磁带盒下盖注塑模具设计【侧浇口】
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模具课程设计
题目：磁带盒塑料模具设计
目录
1 绪论 2
2 塑件的成型工艺性分析 2
2.1 材料的选择 2
2.2 聚苯乙烯PS的性能 2
2.3 PS物理和化学性能指标 3
2.4 塑件的测绘 4
2.5 塑件的结构分析 4
2.6 确定型腔数量及排列方式 5
3 分型面的选择与浇注系统的设计 6
3.1 分型面的选择 6
3.2浇注系统的设计 6
3.2.1主流道的设计 6
3.2.2 浇口设计 7
3.2.3冷料穴设计 8
4 成型零部件设计 10
4.1 型腔和型芯工作尺寸计算 10
4.1.1型腔计算 10
4.1.2型腔高度计算 11
4.1.3型芯计算 12
4.1.4型芯高度计算 12
5 推出机构的设计 12
5.1推件力是将制品因收缩对型芯的摩擦力和大气压力。 13
5.2顶杆直径 13
5.3顶杆直径的强度校核公式 13
6 合模导向机构设计 14
7 温度调节系统设计 16
7.1对温度调节系统的要求 16
7.2冷却系统设计 16
7.2.1 设计原则 16
7.2.2 冷却系统的计算 17
7.2.3凹模冷却系统的计算 17
8 结 论 19
模具的工作原理和工作过程 19
参考文献 20
致 谢 21
1 绪论
随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展，而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏[1]。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是黄金”，可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
在现代生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。由于模具成型具有优质，高产，省料和低成本等特点，现已广泛应用于汽车，航空航天，仪器仪表，家电，机械制造，石化，轻工日用品等工业部门。美国是世界上超级经济大国，也是世界模具工业的领先国家，日本经济之所以能飞速发展，并在国际市场上占有一定优势，模具工业的迅猛发展是重要原因之一。一个国家的模具设计,制造水平反映了这个国家的机械制造水平。
塑料模具是现代塑料工业生产中最重要的工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业之一。用塑模成型零件的主要优点是制造简便，材料利用率高，产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%- 80%的零部件都依靠模具成形川。因此，模具被称之为“百业之母”、“工业之父”。模具的质量和先进程度，直接影响产品的质量、产量、成本，影响新产品投产周期、企业品结构调整速度与市场竞争力。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍以上。目前，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，己成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志之一，决定着一个国家制造业的国际竞争力。现代模具行业是技术、资金密集型的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展。按照一般公认的标准，模具产值与其带动实现的工业产值之比为3:100。通
2
过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料、降低能耗和成本，产品的一致性好。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低，而在各行各业得到了广泛应用，并且直接为高新技术产业服务，特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对国民经济的发展有着辐射性的影响。
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2 塑件的成型工艺性分析
2.1 材料的选择
塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。
根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料[1]。
热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等，根据各材料的注塑性能及加工使用性能，综合市场价格，选择材料为PS,属于无定形树脂，没有明显的熔点，熔融温度范围比较宽，可以在120～180℃之间熔融成为熔体。
PS的热稳定性较好，分解温度在300℃以上。虽然PS在惰性气体中的热稳定性很好，但在受热状态下，热氧会引发其降解反应，因此需要加入抗氧剂，比如主抗氧剂1010和辅助抗氧剂168。
PS的热导率较高，加热和冷却速度都比较快。
PS熔体属于非牛顿流体，熔体黏度适中；黏度强烈依赖剪切速率的变化，但温度的影响也比较明显。PS的流动性十分好，是一种易于加工的塑料。
PS的吸水率比较低，在加工前一般不需要干燥；如果有特殊需要时（比如要求高的透明性）才干燥，具体干燥温度为70～80℃、1.5小时。
PS在加工中容易产生内应力，除了选择正确的工艺条件、改进制品设计与合理的模具结构外，还应对制品进行热处理。热处理的条件是：在65～85℃热风循环干燥箱或热水中处理1～3小时。
PS的分子链刚性较大，最好不要加入金属嵌件，防止出现应力开裂现象。
2.2 聚苯乙烯PS的性能
⒈一般性能：PS为无色透明的粒料，燃烧时发出浓烟并带有松节油气味，吹熄可拉长丝；制品硬似玻璃状，落地或者敲打会发出类似金属的声音，因此又被叫做“响胶”；能断裂但不能弯曲，断裂时断口处呈现蚌壳色银光。PS的吸水率为0.05%，稍大于PE，但对制品的强度和尺寸稳定性影响不大。
⒉光学性能：透明性好是PS的最大特点，其透光率可达88~92%，同PC和PMMA一样属于最优秀的透明塑料品种，统称为三大透明塑料。PS的折射率为1.59~1.60，但因苯环的存在，导致其双折射较大，不能用于高档光学仪器。
⒊力学性能：PS硬而脆、无延伸性、拉伸至屈服点附近即断裂。PS的拉伸强度和弯曲强度在通用塑料中最高，其拉伸强度可达60MPa；但冲击强度很小，难以用做工程塑料。PS的耐磨性差，耐蠕变性一般。PS的力学性能受温度的影响比较大。
⒋热学性能：PS的耐热性能不好，热变形温度仅为70~90℃，只可长期在60~80℃范围内使用。PS的耐低温性也不好，脆化温度为-30℃。PS的热导率低，一般为0.04~0.13W/(m.K)；线膨胀系数较大，一般为（6~8）×10-5 K-1，与金属相差悬殊，因此制品不利于带金属嵌件。
⒌电学性能：PS的电绝缘性优良，而且不受温度和湿度的影响；介电损耗角正切值小，可耐适当的电晕放电；耐电弧性好，适于做高频绝缘材料。
⒍环境性能：PS的化学稳定性较好，可耐一般酸、碱、盐、矿物油和低级醇等，可受许多烃类、酮类、高级脂肪酸等侵蚀，可溶于芳烃（如苯、甲苯、乙苯、苯乙烯等）、氯化烃（如四氯化碳、氯仿、二氯甲烷、氯苯等）及酯类等。PS的耐候性不好，其耐光、氧化性都差，不适合于长期户外使用；但PS的耐辐射性好。
2.3 PS物理和化学性能指标
英文名称:Polystyrene
比重:1.05克/立方厘米
成型收缩率:0.6-0.8%
成型温度：170-250℃
特点：电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.
用途：适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.
成型特性：
1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
模具温度（℃）：50～80；
注射压力（MPa）：70～100；
成型时间（s）：注射20～60，保压0～3，冷却20～90，总周期50～160
2.4 塑件的测绘
2.4.1塑件的二维图
任何一个零件从传统意义上来说，它必须含有二维平面图纸，这样它的尺寸就一目了然了。本次的塑料件经测绘后的平面图见图2.1：
塑件二维图
2.5 塑件的结构分析
2.5.1结构分析
塑件为磁带盒的一半部分，应有一定的结构强度，由于后面有与磁带盒另一半联接，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为磁带盒下盖，因此对表面粗糙度要求一般。
2.5.2成型分析
该磁带盒下盖结构对称，由于内部结构比较简单，关键是磁带盒上盖圆孔配合的凸台的成型，此处为了避免设置侧抽芯机构，特意从凸台中间分开上下模具成型即可。
2.6 确定型腔数量及排列方式
一般来说，精度要求高的中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。
该塑件对精度要求一般，再依据塑件的大小，采用一模两腔的模具结构。型腔的排列方式如下图3.1：
图 型腔排列方式
3 分型面的选择与浇注系统的设计
3.1 分型面的选择
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。
根据分型面的选择原则：
a. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
b. 在开模时尽量使塑件留在动模；尽可能由凹模成型塑件外表面：
c. 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；
d. 有利于排气和模具的加工方便；
e. 有助于避免侧抽芯或便于在动模上设置侧抽芯。
结合塑件结构特点，由以上原则可得出塑件下表面为分型面，位置如图所示。
图5.1 分型面选择
3.2浇注系统的设计
3.2.1主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，主流道通常设计在主流道衬套（浇口套）中，为了方便注射，主流道始端的球面必须比注射机的喷嘴圆弧半径大1～2mm，防止主流道口部积存凝料而影响脱模，通常将主流道小端直径设计的比喷嘴孔直径大0.5～1mm。其中，浇口套主流道大端直径D应尽量选得小些。如果D过大模腔内部压力对浇口套的反作用也将按比例增大，到达一定程度浇口套容易从模体中弹出。
如下图5.2所示为主流道各部尺寸：
图5.2 主流道
3.2.2 浇口设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，浇口是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统最关键的部分，它的形状、尺寸、位置对塑件的质量有着很大的影响。它的作用主要有以下两个：一是作为塑料熔体的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。
常用的浇口形式有直接浇口、点浇口、侧浇口、轮辐浇口、潜伏浇口等。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性、成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性。
在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它一般根据下述几项原则来参考：
尽量缩短流动距离；
浇口应开设在塑件壁最厚处；
必须尽量减少或避免熔接痕；
应有利于型腔中气体的排除；
考虑分子定向的影响；
避免产生喷射和蠕动；
不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口；
浇口位置的选择应注意塑件外观质量。
侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为％(扁槽)，是限制性浇口侧浇口的形式。侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上，,改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切剪切速率及浇口的冻结时间.这类浇口可根据塑件的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它是应用较广泛的.优点如下：
特点是由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。
图 5.3 浇口设计
3.2.3冷料穴设计
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。如图所示。
图 拉料杆
4 成型零部件设计
4.1 型腔和型芯工作尺寸计算
在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。
由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。
塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为2%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：
式中 A — 模具成型零部件在常温下的尺寸
B — 塑件在常温下实际尺寸
成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8级作为模具制造公差。在此取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。
型腔径向尺寸 已知在规定条件下的平均收缩率S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差△为负偏差，因此塑件平均尺寸为Ls-△，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为Lm+δz/2。型腔的平均磨损量为δc/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS平均收缩率S=2%.
Lm +δz/2+δc/2=(Ls-△/2)+(Ls-△/2)S
经整理最终公式为：Lm0+δz=[(1+S)Ls-(0.5～0.75)△]0+δz
4.1.1型腔计算
4.1.2型腔高度计算
4.1.3型芯计算
4.1.4型芯高度计算
5 推出机构的设计
推出结构由推出、复位、导向三大部分组成。本设计塑件脱模依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
推出机构设计原则：
(1)设计的推出机构应尽量使塑件留于动模一侧
（2）塑件在推出时不发生变形和损坏
（3）不损坏塑件的外观质量
（4）合模时推出机构正确复位
（5）在推出和复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠、灵活，制造容易。
5.1推件力是将制品因收缩对型芯的摩擦力和大气压力。
Ft＝Ap(μcosα-sinα)+qA1 （7.1）
式中，A—塑件包络型芯的面积
p—塑件对型芯单位面积上的包紧力，P取0.8×107～1.2×107 帕；
α—脱模斜度；ABS≥5°
q—大气压力0.09兆帕
μ—塑件对钢的摩擦系数，约为0.1～0.3；
A1—制件垂直于脱模方向的投影面积(mm2）。
则，A≈298cm2 A1≈60.76cm2
带入数据得Ft＝814.34N
5.2顶杆直径
根据压杆稳定公式计算出顶杆直径：
d=φ[L2F/nE]1/4 m （7.2）
式中：φ—安全系数，常取φ=1.5；
L—顶杆的长度m；
n—顶杆数目。
代入数据得：d=5㎜
5.3顶杆直径的强度校核公式
σ=4F/nπd2≤[σ] （7.3）
式中, [σ]—顶杆材料的许用应力Mpa；
σ—顶杆反受的应力Mpa。
代入数据得: σ=814.34/(8×3.14×42)=8.10Mpa﹤[σ]
所以，顶杆强度符合要求。
6 合模导向机构设计
导向机构是保证动模和定模上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位，本设计采用导柱导向定位。导向机构除了有定位和导向作用外，还要承受一定的侧向压力。塑料熔体在充型过程中可能产生单面侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，从保证模具的正常工作。导柱的结构形式可采用带头导柱和有肩导柱，导柱导面部分长度比凸模端面高出8～12㎜，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱材料采用T10，HRC50～55，导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8μm，导向部分Ra为0.8～0.4μm，本设计采用？根导柱，固定端与模板间采用H7/m6
导套常采用T10A，Ⅱ型导套，采用H7/m6配合镶入模板。
导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。
导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。
设计导柱和导套需要注意的事项有：
（1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。
（2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出6~8 mm，以确保其导向与引导作用。
（3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.5~2倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。
（4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。本书模具设置四个标准带头导柱配合标准直导套作为导向系统，导柱设置在动模上，以保护型芯不受损坏。
导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。
导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。如图8.1。
图8.1 导套
7 温度调节系统设计
模具成型过程中，模具温度会直接影响到塑料熔体的充模、定型、成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形大，并且还容易造成溢料和粘膜；模具温度过低，则熔体流动性差，塑料轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑料收缩不均匀，导致塑料翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。ABS推荐的成型温度为160-220℃，模具温度为40~80℃ 。
7.1对温度调节系统的要求
（1） 根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；
（2）希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；
（3）采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果一般比较好；
（4）温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉；
（5）从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。
7.2冷却系统设计
7.2.1 设计原则
（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；
（2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好；
（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距B大约为2.5~3.5D，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.8~1.5B。最小不要小于10。
（4）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；
（5）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过5℃
（6）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。
（7）合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。
本设计采用采用环绕式冷却水分布
<
7.2.2 冷却系统的计算
型腔内发出的总热量（KJ/h）：
Q= n G Q
=60× 217.6×10×300
=3916.8
（1）每次需要的注射量（KG）——G=217.6×10
（2）确定生产周期（S）——t=60
（3）塑料单位热流量（KJ/h）——Q=280~350； 取Q=300
（4）每小时的注射次数——n=60
从计算结果看，Q与Q相差不多但不相等，这是因为Q涉及的因素较多，所以应该应该取Q来计算。
7.2.3凹模冷却系统的计算
a. 凹模的冷却水体积流量
q=
= 763×103/[103×4.187×103×（25-20）×60]
= 0.61×10 m/min
式中： Q=1/3 Q=1/3×2289=763 KJ/h
——水的密度10KG/m；
C——水的比热容4.187×10 J/KG℃；
T——水管出口温度，T取25℃；
T——水管入口温度，T取20℃。
b. 冷却水管的平均流速
V=
=4×0.61×10/（3.14×0.0082）
=12.14 m/min =0.202 m/s
式中：d——冷却水管直径，取d=8 mm
查冷却水的稳定湍流速度与流量得，管径为8mm的冷却水管所对应的最低流速为1.66 m/s时才能达到湍流状态，故冷却水在凹模冷却管道中的流动未达到湍流。
c. 冷却水管壁与水交界面的传热膜系数
=
=7.6×（1000×0.202）0.8/0.0080.2
=1395 (w/mk)
式中：是与冷却介质温度有关的物理系数，取7.6。
d. 凹模冷却管的传热面积
A=
=763×103/[3600×1395×（50-22.5）]
=5.52×10 m
式中：T——模具与冷却介质平均温度， T=27.5℃（T= T－（T+T）/2 =50－（20+25）/2 =22.5 ℃）。
e. 冷却水孔总长L
L=
=763×103/[3600×3.14×7.6×（1000×0.202×0.008）0.8×（50-22.5）]
=0.22m
f. 模具上应开设的冷却水孔圈数
n=L/B=0.22÷（4×0.076） =0.72，所以冷却水孔数位1根（如下图）。
式中：B为开一圈冷却水道时冷却水道长度。
g. 冷却水流动状态校核
R=
=0.202×0.008/（1×10）
=1616＜10
式中：R——雷诺数；
——水的运动粘度，=1×10（m/s）。
h. 进出口温差校核
T－T=
=763×103/（900×3.14×0.0082×103×4187×0.202）
=4.99℃，
预期温差为5℃，校核的结果与预期的非常吻合，说明实际应用正确。
8 结 论
经过两周的认真分析与计算,我顺利的完成了预期的设计目标, 运用Pro/E软件建立磁带盒下盖的三维造型图，并绘制了二维模具装配图及主要成型零部件图。
通过这次课程设计，我对模具设计有了更深入的认识。从分析塑料零件产品图，建立零件三维造型图，塑件的结构工艺特点，进行模具设计，计算机绘制模具总装图和零件图，到制作修改论文与最后的修改审查工作，在这期间我们学到了很多东西，也解决了一个又一个难题。
模具的工作原理和工作过程
模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动板一起运动渐渐将分型面打开，当分型面打开完毕后，凝料从上模中脱出，在注塑机顶杆的作用下，顶杆通过推杆将塑件和凝料系统顶出,与此同时由于采用的是侧浇口，在开模的瞬间，塑件和凝料分开。此时塑件自动脱落，实现全自动脱模。合模时，随着分型面的闭合复位杆将顶杆复位，模具闭合，等待下一次的动作。
参考文献
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致 谢
在本次毕业设计中，从资料收集到顺利开题，再到整个设计任务的顺利完成，我得到了指导教师xx老师认真、耐心的指导。他多次对我的设计图纸提出了中肯的修改意见，并帮助我寻找出现问题的原因，从而顺利克服了一个个难关，使我在短短几个月中，对模具设计有了较深刻的认识，并通过此次设计对所学的专业知识进一步消化融会、贯通，并能初步与实践相结合。王老师在本次设计中给予了我很大的帮助和支持，他严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度以及诲人不倦的师者风范是我终生学习的楷模。没有他的教导和帮助，就不会有我今天的成绩。在此，我衷心向王老师致以衷心的感谢和崇高的敬意。
在最后的毕业设计完成之际，我衷心向xx老师致以崇高的敬意和衷心的感谢！
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