针线盒注塑模具设计
针线盒注塑模具设计,针线盒,注塑,模具设计
摘 要
此次课程设计中，通过对产品进行成型工艺分析和模具设计，介绍了注塑模设计的基本过程。包括对塑件结构的工艺性分析和使用材料的工艺性分析，在模具设计中，介绍了注塑机的选择方法，浇口，冷料口、排气槽等的设计，还详细介绍了型腔数量确定的方法，分型面、合模导向机构、脱模机构、冷却机构等的设计原则。通过此次设计，可以对注塑模的发展和设计方法有一个基本的认识，能注意到设计过程中的细节问题，了解模具结构和工作原理。
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目录
摘 要 1
1 绪 论 3
1.1前言 3
1.2课程设计意义 3
2 塑件成型工艺性分析 4
2.1塑件结构分析 4
2.2塑件尺寸及精度 4
2.3 塑件表面粗糙度 5
2.4 PS的材料分析 5
3注塑机的选型 6
3.1 产品体积计算 6
3.2 注塑机型号初选 6
3.3模架的选择 7
4 分型面的选择和浇注系统的设计 9
4.1分型面的选择 9
4.2型腔的分布 10
4.3浇注系统设计 10
4.3.2分流道的设计 11
4.3.4冷料穴的设计 14
5 成型零件的设计 15
5.1成型零件的结构设计 15
5.2成型零件工作尺寸的计算 15
6 脱模机构的设计 20
6.1 脱模机构的选择 20
6.2脱模力的计算 21
6.3推出机构的导向与复位 21
7 合模导向机构的设计 22
8 温度调节系统的设计 24
8.1冷却系统的设计准则 24
8.2冷却系统和冷却介质 24
9 注塑机的校核 25
9.1最大注射量的校核 25
9.2锁模力的校核 25
9.3模具注射压力校核 26
9.4模具的厚度校核 26
结 论 27
参考文献 28
1 绪 论
1.1前言
在现代生产中的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖模具生产，特别是汽车、轻工、电子、行空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造行业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。因此，模具工业已成为国民经济的重要工业。
模具工业发展的关键是模具的技术，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。世界上许多国家特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进制造技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显著的经济效益。美国是世界上超级经济大国，也是世界模具工业的领先国家，早在20世纪80年代么，美国模具行业有一万两千多个企业，从业人员有十七万多人，模具总产值达64.47亿美元。日本模具工业从1957年开始发展起来的，当年模具总产值仅有106日元，到1998年总产值已超过4.88万亿日元，在短短的40余年内增加了460倍，这也是日本经济能迅速发展并在国际市场上占有一定优势的重要原因之一[1]。
纵观世界经济的发展，模具工业在经济繁荣和经济萧条时代都不可或缺。经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具能跟上；而经济发展滞缓期[2]，产品不畅销，企业必然想法设法开发新产品，这同样会给模具带来强劲需求。因此，国内外行家都称现代模具工业是不衰的工业。
1.2课程设计意义
本次课程设计为塑料模具设计,使用的绘图软件为Auto CAD。通过Auto CAD软件绘制7-3产品的二维图，辅助相应的模具设计。通过产品的塑料模具设计，掌握塑料制品的实体设计及成型工艺的制定[3]；塑料模具结构设计的能力；熟悉使用模具设计常用制图软件以及同实际设计的结合。
2
2 塑件成型工艺性分析
2.1塑件结构分析
以下对塑件进行塑件结构分析，从制件视图上分析，该制品最大直径为44mm，高为4mm，壁厚为2mm的近似盒盖类制件，塑件二维图如图2-1所示：
图2-1塑件二维图
2.2塑件尺寸及精度
塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT5级精度。
2.3 塑件表面粗糙度
该产品由于是外观件，表面质量要求一般，外表面为Ra0.8，内部要求不高为1.6。
2.4 PS的材料分析
本次设计产品材质为PS， 英文名称:Polystyrene
比重:1.05克/立方厘米
成型收缩率:0.6-0.8%
成型温度：170-250℃
特点：电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.
用途：适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.
PS成型特性：
1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
⒈一般性能：PS为无色透明的粒料，燃烧时发出浓烟并带有松节油气味，吹熄可拉长丝；制品硬似玻璃状，落地或者敲打会发出类似金属的声音，因此又被叫做“响胶”；能断裂但不能弯曲，断裂时断口处呈现蚌壳色银光。PS的吸水率为0.05%，稍大于PE，但对制品的强度和尺寸稳定性影响不大。
⒉光学性能：透明性好是PS的最大特点，其透光率可达88~92%，同PC和PS一样属于最优秀的透明塑料品种，统称为三大透明塑料。PS的折射率为1.59~1.60，但因苯环的存在，导致其双折射较大，不能用于高档光学仪器。
⒊力学性能：PS硬而脆、无延伸性、拉伸至屈服点附近即断裂。PS的拉伸强度和弯曲强度在通用塑料中最高，其拉伸强度可达60MPa；但冲击强度很小，难以用做工程塑料。PS的耐磨性差，耐蠕变性一般。PS的力学性能受温度的影响比较大。
⒋热学性能：PS的耐热性能不好，热变形温度仅为70~90℃，只可长期在60~80℃范围内使用。PS的耐低温性也不好，脆化温度为-30℃。PS的热导率低，一般为0.04~0.13W/(m.K)；线膨胀系数较大，一般为（6~8）×10-5 K-1，与金属相差悬殊，因此制品不利于带金属嵌件。
⒌电学性能：PS的电绝缘性优良，而且不受温度和湿度的影响；介电损耗角正切值小，可耐适当的电晕放电；耐电弧性好，适于做高频绝缘材料。
⒍环境性能：PS的化学稳定性较好，可耐一般酸、碱、盐、矿物油和低级醇等，可受许多烃类、酮类、高级脂肪酸等侵蚀，可溶于芳烃（如苯、甲苯、乙苯、苯乙烯等）、氯化烃（如四氯化碳、氯仿、二氯甲烷、氯苯等）及酯类等。PS的耐候性不好，其耐光、氧化性都差，不适合于长期户外使用；但PS的耐辐射性好。
3注塑机的选型
3.1 产品体积计算
通过测量产品质量：M塑=18.09g
V塑=17.2cm3 (PS密度为1.05g/cm3 )
流通凝料的体积还是一个未知数，由于此模具结构型腔数目为一模六腔，而且塑件较小。根据以往设计模具的经验值0.2-1，由于塑件体积较小，我们可以取塑件体积的0.2倍，
故需要的注射量为：
V= V塑×2+0.2×2×V塑=17.2×2+（17.2×2）×0.2=41.3cm3
模具成型的塑料制品和流道凝料总体积应小于注射机的额定注射量的80%.
3.2 注塑机型号初选
初步选用注射机理论注射容量为250m3，注塑机型号为XS-ZY-250。其主要技术参数如下[1]：
注射机主要技术参数
理论注射量
250
拉杆内向距
螺杆柱塞直径
50
移模行程
500
注射压力
130
最大模具厚度
350
注射速率
89
最小模具厚度
200
塑化能力
18.9
锁模形式
液压-机械
喷嘴口直径
4
模具定位孔直径
125
锁模力/kN
1800
喷嘴球半径
12
3.3模架的选择
注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下：
(1) 单分型面注射模、
(2) 双分型面注射模、
(3) 带有活动成型零件的模、
(4) 侧向分型抽芯注射模、
(5) 定模带有推出机构的注射模、
(6) 自动卸螺纹的注射模、
(7) 热流道注射模。
分析并计算又综合地考虑塑件的尺寸后，模仁大小为180mm*240mm,根据产品的结构，我们选择使用推件板推出产品，采用点浇口的三板模，选择使用龙记细水口标准模架，型号为：FBI2335A85B50C90数据如下：
定模板的厚度 A=85mm
动模板的厚度 B=50mm
模脚的厚度 C=90mm
模架结构
4 分型面的选择和浇注系统的设计
4.1分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度，嵌件位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面的时应综合考虑分析比较以选出较为合理的方案。选择分型面时，应遵循以下几项基本原则：
(1) 应选择在产品最大的轮廓形状塑料部件。
(2) 以便顺利的塑料模具，模制塑料部件，尽可能保持在可动模具侧。
(3) 开模时，尽量使塑件留在动模一边，一般在动模边设脱模机构较为方便。
(4) 塑料件的外观符合质量要求。
(5) 便于模具制造。
(6) 有助于防止溢出。
(7) 排出气体的有益效果。
(8) 简化开模过程。
通过以上选取原则，对于此类盒盖产品，通常选在塑件的下表面最大轮廓处做为模具设计分型面，本次模具设计的分型面也在下表面，如图所示。
分型面的位置
4.2型腔的分布
再考虑型腔数目的时候，通常要综合以下因素：
(1) 产品尺寸精度；
(2) 模具制造成本；
(3) 注塑成形的生产效益；
(4) 制造难度。
在确定型腔数目的时候，既要分析塑料产品的结构，又要考虑到它的精度由于塑件体积不大，结合老师的建议准备将型腔数目定为一模两腔，采用直线排列，综合考虑型腔布局如图所示。
图3-1型腔的分布
4.3浇注系统设计
浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流到，分流道、冷料穴，浇口。
4.3.1主流道的设计
主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道，它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同一轴线。根据选用的XS-ZY-250型号注射机的相关尺寸得：
喷嘴前端孔径：mm
喷嘴前端球面半径：R0 = 12mm
根据注塑模具主流道与喷嘴的关系
R = R0 + (1～2)mm (5.1)
d = d0 + (0.5～1)mm (5.2)
主流道球面半径取R=14mm
主流道小端直径取d=5mm
（3） 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，倾斜度为2～6度，本次注射量比较大，为了提高注射效率，将主流道倾斜度取2度。
（4） 由于主流道小端口与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道浇口套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。设计采用浇口套与定位环单独分开加工，两者分别通过螺钉固定在定模座板和定模板上。如图所示
浇口套与定位环
4.3.2分流道的设计
分流道是位于主流道跟浇口之间的通道。
下面的要点应该被考虑到：
1.分流道的截面的形状
分流道计算经验公式：
式中 b——梯形大底边宽度，
——塑件的质量，
L——分流的长度,
h——梯形的高度，
故
表2-4 各种塑料的分流道推荐值
塑料种类
梯形分流的侧面斜角常取5o—10o，此取斜角为10o ，底部以圆角相连。综上可得，梯形分流道的截面尺寸及图形如下：
分流道
4.3.3浇口的设计
浇口就是浇注系统的最后一端，是与凹模相连的部分，它需要将运输至此的流体完整无缺地送入塑料模内部，让这些流体进行凝固成型，变成我们想要的成品，它的设置地方一般来说会选择利于流体平缓进入凹模的位置。一定要认真考虑浇口位置的选择,本次设计的模具为三板式模具，采用点浇口，为了达到良好的充模效果，浇口位置如图所示。
点浇口位置
4.3.4冷料穴的设计
三板模具的冷料穴不同于两板模具，常设置于分流道的末端，储存制品中出现固化的冷料。拉料杆的常用结构有以下两种：
(1) 带Z形头拉料杆的冷料穴。
(2) 带球形头拉料杆的冷料穴。
因为是三板模具，本设计采用三板模具常用的球形拉料杆，布置在定模板和面板上。
5 成型零件的设计
构成模具空腔的零件统称为成型零件，本例的模具成型零件包括型芯、型腔和型芯镶件部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，一般来说成型零件都应进行热处理，使其具有HRC40以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。
5.1成型零件的结构设计
型芯主要成型塑胶产品内表面，型腔成型塑胶产品外表面，型芯和型腔组合之间的空隙成塑胶产品形状,型芯、型腔按结构分为组合式和整体式两种。由于由于塑件内部和外部结构较简单，决定采用整体式型芯和整体式型腔。
5.2成型零件工作尺寸的计算
常用成型零件尺寸的计算方法主要有两种：平均收缩率法和公差带法，两种计算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时一些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多[9]。
采用δZ ,δC取固定值的平均收缩率法：
Lm---------型腔的径向工作尺寸Lm=[Ls+ Ls×Scp-（3/4）△]
Ls---------塑件的径向图样尺寸
Scp--------收缩率的平均值，查表得PS收缩率范围是0.03~0.08
△---------塑件尺寸公差
δZ --------型腔制造公差
δC --------型腔最大许用磨损量，δC 取为塑件尺寸公差△的三分之一
δZ ,δC取固定值的平均收缩率法
型腔径向尺寸
型芯径向尺寸
型腔深度尺寸
型芯高度尺寸
(1) 型腔径向尺寸的计算公式
：
公式中 ----塑件的径向尺寸；
----塑件的平均收缩率；
----塑件的尺寸公差；
----型腔模具
(2) 型腔深度尺寸的计算公式
公式中 ----塑件的径向高度；
----塑件的平均收缩率；
----塑件的尺寸公差；
----型腔模具公差
(3) 型芯径向尺寸的计算公式
：
公式中 ----塑件的径向尺寸；
----塑件的平均收缩率；
----塑件的尺寸公差；
----模具公差
(4) 型芯深度尺寸的计算公式
公式中 ----塑件的径向高度；
----塑件的平均收缩率；
----塑件的尺寸公差；
----模具公差
6 脱模机构的设计
塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。
6.1 脱模机构的选择
在塑料冷却后不能直接用手将塑件拿出来，所以需要机械结构的推出系统，常见的推出机构有推杆，推管，推板和推块等，各个推出机构都有自己适合推出的产品结构。比如大型深腔薄壁类的产品适合推板推出，细长螺柱孔、圆筒形和环形制品适合推管推出，所以在选择推出结构的时候，首先要分析盒盖的结构，产品属于壳类产品，里面结构不复杂，有足够的空间布置顶杆。所以本次设计的推出机构是采用圆推杆布置盒盖内部顶出盒盖。
脱模机构
6.2脱模力的计算
查资料得推出力的计算公式：
（式5-1）
（式5-2）
式中：A为塑件包络型芯的面积，通过计算，本设计塑件包络型芯的面积为561mm²。
P为塑件对型芯单位面积上的包紧力。一般情况下，模外冷却的塑件，p取；模内冷却的塑件，取。为方便计算，本设计中取。
为塑件对钢的摩擦系数，一般取0.1～0.3，本设计中取0.2。
为脱模斜度。本设计型芯脱模斜度为0′。
因此，本设计推出力通过上述公式计算约为。
6.3推出机构的导向与复位
推出机构在注射模工作时，每开合模一次，就往复运动一次，除了推杆和复位杆与模板的滑动配合外其余部分均处于浮动状态。推杆固定板与推杆的重量不应作用在推杆上而应该由导向零件来支撑。推出机构在开模推出塑件后，为下一次的注射成型，还必须使推出机构复位。使推出机构复位最简单、最常用的方法是在推杆固定板上同时安装复位杆，此次设计的复位杆为圆形截面，每副模具设置四根复位杆，其位置应对称设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。
7 合模导向机构的设计
合模导向机构是保证动、定 模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。本设计采用导柱导向。导向机构有以下作用：
1、定位作用 模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。导向机构在模具装配过程中也会起到定位作用，即便于模具的装配和调整。
2、导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
7.1导柱的设计
1、导柱结构的技术要求：
1）长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8～12㎜，以免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔的情况。
2）形状 导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。
3）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理）或者T10A、T8A（经淬火处理），硬度为50～55HRC。导柱固定部分的表面粗糙度为Ra=0.8μm。导向部分的表面粗糙度为Ra=0.8～0.4μm。
4）数量及分布 导柱应合理的分布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度（导柱中心到模具边缘的距离通常为导柱直径的1.5倍）。导柱的布置采用等直径不对称分布。
5）配合精度 导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合，导柱的导向部分采用H8/f7的间隙配合。
7.2导套的设计
导套的结构和技术要求
1）形状 为使导柱顺利进入导套，导套前端要进行倒圆角。导向孔最好做成通孔，以便利于排出孔内的空气。如果模板较厚，导孔必须做成盲孔，可在盲孔的侧面打一个孔排气或在导柱的侧壁磨出排气槽。
2）材料 可用与导柱相同的材料，其硬度略低于导柱的硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。
3）固定形式及配合精度 与模板采用H7/r6配合，用止动螺钉紧固。
该套模具采用推板导柱固定在动模座板上的形式。该模具设置了4套推板导柱与导套，他们之间用H8/e7,其形状与尺寸配合如图6-1所示：
导柱导套
8 温度调节系统的设计
模具温度是指模具型腔和型芯的表面温度。模具温度是否适合、均一程度，对塑料熔体的充模流动、固话定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响。模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度，使注射成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。
8.1冷却系统的设计准则
塑件和模具间的热循环交互作用等。因此在设计冷却系统时应注意以下几点：
（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。
（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。
（3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。
（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。
8.2冷却系统和冷却介质
一般注射到模具内的塑料温度为200°C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60°C以下，热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。对于黏度低，流动性好的塑料，因为成型工艺要求模温都不太高，所以用常温水对模具进行冷却。由于PS的流动性为中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该套模具亦采用常温水进行冷却。
9 注塑机的校核
9.1最大注射量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：
(3-1)
故
而我们所选用的注射机XS-ZY-250的额定注射量是250，大于51.7，所以注射机符合要求。
9.2锁模力的校核
当塑料熔体充满模具型腔时，会产生一个很大的推力，此推力的大小等于塑胶产品加上浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和（即注射面积）乘以型腔内的塑料压力。为了保障操作人员的人身安全，需要机床提供足够大的锁模力。因此，欲使模具从分型面涨开的必须小于注射机规定的锁模力[9]。即T≥k2Fq/1000
式中T—注射机的额定锁模力，t；
F—塑胶产品与浇注系统在分型面上的总投影面积，cm2；
q—熔融塑料在模腔内的压力，MPa；
k2—安全系数，通常取1.1～1.2，这里取1.1。
经查表可得，PS大致范围为25MPa~40MPa这里取= 30MPa；
为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满足（nA1+Aj）pFn
查的公称锁模力F锁=1800KN锁模力的安全系数k=1.2，kF胀=1.2×10316×30=371<1800kN, 即该注塑机的锁模力大于张力，所以注射机锁模力满足要求。
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9.3模具注射压力校核
最大注射压力是指注射机料筒内柱塞或螺杆施加于熔融塑料的单位面积上的压力，它用于克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力。而注射机的最大压力必须大于成型制品所需要的注射压力。在我们所选用的注射机中它的最大注射压力为130MPa，而原料为PS，所需注射压力为70～90MPa，小于该注射机的最大注射压力，故我们所选注射机符合规定要求。
9.4模具的厚度校核
注射机规定的模具最大与最小厚度是指动模板闭合后达到规定锁模力时动模板和定模扳的最大与最小距离,因此所设计模具闭合高度应处在注射机规定的模具最大与最小厚度范围内,即
(3-2)
注：Hm——所设计的模具厚度，mm
Hmin——注塑机允许的最小模具厚度，200mm
Hmax——注塑机允许的最大模具厚度，350mm
而我们所设计的模具的厚度，在该范围内，故所选注射机符合要求。
综合以上校核分析，我们最终确定选用型号为XS-ZY-250合适。
三板模具(点浇口)开合模动作过程
三板模一共有三次分型，第一次在脱料板与定模座板之间，第二次在脱料板与定模板之间，第三次在定模板与动模板之间
1. 当动模侧起始受到注塑机自身提供的拉力时，动模和定模之间由于装有开闭器【阻尼扣】，而脱料板与定模座板之间没有任何连结和阻碍（多数情况下小拉杆上还装有弹簧），这时在拉力作用下，脱料板与定模座板首先分开，定模座板随着公模板一起向后运动，运动到设定距离时，被小拉杆限位块挡住，
2. 定模板随注塑机继续向后运动，这样小拉杆也被带动，它又带动脱料板运动一个设定距离，以便将料头打下，这个设定距离运动完后，小拉杆与定模座板都停止运动
3. 注塑机继续向后运动，拉力不断加大，超过开闭器锁模力，定模板与动模板分开，分开到设定距离时停止不动
4. 在注塑机顶杆的推动下，顶针板带动顶出机构（顶针，司筒，斜顶等）开始顶出运动，将成品顶出（自动落下或由机械手取走）
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结 论
通过本次课程设计,可以提高自己的独立自主能力,也是对自己大学四年所学知识的一次检测。还可以检验自己对所研究课题的探究能力。本论文主要在塑件工艺性制定了工艺方案,在模具结构以及设计方面进行了仔细的研究,并对模具工作过程进行了详细的论述。设计了此次模具以后,我加深了对软件的应用,使用一模两腔,模具主要就是设计了浇注和冷却、脱模以及成型设计。并用CAD绘制了模具所需的主要零件的模型,如上文提到的型芯,型腔以及定模固定板,并给出了模具的二维装配图。本设计的目的在于使学生对于模具设计以及制作过程有一个清晰的思路,提高制作模具的工作效率,并熟练掌握操作所需软件。对将来从事工作有很大帮助。
参考文献
[1]张维合. 塑料成型及模具设计.化学工业出版社, 2014.
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