进入装置区之前必须在更衣室更换掉化纤衣物，并进行接地消静电。 （4）职业安全健康组织机构不健全。 （5）职业安全健康责任制未落实。 （6）职业安全健康管理规章制度不完善。 （7）职业安全健康管理不完善。 4.3 工艺过程中的危险、有害因素分析 本项目的工艺过程中涉及到的主要工艺有加热、冷凝、冷却、气体分离、回流等，主要设备有机泵、换热器、精馏塔、丝网分离器等；甲醇、甲基丙烯醛、甲基丙烯酸甲酯、异丁烯、正己烷等都属于可燃物，易燃易爆，又具有毒性。如果系统的工作参数温度、压力、流量、液位等偏离较大，可能会带来严重的后果。 4.3.1 温度失控 4.3.1.1 可能引发温度失控的危险因素 （1）冷却、冷凝用的冷却水不能中断，否则，热量不能及时导出，致使系统温度过高； （2）随着加热的进行，温度升高过快，并且没有严格控制温度上升的上限和升温的速度； （3）再沸器开始工作时，若没有先打开塔顶冷凝器的冷却水，然后再通蒸汽加热，可能造成精馏塔内温度过高； （4）停车时没有先停止进料，再停再沸器，停止产品采出，降压降温后再停冷却水； （5）再沸器的热源要控制好流量，若流速过快，而导致精馏塔内的温度升高，在冷却系统无法将温度回复正常的情况下，可能会引起系统内温度过高； （6）再沸器内部容易结垢，很容易造成局部受热不均匀； （7）机泵在运行过程会发热发烫，因机泵本身的质量问题影响散热，或区域内通风不良，造成机泵内温度远远高于正常值； （8）离心泵滑动轴承使用的是透明油作润滑剂，在水泵运行过程中轴承的温度最高可达85℃，一般运行也在60℃左右，润滑剂太少，轴承会因过热而烧坏； （9）因气候原因，输送物料的管道内温度过低；