供应链管理第三讲

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1、单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,,*,供应链管理,（SCM）,,,Tel：,,1,,第三讲,,供应链管理下的 库存控制,2,,第一节 库存管理的基本原理和方法,订货费用,成品库存,在制品库存,供应商,原材料,,库存,接收,用户,采购,存储,费用,单周期库存：,一次性订货,,多周期库存：,重复性订货,,独立需求库存,,企业生产的产成品；提供给其他企业继续加工的半成品。,,需求量是不确定的，可通过预测的方法来估算。,,相关需求库存,,生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求。,,相关需求依附于独立

2、需求，可根据独立需求精确地计算出来。,,3,,第一节 库存管理的基本原理和方法,一、库存控制的基本策略,,库存控制的目的：,,服务水平最高：,快速供货；,,库存,费用最低：,,持有成本+订购成本+缺货成本,,在合理范围内达到满意的服务水平,,要解决的主要问题：,,订货间隔期：,多长时间检查一次库存量；,,订货点问题：,何时提出补充订货；,,订货批量：,每次,订货量是多少。,,库存补给策略：,,(,Q, R,),策略,(,R, S,),策略,,(,t, S,),策略,(,t, R, S,),策略,4,,第一节 库存管理的基本原理和方法,二、定期库存控制,(Periodic invent

3、ory control),,订货间隔期,库存量,时间,订货量,Q,,目标库存量,S,,提前期,发出订货,订货到达,安全库存,目标库存量,=(,订货间隔期,+,提前期,) ×,日需求量,+,安全库存,,定期检查库存水平并订货,,订货量,=,目标库存量,-,现有库存量,-,在途库存；,,没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。,5,,第一节 库存管理的基本原理和方法,三、定量订货控制,(Perpetual inventory control),,,订货点,R,和订货批量,Q,固定不变；,,连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量,Q,补充库存；,

4、,关键是要确定订货批量,Q,、,订货点,R,库存量,时间,订货量,Q,,订货点,R,,发出订货,订货到达,提前期,6,,第一节 库存管理的基本原理和方法,1),经济订货批量,(EOQ ：,Economic Order Quantity,),,基本假设：,,需求是均匀的(单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数；,,不允许发生缺货；,,订货提前期是已知的，且为常数；,,交货提前期为零，即瞬时交货；,,产品成本不随批量而变化(没有数量折扣)；,,订货费与订货批量无关；,,维持库存费是库存量的线性函数。,,基本参数：,,C,—购买的单位货物的成本；,,D,—年总需求量；,,S,—每次订货费(与供

5、应商的联系费、采购人员旅差费等)；,,K,—单位货物每年的存储成本(,K=C,,k,，,k,为资金费用率,元/件.年)；,,Q,—订货批量；,,TC,—年总成本；,7,,第一节 库存管理的基本原理和方法,订购费,年订货费用,L,Q,Q/2,D,时间,库存量,年总费用,TC =,存储费,年存储费用,订货批量,费用,订货费用,存储费用,总费用,经济订货批量,8,,第一节 库存管理的基本原理和方法,2)订货点,R,：,企业提出订货时的库存量。,,订货点,=,提前期,L,内的需求期望值+安全库存,,设单位时间内的需求量(均值)为,D,，方差为,,,2,,，,L,为订货提前期，则,,提前期,L,

6、内的需求期望值,=D,·,L,；方差=,L,,·,,,,2,,；,,服务水平,a,下，标准正态分布检验值为,Z,，则,库存量,概率,服务水平,,95%,平均库存,最大库存,安全库存,9,,四、独立需求库存控制方法,,四、 ABC分类,,基本思想：,,ABC分类采用的指导思想是20-80原则，,,20%左右的因素占有(或提供)80%的成果，,,实际上采用的是重点管理法的思想，,,找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。,,物料的分类：,,A类物料：占用了65%~80%的价值的15%~20%的物品；,,B类物料：占用了15%~20%的价值的30%~40%的物品；,,C类物料：占用了5%~1

7、5%的价值的40%~55%的物品。,品种累计%,金额累计%,15 45 100,100,95,75,0,10,,第二节 供应链管理环境下的库存问题,一、传统库存控制的特点与局限性,,特点,,单个企业的库存管理,,单级库存管理,,以单纯降低库存成本为主要目标,,由使用者管理库存,,局限性,,没有供应链的整体观念，库存管理思想落后,,对用户服务的理解与定义不恰当,,不完整的交货状态数据,,低效率的信息传递系统,,库存控制策略简单化,,缺乏合作与协调性,,生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响,11,,第二节 供应链管理环境下的库存

8、问题,,二、对库存的再认识,,要区别,“库存”和“存放/存储”,的不同含义,,要把库存看做采购-供应物流的集货和配货的作业场所,,根据前方(如装配线)的需求，准时配送到位,,提高管理整个渠道库存的水平,,检测上游供应商或下游分销商的超储或缺货的情况,,检测报废或过期情况,,实施重置库存等纠正措施,,12,,第二节 供应链管理环境下的库存问题,,三、准时采购/供应策略,(JIT采购/供应),,准时采购/供应的目的：,,使企业能够在适当的时间、适当的地点、获取适当的物料。,,准时采购/供应的特点：,,与少数供应商和运输商保持密切关系,,信息在供应商与买方之间实现共享,,频繁进行小批量的生产、采购

9、、运输，从而把库存降到最低,,消除整个供应链中的所有可能出现的不确定性,,高质量目标,13,,第二节 供应链管理环境下的库存问题,,四、供应链中的需求变异放大原理与库存波动,,实际需求与订货的差异,订货量,销售量,时间,批量,14,,第二节 供应链管理环境下的库存问题,五、供应链中的不确定性与库存,,供应链中的不确定性,,供应者不确定性,,提前期的不确定,,订货量的不确定,,生产者不确定性,,生产系统的可靠性,,计划执行的偏差,,顾客不确定性,,需求预测的偏差,,供应链的不确定性与库存的关系,,衔接不确定性对库存的影响,,合作性问题,→,物流过程中的库存,,运作不确定性对库存的影响,,组织

10、内部控制失效,→,制造过程中的库存,15,,第二节 供应链管理环境下的库存问题,,六、快速反应战略,,供应商,,尽可能的从零售商处获取实时销售数据,,利用这些信息，制定补充库存，计划生产，安排配送日程,,零售商,,根据供应商的配送日程，制定订单,,利益,,零售商,,降低库存,,供应商,,提前期缩短,,降低库存,,反应速度增大,快速反应,提前期缩短,管道中库存减少,预测误差减少,安全库存减少,所需库存减少,16,,将零售商向供应商发出订单的传统订货方法,变为供应商根据用户库存和销售信息决定商品的补给数量，提高交货频率，降低库存水平。,,零售商,,拥有库存，但交给供应商自动补充货物,,将销售信息

11、交给供应商,,制定所需服务水平和库存水平,,供应商,,根据实际销售数据制定生产计划,,根据所需库存水平，自动配送,,不用顾客下订单,,利益,,零售商,,低库存,,无管理成本,,供应商,,有效的生产,,低库存,,竞争者难进入,第三节 连续补充库存战略,,17,,第四节 供应商管理库存(VMI),,一、,VMI管理系统,,在20世纪80年代以后，全球性市场竞争日趋激烈，企业为了提高竞争力，不断寻求各种措施提高企业对市场需求的响应速度。VMI便是其中一种。,,VMI (Vendor Managed Inventory),是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品

12、的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种连续改进的环境。,,买方不再拥有库存，只制定服务水平,,卖方完全控制库存，直到销售完补充库存,,相对于RMI(Retailer Managed Inventory)而言，VMI可以大大缩短供需双方的交易时间。,18,,第四节 供应商管理库存(VMI),,二、采用VMI的必要性,,成本缩减：,买方无库存；卖方无牛鞭效应(低库存)，长期稳定的定单,,服务改善,,三、VMI管理系统的原则,,合作性原则,,由供应商监控库存变化,,相互合作与信任,,信息高度共享和共享,,双赢互惠原则,,VMI不是关于成本

13、如何分配或谁来支付的问题,,而是共同降低成本、提高赢利水平,,目标一致性原则,,双方都明白各自的责任,,观念上达成一致的目标,,连续改进原则,,使供需双方能共享利益和消除浪费,19,,第四节 供应商管理库存(VMI),,四、VMI的实施方法,,建立顾客情报信息系统,,及时掌握需求变化,,集成市场需求预测与分析的功能,,建立销售网络管理系统,,商品条码(ID代码),,商品分类的标准编码，如EAN编码,,商品储运的识别,,建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议,,订单处理的业务流程,,库存控制参数(订货点、最低库存水平),,库存信息传递方式(EDI标准报文或Internet),,组织机构的变革

14、,,订货部负责用户的库存控制、库存补给和服务水平,20,,第五节 联合库存管理,,一、基本思想,,,,,,传统的销售模式,,,,,,,联合库存管理思想,工厂,销售商,●,,●,,●,销售商,顾客,顾客,工厂,地区分销中心,销售商,销售商,顾客,顾客,21,,第五节 联合库存管理,,联合库存管理(Joint Inventory Management)是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法。,,联合库存管理和供应商管理用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者(供应商、制造商、分销商

15、)都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。,,任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是变成供需连接的纽带和协调中心。,22,,第五节 联合库存管理,,传统库存管理方法,,,,,,,,,联合库存管理方法,成品库存,,,,,原材料库存,半成品库存,分销商库存,供应商库存,独立需求库存,相关需求库存,供应商,制造商,分销商,产销联合库存,,,,,原材料,,联合库存,半成品库存,供应商库存,23,,第五节 联合库存管理,,联合库存管理的优点,,为实现供应链的同步化运作

16、提供了条件和保证。,,减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库存的不确定性，提高了供应链的稳定性。,,库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据。,,为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件。,,进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。,24,,第五节 联合库存管理,,二、联合库存管理的实施策略,,建立供需协调管理机制,,明确各自的目标和责任,,建立联合库存的协调控制方法,,建立合作沟通的渠道,,建立利益的分配和激励机制,,发挥两种资源计划系统的作用,,原材料库存协调管理中心采用MRPII,,产品联合库存协调管理中心采

17、用DRP,,建立快速响应系统,,商品条码化,,内部业务处理自动化,,有效的企业间合作，消除供应链组织之间的障碍,,发挥第三方物流企业的作用,25,,第六节 多级库存优化与控制,,库存优化的目标,,成本,,时间,,明确库存优化的边界,,全局供应链,,上游供应链,,下游供应链,,多级库存优化的效率问题,,明确采用的库存控制策略,,周期性检查策略,,连续性检查策略,26,,第六节 多级库存优化与控制,,多级库存优化与控制,供应,生产,分销,供应商库存,半制品库存 产品库存,分销商库存,27,,第六节 多级库存优化与控制,,供应链的库存成本结构,,维持库存费用,(holding co

18、st),,,资金占用成本,,创库及设施折旧,,税收与保险,,交易成本,(transaction cost),,谈判费用,,准备订单,,商品检验,,缺货损失成本,(shortage cost),,机会损失,,违约罚金,28,,第六节 多级库存优化与控制,,库存控制策略,,供应链中心化库存控制模型,物流,零售商,供应商,分销商,顾客,制造商,订单数据、电子交付、货运单处理、需求预测、计划协调,信息流,29,,第六节 多级库存优化与控制,非中心化的库存控制策略,,把供应链的库存控制分为三个成本归结中心,,制造商成本中心,,分销商成本中心,,零售商的成本中心,,,,,,,,,,,各自根据自己的库存成本优化做出优化的控制策略,成本,制造商成本中心,优化,控制策略,成本,优化,控制策略,Dt=,∑,d,t,成本,优化,控制策略,分销商成本中心,零售商成本中心,汇总,D,t,Q,t,30,,