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XX大学高等教育自学考试本科生毕业设计（论文）开题报告
课题名称
学院名称
专业名称
学生姓名
指导教师
依据：
注塑模具是在成型中赋予塑料形状和尺寸的部件，模具的结构虽然由于塑料的品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、成型零件和塑料制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
意义：
模具是制造业的重要基础装备，它是：“无与伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具的发展与研究在我国兴起，使我国的制造业在追赶西方国家先进技术路途上迈进一大步！
由于模具在加工工业中的地位及模具的发展趋势。因此，注重科技含量，借鉴国外的先进理论技术来培养我们自己的模具方面的人才则尤为重要。
并且通过这次设计使自己对注塑模具的制造理论，原则，工艺，技术等环节都有进一步的理解。丰富自己的文化技术水平。
研究内容：
（1） 编写模具技术要求、工艺性能
（2） 使用Proe、Auto CAD等软件进行模具型芯和型腔的分模，完成模具的2D总装图和若干零件图的绘制。掌握流道平衡设计。
（3） 掌握塑料的使用性能和用途，完成与本课题相关资料的外文翻译。
（4） 掌握模具钢的使用情况。了解企业的模具设计流程和制造情况，掌握主流软件的使用和模具加工的新工艺
（5） 利用模具分析进行熔体模拟流动分析，优化模具设计结构。
2、预期目标：
（1）绘制零号图纸3张，编写说明书一套。
（2）熟练掌握注塑模具的设计方法
（3）熟练掌握设计软件的使用方法
（4）完成产品制造所需要的一系列工程图纸等
选题是否合适：是□ 否□
课题能否实现：能□ 不能□
指导老师（签字 ）
年 月 日
选题是否合适：是□ 否□
课题能否实现：能□ 不能□
审题小组组长（签字）
年 月 日
摩瑞尔-王宝威 2
XX大学毕业设计（论文）
XX 大 学
（高等教育自学考试）
本科生毕业设计（论文）任务书
机械工程学院 办学点 模具设计与制造专 业 班
设计（论文）题目：
完成期限：
自 年 月 日 至 年 月 日 止
指 导 教 师
办学单位负责人
批 准 日 期 学 生
接受任务日期
摘 要
本文是关于空调遥控器上壳注塑模具的设计，塑件虽然不是很复杂，但其设计的难点在于侧向抽芯机构和浇注系统的设计。本次设计主要使用UG8.5软件，结合生产实践来设计空调遥控器上壳注塑模具的整体结构，通过对塑件形状、尺寸等方面的分析来确定其工艺。主要包括分型面的选择,浇注系统的设计,成型零件的计算,侧向抽芯机构的设置,顶出机构和冷却系统的设计等，此外还对其脱模力进行计算，并选择合适的注塑机。本次设计使用UG8.5，EMX来进行模架、螺钉、顶杆等零件的选取，设计安装完成后，直接导出2D装配图及相关零件图，大大缩短了设计时间。
关键词：注塑模具；侧向抽芯； 浇注系统
Abstract
This is the design on the lid of the plastic injection mold, the plastic parts is not very complicated, but the difficulty lies in its design of the side core-drawing institutions and gating system design. The design using Pro / E software, combined with production practices to design the overall structure of the lid injection molds and the plastic parts shape, size and other aspects of the analysis to determine the process. Including the choice of the parting surface, gating system design, calculation of the molded part, side core-pulling mechanism set up, ejection mechanism and the cooling system design, in addition to the ejection force be calculated, and choose the appropriate injection molding machine. The design using UG8.5, the EMX to select the mold, screws, ejector parts, design and installation is complete, direct export 2D assembly drawings and part drawings greatly reducing the design time.
Keywords: Injection mold; Side core-pulling; feed system
目 录
摘 要 1
Abstract 2
前 言 4
1.1 概述 5
第二章、塑件的工艺性分析 10
2.1.塑件的分析 10
2.2.ABS的性能分析 11
2.3.ABS的注射成型过程及工艺参数 13
第三章、拟定模具的结构形式 13
3.1.分型面位置的确定 13
3.2.确定型腔数 14
3.3.排列方式 15
3.4.模具结构形式的确定 15
3.5.注射机型号的确定 15
第四章 注系统的设计 18
4.1.流道的设计 18
4.2.分流道的设计 18
4.3.浇口的设计 19
4.4.校核主流道的剪切速率 21
4.5.冷料穴的设计及计算 21
第五章、成型零件的结构设计及计算 22
5.1.成型零件的结构设计 22
5.2.成型零件钢材的选用 23
5.3.成型零件工作尺寸的计算 23
5.4.成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 24
第六章、模架的确定 24
第七章、脱模推出机构的设计 25
第八章、冷却系统的设计 27
第九章、导向与定位结构的设计 28
总 结 29
结 论 30
谢 辞 31
参考文献 31
前 言
模具毕业设计是在完成冷冲模具设计、塑料模具设计、CAD软件等相关专业课程学习之后，一个重要的综合性的环节。在设计之前，要具备机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识。初步了解塑件的成型工艺和生产过程，熟悉各种塑料模具的典型结构。
塑料模具是决定最终产品性能、规格、形状及尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型制件质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件，塑料成型模具的优劣是成败的关键，它最能发映出整个成型生产过程的技术含量及经济效益。
本课题正是为了设计出高质量的塑料成型模具来满足现实生活中的需求。通过本课题，可以让我们综合运用和巩固机械设计相关课程的基本理论和专业知识，培养综合分析和解决专业的一般工程技术问题的独立工作能力，培养从事模具设计与机械设计的初步能力，为实际工作打下良好的基础。
毕业设计的基本目的是：
（1）综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。
（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
（3）通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为毕业设计打下一个良好的实践基础。
1.1 概述
注射成型也称为注射或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。到现在为止，有超过1/3的塑料原材料，是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特点是生产周期短、生产效率高的、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。现在塑料成型生产中，塑料制件的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。在这三要素中，塑料成型模具的质量最为关键，他的功能是双重的：赋予塑料熔体以期望的形状、性能、质量；冷却并推出成型的塑件。模具是决定最终产品的性能、规格、形状以及尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定环节。由此可见，周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件，塑料成型模具的优劣是关键，它最能反映出整个塑料成型生产过程的技术含量以及经济效益。因此，注射成型的模具设计制造成为当今社会模具发展的热点,己发展成为热塑性塑料最主要的成型加工方法。
1.2 国内研究现状
20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。
中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。
尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。
（1）注重开发大型，精密，复杂模具（2）加强模具标准件的应用（3）推广CAD/CAM/CAE技术（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期。
1.3 国外研究现状
在工业发达国家，据1991年统计，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40；韩国模具专业厂中，生产塑料模的占43.9，生产冲压模的占44.8%;新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模，35%生产冲模和夹具。
当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把CAD/CAM/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天 [6] 。在注塑模具设计工业中，国外先进国家（日本、德国、美国等）从20世纪80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD），辅助制造（CAM），并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析（CAE），已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计[9]。
目前，塑料成型技术正朝向精密化、微型化和超大型化方向发展。精密注射成型可将成型制件的尺寸公差控制在10~1微米之内，其制件主要用于电子、仪器仪表等工业。英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。早在80年代前期，美国塑料产量就已达2000万吨之多，1986年增至23l0万吨，占全球总产量8100吨的28.5％，此后美国塑料产量继续呈现稳定增长之势，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分别增加到2710万吨、2810万吨、3010万吨、3410万吨、4000万吨和4360万吨，占世界总产量的比例从1996年起提高到30％以上。2001年美国塑料产量为4170万吨，其中以聚乙烯为最多，达1500多万吨。其次分别是氯乙烯650万吨、聚丙烯720万吨、聚苯乙烯对酞酸脂320万吨、聚苯乙烯280万吨。国内塑料消费量(产量+进口量-出口量)，美国也是全球最多的[10-11]。
德国是世界最大的塑料(原料)生产国之一，上世纪90年代初的1991年、1992年和1993年，德国塑料产量都为990多万吨，1994年增达超过1000万吨的1110万吨．1998年达近1300万吨，1999年为近1400万吨，2000年增至1550万吨，超过日本为世界第2大塑料生产国，2001年上升为1580万吨，2002年已过1600万吨。德国2001年的国内塑料消费量为1280万吨，其中聚乙烯265万吨，聚丙烯155万吨，氯乙烯152万吨。德国人均塑料消费量2001年为160公斤，在世界上仅少于比利时的172公斤，高于美国的155公斤，排在世界第2位。
日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第2大塑料生产国。一直到1997年，日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在70年代中期就已达500多万吨，1987年突破1000万吨，1991年达约1300万吨。 2001年和2002年日本塑料产量再度下降至1400万吨以下的1364万吨和1361万吨。2002年日本塑料(原料)产量减为1361万吨。而中国则增为1366万吨，日本又退居第4位[14-17]。塑料产量位居世界前10名的国家和地区还有法国660万吨、比利时600万吨、中国台湾598万吨、加拿大432万吨和意大利385万吨(均为2001年产量)。
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。早在80年代前期，美国塑料产量就已达2000万吨之多，1986年增至23l0万吨，占全球总产量8100吨的28.5％，此后美国塑料产量继续呈现稳定增长之势，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分别增加到2710万吨、2810万吨、3010万吨、3410万吨、4000万吨和4360万吨，占世界总产量的比例从1996年起提高到30％以上。2001年美国塑料产量为4170万吨，其中以聚乙烯为最多，达1500多万吨。其次分别是氯乙烯650万吨、聚丙烯720万吨、聚苯乙烯对酞酸脂320万吨、聚苯乙烯280万吨。国内塑料消费量(产量+进口量一出口量)，美国也是全球最多的。美国的全部塑料消费量2001年为4280万吨。美国人均塑料消费量也是很高的，2000年为159公斤，2001年略减为155公斤 ，居全球第3位。美国现有各种大小塑料企事业单位1万多家，其中职工人数少于50人的占总数的53％，50~l00人的占21％，100~500人的占23％，超过500人的占近4％，职工总数近90万人。在美国塑料制品加工业的就职人数达110万，2001年的出货金额为2150亿美元，人均出货金额为195美元。
本设计为一空调遥控器上壳。如图：
对产品的要求有：
1、塑件不允许有变形、裂纹；
2、脱模斜度30/~1。；
3、未注圆角为R2~R3；
4、塑件材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料），生产批量为大批量。
5、未注尺寸公差按所用塑料的高精度级差取。
第二章、塑件的工艺性分析
2.1.塑件的分析
（1） 外形尺寸 该塑件壁厚为1.5-3mm不等，平均壁厚在2-2.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2） 精度等级 每个尺寸的公差大致一样，除了小孔之间的距离。按实际自由公差进行计算。
（3） 脱模斜度 塑件精度不是很高且为小塑件，又ABS成型收缩率小，参考教科书选择该塑件上型芯和型腔的统一脱模斜度为0.5度。
2.2.ABS的性能分析
化学名称 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料
英文名称 Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic
英文名称 Alkyl Benzo sulfonate
性能检测
塑料性能检测技术服务遍布化工行业，从原材料鉴定、化工产品配方分析，到产品生产中的工业问题诊断、产品应用环节的失效分析、产品可靠性测试，都可以提供最专业的分析技术服务。ABS树脂集合了三者单体的优良性质，即：苯乙烯的光泽、电性能、成型性；丙烯腈的耐热性、刚性、耐油性；丁二烯的耐冲击性。
塑料ABS的性能检测因注意：
1.一般性能 ：
ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。
ABS是一种综合性能十分良好的树脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。
ABS熔体的流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似。ABS的流动特性属非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。
2.力学性能
ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。ABS的耐磨性能优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的蠕变性比PSF及PC大，但比PA和POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。
3.热学性能
ABS属于无定形聚合物，无明显熔点；熔体粘度较高，流动性差，耐候性较差，紫外线可使变色；热变形温度为70—107℃（85左右），制品经退火处理后还可提高10℃左右。对温度，剪切速率都比较敏感；ABS在－40℃时仍能表现出一定的韧性，可在 -40℃到85℃的温度范围内长期使用。
4.电学性能
ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
5.环境性能
ABS不受水、无机盐、碱醇类和烃类溶剂及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。
性能测试是通过自动化的测试工具模拟多种正常、峰值以及异常负载条件来对系统的各项性能指标进行测试
ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。
ABS树脂广泛应用于汽车工业，电器仪表工业和机械工业中，常作齿轮,汽车配件，挡泥板，扶手，冰箱内衬，叶片，轴承，把手，管道，接头，仪表壳，仪表板，盆安全帽，等；在家用电器和家用电子设备的应用前景更广阔，如电视机，收录机，冰箱，冷柜，洗衣机，空调机，吸尘器和各种小家点器材：日用品有鞋，包，各种旅游箱，办公设备，玩具及各种容器等，低发泡的ABS能代替木材，适合作建材，家具和家庭用品。
ABS的主要性能指标：
收缩率：0.3~0.8 密度： 1.03-1.07g/cm3
吸水率：0.10% 拉伸强度：45~58MPa
比体积：0.93v/dm3kg 抗弯强度：87MPa
2.3.ABS的注射成型过程及工艺参数
（1）、注射成型过程
1）、成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%。
2）、注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
3）、塑件的后处理。对塑件进行烘箱处理，处理条件为110℃~120℃。处理时间在八小时以下，随空气逐渐冷却。
（2）、注射工艺参数
注射时间：螺杆式，螺杆转数为20~40r/min，取30r/min。
料筒温度（℃）：后段150~170；中段165~180；前段180~220。
喷嘴温度（℃）：170~180。
模具温度（℃）：50~80。
注射压力（MPa）：600~1000。
成型时间（S）：50-220
(注射时间取20-90，高压时间0-5，冷却时间20-120)。
第三章、拟定模具的结构形式
3.1.分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在镜头盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如下图：
3.2.确定型腔数
该塑件虽然为大批量生产，但精度要求，产品两侧面有长腰孔，所以需要两边抽芯分型，才能实现顺利脱模，又考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初选为一模2腔结构形式。
3.3.排列方式
多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与交口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模2腔，故采用对称排列，如下图所示：
3.4.模具结构形式的确定
从上面的分析可知，本模具设计为一模2腔，对称排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用顶杆推出的推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧交口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板。由上综合分析可确定选用带顶杆顶出机构的单分型面注射模。
3.5.注射机型号的确定
（1）注射量的计算 通过面积×高=体积的计算方法
粗略计算得
塑件体积： V塑=3.14×28²×8.5-3.14×25²×6=9149.96mm3=17.21cm3
塑件质量： m塑=ρV塑=17.21×1.05g=18.09g
式中，ρ取1.05g/cm3。
（2）浇注系统凝料体积的估算 根据经验公式按照塑件体积的0.2~1倍来估算。则，选取0.1倍。故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为：
V总= 2V塑+ 0.2V塑=17.21×2+0.2×17.21≈42cm3
（4） 选择注射机 根据计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总=42cm3，并结合：V公=V总/0.8，则有V公≈25.16cm3。根据以上的计算，初步选定公称注射量为60cm3，注射机型号为HTF120X螺杆式注射机，其主要技术参数如下：
（4）注射机的相关参数校核
注射压力校核。ABS的注射压力为80~150MPa，这里取P0 =90 MPa，该注射机的公称注射压力P公=122MPa，注射压力安全系数K1=1.25~1.4，这里取1.25，则：P0 K1=90×1.25=112.5
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