现场工业工程培训教材

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1、单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,*,*,*,现场工业工程,INDUSTRIAL ENGINEERING,,,主讲：李老师,,深圳市睿弼成企业管理咨询限公司,1,第　一　篇,,,工业工程概述,2,,使用,IE,方法，是效率改善的,,最佳途径。,,,只有公司的中基层主管能训练,,掌握,IE,方法，公司的改善才能,,持之以恒地维持下去。,3,,工业工程之定义：,IE,是,Industrial Engineering,的,简称。,,工业工程：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（

2、人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。,,IE,是改善效率、成本、品质的方法科学。,4,,工业工程之目标：,使,生产系统投入的要素得到有效利用；,,降低成本；,,保证质量和安全；,,提高生产率；,,获得最佳效益！,,5,,工业工程之功能：,规划,设计,评价,创新,新产品开发,工厂选址,产品设计,产品改进,技术革新,工厂布置,经济分析,工艺改进,成本降低,生产流程,现有各系统,设施改进,产品标准化,信息系统,质量控制,系统组织,库存计划,安全系统,员工业绩,工作方法,,员工培训,,卫生系统,制定评价,,指标

3、及规程,创新激励,,（,管理创新,,体制创新,,技术创新,）,……,……,……,……,6,,工业工程之意识:,成本和效率意识；,,问题和改革意识；,,工作简化和标准化意识；,,全局和整体意识；,,以人为中心的意识,,,7,,现代,IE,的八大研究方向：,工作研究(基础工业工程),,设施规划与物流分析,,生产计划与控制,,工程经济,,质量管理与可靠性技术,,人机工程学,,管理信息系统,,现代制造系统,8,,生产的含义：,过程转换,O/I,产出（,O）,产品,,服务,生产率,人力、设备,,设施、材料,,能源、信息等,投入（,I）,系统,9,,第　二　篇,,,工业工程,之,工作研究,10,,,工作研

4、究,工作,,研究,方法研究,,把工作简化并定出,,进行此项工作的更,,经济的方法和程序,作业测定,,确定进行某项工作,,所需时间的长短,提高,,生产率,,“,工作研究”是改善,,生产力的基本技巧之一,,11,,工作研究的范畴,1 方法研究----用以确定最佳的作业方法的,,一系列研究技术，包括：,,（1）程序分析----对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。,,（2）作业分析----对同一工作地上的工作进行分析。,,（3）动作分析----将过程分解为基本单元直到手指的动作分析。,,2 作业测定----用以确定按上述的标准方法进行作业时所需时间的测定技术，包括：,,（1）秒表测时法,,（2）

5、工作抽样法,,（3）预定标准时间法（,PTS）,,（4）,标准资料法,12,,工作研究与工作标准的关系,方法研究,,方法、程序,,材料,,工具与设备,,工作环境条件,设定标准工作法,,方法、程序,,材料,,工具与设备,,工作环境条件,作业测定,,决定时间标准,制定工作标准,训练操作工人,程序分析,作业分析,动作分析,合成法,直接法,实施标准，产生效益,标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准,运用上述分析技术，实施工作方法、程序、,,环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基,,础，也为时间研究做好准备。,13,,工作研究实施八步骤,选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）,,2. 直接观察现行方

6、法，记录有关的全部事实,,3. 仔细分析所记录的事实并进行改进,,4. 制定最经济的方法,,5. 评选新方案,,6. 计算标准作业时间,,7. 建立新方法,,8. 实施与,维持新方案,14,,第　三　篇,,,工业工程,之,方法研究,15,,方法研究的定义和特点,定义：运用各种分析技术，对工作方法进行分析、设计和改进、寻求最经济合理的工作方法并使之标准化的一系列活动。,,特点：,,1 指导思想-----挖掘企业内部潜力,,2 着 眼 点-----系统整体优化,,3 求新意识,,4 致力于工作的标准化,16,,方法研究的改善范围,改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线,,改善

7、对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出,,减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力,,改进工作环境，,,改善劳动条件,17,,生产过程中的改善点,瓶颈环节或工序,,成本高昂的工序,,质量不稳定的工序,,劳动强度大、劳动条件恶虐的工序,,容易发生事故的工序,,18,,主要分析技术,类别,,分析方法,内容,备注,程序,,分析,工艺程序图,对,整个制造程序或工序的分析,,,流程程序图,产品或材料的流程的分析,,,线图、线路图,布置与经路分析,,作业,,分析,人机作业分析,闲余能量分析,,,联合作业分析,,,,双手作业分析,,,,动作,,分析,动素分析,,,,影像

8、分析,快速摄影动作分析,,VTR,分析,,,动作经济原则,,,19,,分析层次及分析技术,程序,由,动素,,构成,由,操作,,构成,由,动作,,构成,由,工序构成,,（作业）,程序分析,作业分析,动作分析,20,,分析层次及分析技术（举例）,汽,,车,,的,,车,,身,工序,作业单位,板材切断,动作元素,动作单位,作业要素,搬往,下,,工序,检查制品,自动点焊,搬入,构件,涂覆,组装,焊接,成型,放好,构件,A,取,构件,B,搬,到,,夹具上,放好,构件,B,安放好,进行焊接,取出成品,校正位置,搬运,程序分析,作业分析,动作分析,21,,程序分析,程序分析符号,,表示作业,,表示搬运,,表示

9、检验,,表示暂存或等待,,表示受控制的贮存,,,表示同一时间或同一工场由同一人执行　　　作业与检验的工作,,22,,程序分析,程序分析技巧一(5,W2H),,What?,,When?,,Why?,,Who?,,Where?,,How to do?,,How much?,23,,程序分析,程序分析技巧 二（ＥＣＲＳ）,,取消（,eliminate),,,,合并（,combine),,,,重排（,rearrange),,,,简化（,simplify),24,,程序分析,程序分析的五个方面,,作业分析,,搬运分析,,检验分析,,贮存分析,,等待分析,25,,工艺程序图结构,材料,材料,材料,材料,工

10、,,艺,,顺,,序,局,,部,,装,,配,,或,,加,,工,局,,部,,装,,配,,或,,加,,工,局,,部,,装,,配,,或,,加,,工,中,,心,,零,,件,,装,,配,,或,,加,,工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,26,,工艺程序图,,6,7,３,３,４,１,２,5,８,９,２,１,４,５,帽子,钢轴２,轮子（Ｘ４）,车身,彩盒,注塑,去,水口,检查,检查,入盒,检查,注塑,去,水口,检查,注塑,去,水口,检查,装配,装,帽子,27,,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,28,,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,12,1,1,,箱片,11,10,3,2,6,5,4,2,3

11、,4,7,8,9,遥控器,附件及干燥剂,电视机,检查电视,,机外观,贴,出厂,,编号标签,放入塑料袋内,装上保护衬,放入箱内,检查遥控,,器外观,检查,附件及,,干燥剂,数量,装入塑,,料袋内,装,附件及,,干燥剂,入,,塑料袋内,放入箱内,装入箱内,封箱,打带,贴出厂,,日期标签,箱子成型,检查箱子,,有无破损,29,,流程程序图,1,2,3,1,4,5,现时方法统计,到,仪器柜（5,M）,开仪器柜,拿起量规,带,量规回工作台（5,M）,调整量规,用量规核对工件尺 寸,带量规回仪器柜（5,M）,放回量规,关仪器柜,回工作台（5,M）,1,2,3,4,5,4（20,M）,1,用量规核对工件尺

12、寸,,（人型流程程序图）,30,,流,,程,,程,,序,,图,,表,,格,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,∇,D,→,ϣ,Ο,,,,贮存,等待,搬运,检查,加工,工 序 系 列,时间,,（,min）,距离,,（,m）,工 作 说 明,,,,贮存,∇,

13、,,,等待,D,,,,搬运,→,,,,检查,ϣ,,,,加工,Ο,距离,时间,次数,项别,统 计,工作名称：,,编号,：,开始：,,结束：,,研究者：,,日期：,,,审阅者：,,日期：,,31,,作业流程分析的具体做法,1.展开预备调查,,预备调查的主要内容：,,制品的产量（计划、实绩）,,制品的内容、品质的标准,,检查的标准,,设备的配置,,工程的种类,,使用的原料,,2.制作作业流程图,,实例：“别针制作”的作业流程分析表,表7.7.,xls,,3.,测定各工序的必须项目，填入相应数值,,参考作业流程分析测定项目参考表,32,,作业流程分析测定项目参考,（表7.

14、8）,33,,4.对测定结果进行整理,,,,整理表（表7.9）,作业流程分析实例,34,,作业流程分析实例,5.改善方案制订、实施与评估,,,,参考改善的着眼点,表7.10.,xls,改善后的“别针制作”的,,作业流程分析表,表7.11.,xls,整理表（表7.12）,35,,作业流程分析实例,改善前后比较（表7.13）,6.改善内容的标准化,36,,课堂讨论：作业流程分析,,自选一款产品进行作业流程分析；,,以组为单位讨论；,,画出表格并对比、整理、分析；,,选一个代表上台说明分析内容；,,集体评价，评出一个优胜小组。,,时间：20分钟,,37,,线路图,,线路图：,,以作

15、业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到,改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离,的目的。,,主要分析“,搬运,”或“,移动,”路线,38,,一零件的加工线路图（1）,,39,,一零件的加工线路图（2）,,40,,立体线路图,,41,,线路图,,实例(1),42,,改进,线路图,,实例(1),43,,,重型机器工厂,装配车间,机,,1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型,,机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手,,推,,车,手推车,线路图实例（2）,44,,改进：,机,,1,机,,2,机,,3,机,,4,机,,5,机,,6,铸

16、,,造,,车,,间,一般机器工厂,总库,滚子台,线路图实例（2）,45,,线路图实例（3）,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,46,,线路图实例（3）,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,47,,课堂作业：线路图运用练习,,自选加工内容绘制线路图；,,改善前后进行比较；,,以,组为,单位，队长组织小组讨论；,,每组提交一份方案；,,时间15分钟。,,48,,作业分析,定义：,,通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作

17、工具三者科学地组合，合理地布置和安排。,,分类：,,人机作业分析,,联合作业分析,,双手作业分析,49,,人机作业分析,人机作业分析的定义,,是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。,,人机作业分析的特征,,1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；,,2.借助于人机作业图进行分析。,50,,人机作业图,人机作业图的构成,,,1.表头部分：,包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定）,,2.图表部分,,,1）选取适当的比例尺

18、，如以1,cm,代表1,min。,,2）,用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。,,3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。,,,3.统计部分：,统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,,51,,例,1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：,,装夹工件：0.5,min，,,车削：2.0,min，,,卸下零件：0.3,min，,,去毛刺并检查尺寸：0.5,min，,,该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。,,注：人、机的工作时间 用表示；,,人、机的空闲时间 用表示。,人机

19、作业图,52,,车削的人机作业图,作业名称：,车削零件,编号： 图号： 日期：,,开始动作：,装夹零件,结束动作：,卸下零件,研究者：,0.5,,去,毛刺并检查尺寸,空闲,,,0.3,,卸下零件,车削,,2,,空闲,空闲,,0.5,,装夹工件,机,时间,min,人,2/3.3=61%,1.3,2,3.3,机,1.3/3.3=39%,2,1.3,3.3,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,,统,,,计,53,,例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为：,,装夹工件：0.5,min，,,铣削：1.0,min，,,卸下零件：0.2,min，,,两台铣床加工同一种零件

20、，能自动加工和停机,,绘制此作业的人机作业图。,,注：人、机的工作时间 用表示；,,人、机的空闲时间 用表示。,人机作业图,54,,0.2,空闲,0.2,卸铣,1,0.5,铣削,0.3,空闲,0.5,装铣,2,0.7,空闲,1.0,铣削,0.2,卸铣,2,0.5,铣削,0.5,空闲,0.5,装铣,1,铣床2,铣床1,人,1/1.7=59%,0.7,1,1.7,铣床1,1/1.7=59%,0.7,1,1.7,铣床1,1.5/1.7=88%,0.2,1.5,1.7,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,,统,,计,产品：,B12,铸件,工作,：,铣平面,图号：,B12/1,,日

21、期：,,速度：,80,r/min,,,走刀量,：,380,mm/min,,,研究者：,铣削的人机作业图,55,,联合作业分析,联合作业分析的定义,,,在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。,,联合作业分析的特征,,,1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析；,,2.借助于联合作业图进行分析。,56,,联合作业分析,联合作业分析的目的,,,1.发掘空闲与等待时间；,,2.,使工作平衡；,,3.减少周期时间；,,4.获得最大的机器利用率；,,5.合适的指派

22、人员与机器；,,6.决定最合适的方法。,,,57,,联合作业图,联合作业图的构成,,,1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。,,2.画法与人机作业图基本一致；,,唯一不同之处：,,联合作业图中机器在最左栏；,,而人机作业图中人在最左栏。,58,,联合作业,图,例,1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5,min,,而一人装满一箱零件需10,min,,现行方法如下：,,第一次5,min：,吊车运送工人乙装的,NO2,集装箱,,工人甲装,NO1,集装箱,,工人乙等待,,第二次5,min：,吊车

23、等待,,工人甲继续装,NO1,集装箱,,工人乙装,NO2,集装箱,,第三次5,min：,吊车运送工人甲装的,NO1,集装箱,,工人甲等待,,,工人乙继续装,NO2,集装箱,,绘出该项作业的联合作业,图。,59,,联合作业图,工作名称：,装运零件,,方法：,现行,研究人： 日期：,5,空闲,5,运送,NO1,10,装NO2,5,空闲,5,空闲,10,装NO1,5,运送,NO2,工人乙,工人甲,吊车,10/15=67%,5,10,15,工人乙,10/15=67%,5,10,15,工人甲,10/15=67%,5,10,15,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,,统,,,,计,时

24、间单位：,min,60,,联合作业分析的基本原则：,,,人与机的动作如能同时完成为最佳,联合作业分析,联合作业分析的目的：,如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,工作,A,工作,B,工作,B,工作,A,工作,A,工作,B,4h,3h,4h,7h,3h,4h,8h,1h,3h,等待,61,,由,记录图可以看出:,,人、机的等待时间较多，采用“5,W2H”,提问技术进行分析并用“,ECRS”,原则进行改进。,,改善方法：,,,工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。,,改良后:,,,工人甲、乙、吊车均不用等待，15,min,可装运3箱，即周程由

25、原来的15,min,降至10,min。,联合作业分析,62,,联合作业图,工作名称：,装运零件,,方法：,改良,研究人： 日期：,10/10=100%,0,10,10,工人乙,10/10=100%,0,10,10,工人甲,10/10=100%,0,10,10,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,,统,,,,计,5,装NO2,5,装NO2,5,运送,NO1,5,装NO1,5,装NO1,5,运送,NO2,工人乙,工人甲,吊车,时间单位：,min,63,,双手作业分析,双手作业分析的定义,,,生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用

26、双手进行实际的操作，称为联合作业分析。,,双手作业分析的特征,,,1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手；,,2.借助于双手作业图进行分析。,64,,双手作业分析,双手作业分析的作用,,,1.研究双手的动作及其平衡；,,2,.发掘“独臂”式的操作；,,3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；,,4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；,,5.使动作规范化。,,,65,,双手作业图,双手作业图的作用,,以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。,,双手作业图的画法,,1.先在左上角记录有关资料。如：

27、工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。,,2.,在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。,66,,双手作业图,双手作业图的画法,,,3.图的中间分别记录左右手动作。用下列符号：,,,,,,注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。,,4.记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。,O,：,表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。,,→,：表示搬运，即手的移动动作。,,D,：,表示等待，即手的延迟、停顿。,,▽,：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作

28、。,67,,双手作业图,例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。,,其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖,。,68,,双手作业图,工作：用开瓶器开启瓶盖,,开始：双手空的——用品在桌上,,结束：打开瓶盖,,,左手 右手,,,,等待,D 1 1 →,至开瓶器处,,1,O,,取开,瓶器,,2,→,移至身前,,至瓶处,→1 1,▽,持住,,取瓶,O1,,,移至,身前,→2 3 →,移至瓶顶,,,持住,▽,1,2,O,打开瓶盖,,,,统 计,,左

29、 右,,1,O 2,,2 → 3,,1 ▽ 1,,D,,5 6,瓶,开,瓶器,人,69,,方法应用练习：作业分析,,以,小组为单为自选任何一种作业分析工具进行练习；,,说明工作内容并画图表示；,,统计分析；,,选一个代表上台发言；,,集体点评，评出一个优胜小组；,,时间：20分钟,,70,,动素分析,序号,名称,记号,代号,序号,名称,记号,代号,1,伸手,,TE,10,寻找,,SH,2,握取,,G,11,发现,,F,3,移物,,TL,12,选择,,ST,4,定位,,P,13,思考,,PN,5,装配,,A,14,预置,,PP,6,拆卸,,DA,15,拿

30、住,,H,7,使用,,U,16,迟延,,UD,8,放开,,RL,17,故延,,AD,9,检查,,I,18,休息,,R,71,,动作分析,动作分析的种类和特征,方法,,目的,分析对象,目视,,动作观察法,动素分析法,人体各部位的活动是否存在浪费和不合理之处？详尽找出动作所存在的问题。,在,固定的作业现场反复实施的持续时间较短的作业，如：,,生产线,,装配作业,,影像动作观察法,慢速摄影动作分析法,,容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。,在,固定的作业现场实施的不规则的持续较长时间的作业，如：,,站立步行作业,,协同作业,,VTR,分析法,反复观察作业过程，进行正确的

31、分析，允许多人参与作业改善的讨论,适合于摄像的几乎所有类型的作业,72,,动作分析,动作分析的种类和特征,优点,缺点,能用,最小的单位分析动作，详尽找出动作存在的问题。,,通过观察和分析可以逐步培养出动作意识,要,理解和熟练掌握18个动素的记号和内容必须经过必要的专业培训。,通过摄影，突出人的动作、物流中存在的问题,,可对持续时间长的作业进行摄影，通过计算摄影张数， 记录作业的时间值。,由于胶卷需要冲洗显影，故分析需要时间,,在某种程度上必须熟悉装置的操作,,整套装置费用高,通过对作业实施过程的摄像，可立即在放像机上再现作业过程，操作简单,,通过反复摄影可进行详细的分析,整套装置的费用高,73

32、,,动素性质划分,有效动素：伸手、握取、移物、定位、 装配、,,拆卸、使用、放手和检查等9种。,,,辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等,,5种。,,,无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。,,74,,动作经济原则概述,生产三要素： 人、机器和物料,,动作三要素：动作方法、作业现场布置和工,,夹具与机器,,动作意识：,,（1）明白合理动作与不合理动作的区别；,,（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；,,（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。,75,,动作经济四项基本原则,减少动作数量,,双手同时动作,,缩短动作距离,,轻快动作,,76,,动作经济原则（1

33、）,,,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,1,,动,,作,,方,,法,取消不必要的动作,,减少眼的活动,,合并2个以上的动作,双手同时开始同时完成动作,,双手反向、对称同时动作,用最,适当的人体部位动作,,用最短的距离进行动作,尽量使动作无限制轻松地进行,,利用重力和其他力完成动作,,利用惯性力与反弹力完成动作,,连续圆滑地改变动作方向,动作,,要素,要点,基本原则,77,,动作经济原则（1）,,,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,

34、,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,2 作业现场布置,将,工具物料放置在操作者前面固定位置处,,按作业顺序排列工具,,工具物料的放置要便于作业,按,双手能同时动作布置作业现场,在不,妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄,采用最舒适的作业位置高度,动作,,要素,要点,基本原则,78,,动作经济原则（2）,,,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,3,,工,,夹,,具,

35、,与,,机,,器,,原,,则,使用便于抓取零件的物料箱,,将两个以上的工具合为一件,,采用动作数少的联动快速夹紧机构,,用一个动作操作机器的装置,利用专用夹持机构长时间拿住目的物,,用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业,,设计双手能同时动作的夹具,利用重力或机械动力送进或取出物料,,机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作,利用夹具或滑轨限定动作经路,,抓握部的形状要便于抓握,,在可见的位置通过夹具轻松定位,,使操作方向与机器移动方向一致,,用轻便操作工具,要点,要素,基本原则,79,,动作经济原则应用（1）,,,1、双手的动作应同时而对称,80,,动作经济原则应用（2）,,2、人体的动

36、作应以尽量应用最低等级而得到,,满意结果为妥,1）电灯开关,81,,动作经济原则应用（3）,,2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到,,满意结果为妥,2）办公桌的设计,82,,动作经济原则应用（4）,,,3、尽可能利用物体的动能,1）工作物运动时，自然产生动能,83,,动作经济原则应用（5）,,3、尽可能利用物体的动能,2）连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,84,,动作经济原则应用（6）,,3、尽可能利用物体的动能,3）动作应尽可能使用轻松自然的节奏,,,变压器涂漆,85,,动作经济原则应用（7）,,,,,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近,,出、并依最佳的工作顺序排列,86,

37、,动作经济原则应用（8）,,,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近,,出、并依最佳的工作顺序排列,不合理方案 合理方案,1,）,工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）,87,,动作经济原则应用（9）,,5、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处,1,）,完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置,88,,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（10）,,脚踏操纵的焊接烙铁,脚踏操纵的台式虎钳,89,,,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（11）,,脚踏卫生设备,用脚操纵的转盘,90

38、,,,7、将两种或两种以上工具合并为一,动作经济原则应用（12）,,91,,动作经济原则应用（13）,,8、工具及物料预放在工作位置（事前定位）,92,,动作经济原则应用练习,,以,组为单位讨论、练习；,,每组至少列举10个动作经济原则，并举例说明如何应用；,,选代表发言；,,集体点评；,,评出一个优胜小组；,,时间：20分钟,,93,,第　四　篇,,,工业工程,之,作业测定,94,,制造时间的组成,产品的基本,,作业内容,产品的设计或规格缺,,陷，附加的作业内容,制造或作业方法效率,,不高，附加的作业内容,管理者失误带,,来的无效时间,操作者不能控,,制的无效时间,C,A,B,D,总制造时间

39、,基本时间,多余时间,无效时间,95,,作业测定的定义及目的,定义：运用各种技术来确定合格工人，在,,标准状态下，对一种特定的工作，以正,,常速度操作所需时间的一种方法。,,注意（合格工人/标准状态 /正常速度）,,目的：,,（1）制定作业系统的标准时间,,（2）改善作业系统,,（3）制定最佳的作业系统,96,,作业测定的主要方法,作业,,测定,合成法,直接法,秒表测时法——（第二阶次）,工作抽样法——（第三、四阶次）,预定标准时间法,（,PTS）——（,第一阶次）,标准资料法——（第二、三、四阶次）,,作业测定阶次：,,第一阶次：动作 第二阶次：单元,,第三阶次：作业

40、 第四阶次：制程,97,,时间研究,标准时间：在适宜的操作条件下，用最合,,适的操作方法，以普通熟练工人的正,,常速度完成标准作业所需的劳动时间。,,时间研究的工具：,,1 秒表,,2 观测板,,3 时间研究表格,98,,时间研究八步骤,1. 选择研究的作业,2. 选择操作者,3. 收集和记录资料,4. 将作业划分为单元,5. 测时,6. 计算正常时间,7. 确定宽放时间,8. 计算标准时间,明确目的,选择“合格工人”,将,资料填入记录表格的表头或首页,明确划分目的、单元类型及划分原则,测时方法有：归零法；累积测时法；,,周程测时法；连续测时法,正常时间=观测时间

41、*评比系数,明确宽放时间种类,标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间,,=正常时间+（1+宽放率）,99,,标准时间的构成,观测时间,评比,,因数,私事,,宽放,疲劳,,宽放,程序,,宽放,特别,,宽放,政策,,宽放,正常时间,标准时间,100,,工时消耗分类,全部工作时间,非定额时间（,t）,定额时间（,T）,操作,,者原因,,造成的,,停工,,（,t,工停）,非操作,,者原因,,造成的,,停工,,（,t,停）,非,,生,,产,,时间,,（,t,非）,休息与,,生理,,需要,,时间,,（,T,休）,布置,,工作,,地,,时间,,（,T,布）,作,,业,,时,,间,,（,T,作）,准备,,与,

42、,结束,,时间,,（,T,准）,辅,,助,,时,,间,,（,T,辅,）,技,,术,,性,,（,T,技,）,,（布）,基,,本,,时,,间,,（,T,基,）,组,,织,,性,,（,T,组,）,,（布）,101,,标准时间与工时定额的关系,标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。,,工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值,,的定额值。,,（1）标准时间是制定工时定额的依据；,,（2）工时定额是标准时间的结果；,,,注意：“现行定额”是标准时间，而“计划定额” 与,,“目标定额”则

43、与标准时间有差异,。,102,,评比方法,评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。,,评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。,,根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。,103,,评比,评比,,正常=100,操纵水平,相当行走速度,km/h,67,甚慢,；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣,3.2,100,稳定,，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行

44、为,4.8,133,敏捷,，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度,6.4,167,甚快,；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人,8.0,200,非常快,，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做到,9.6,104,,计算正常时间,正常时间=观测时间*评比率,（评比率=评比值/100 ）,,,例如：,,,观测时间为18,s,观测时间为28.8,s,,,你的评比为133 你的评比为83,,正常时间=18*133/100 正常时间=28.8*8

45、3/100,,=24,s =24s （,结果相同）,,评比时注意：,,,1 有效操作速度 3 困难操作的评比,,2 用力大小 4 需要思考的操作的评比,105,,宽放时间,增加宽放时间的原因：,,,1 操作者疲劳,,2 操作者个人的需要,,3 听取指示或指示助手,,4 领取材料、物件和工具等,,5 等待检验、机器维修、保养和待料等,,6 操作前的准备工作,,7 刀具刃磨、更换皮带、调整机器等,106,,宽放时间,宽放时间的种类,,,,,,,,,,宽放率,,宽放率（%）

46、=（ ）*100%,,宽放时间,,正常时间,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,107,,宽放时间基本模式,固 定,,宽放时间,可 变,,宽放时间,总 宽,,放时间,休 息,,宽放时间,意 外,,宽放时间,特 别,,宽放时间,政 策,,宽放时间,基本时间,工作量,个人需要,基本疲劳,紧张和过劳,环境,在,特定情况下使用,108,,计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）,,,例如,：,某一单元观测时间为0.8,min，,评比为110%,,宽放为5%，则,,标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）,,=0.8*110/100*(1+

47、0.05),,=0.88*1.05,,=0.924,min,109,,工作抽样,概念,：在一段较长时间内，以随机方式对调查,,对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、,,分析所调查的资料，得出需要的结果。,,优点,：,1）节省费用和时间,,2）可,间断，无须连续,,3）适用面广，无须专业培训,,缺点,：1）距离较远的车间，路上花时间多,,2）作业无法细分，只适用于第三、四,,层次的工作,110,,机,,器,,工,,作,,分,,类,,表,标准作业（收拾作业）,作 业,随时作业,基本作业,辅助作业,搬运作业（搬运工作）,调整机械,测量等,（研磨工具、机械设备,,的小修理、注油等）,作业等待（原材料

48、、,,半成品、检验、搬运）,沟通（原始记录）,工厂走动,开工时的准备、下班时间的收拾及其它,,（开灯、开窗、清扫、关灯、关窗等）,修理保养,管理等待,临时作业,正规作业,怠工（迟到、早退）,休息（喝水、擦汗、恢复疲劳）,洗手、上厕所,作,,业,非,,生,,产,,作,,业,非,,作,,业,全,,,作,,,业,,,时,,,间,,大,分类,中分类,小分类,作业,,操作,作业 宽放,管理,,宽放,生理 宽放,疲劳 宽放,可,避 免的宽放,作,,业,,时,,间,宽,,放,,时,,间,标 注,111,,第　五　篇,,,工业工程,之,学习曲线,112,,学习曲线概述,含义：,,,又称为熟习曲线，是指在大量

49、生产周期,,中，随着生产产量的增加，单件产品的制,,造工时逐渐减少的一种变化曲线。,,学习主要指以下两方面：,,,（1）一个工作者不断重复地进行一项工作,,（2）一间公司大量地生产某一种产品,,113,,学习公式,学习公式,X=,周程次数,,,Y=,第,X,次的周程时间,,K=,第 一次的周程时间,,,,A=,学习速度常数（其数值视乎该项工作的复杂程度和操作者的素质等）,,学习公式之特性,Y,=,K*X,A,周程次数（,X）,周程时间（,Y）,分钟,1,,2,,4,,8,,16,,32,,64,,128,10,,9.0,,8.1,,7.3,,6.6,,5.9,,5.3,,4.8,114,,学习

50、曲线,周,,程,,时,,间,周程次数,90%学习曲线,80%学习曲线,熟能生巧,115,,影响学习曲线的因素,工作,,者的,,能力,影响学,,习曲线,,的因素,工作,,的复,,杂性,人的,神经系统,,和生理能力,过往的学,,习需求量,年 龄,事前训练,犹疑动作,周程长短,116,,人,怎样学习,周程时间,周程次数,真正学习时间,预计学习时间,117,,学习曲线应用,例如：对一条学习速率为95%的曲线，如果生产第一件产品需10个工时，生产第二件产品只需9.5个工时，生产第四件只须9.025个工时，以此类推，求：,,生产第51件产品的工时为多少？,,设产品的标准时间为7小时，要生产多少件产

51、品才能达到标准时间？,118,,学习曲线应用,练习：某企业生产某产品1000件，累计平,,均工时为每件50,h，,学习速率为80%。,,现准备再生产2500件，求需要多少,,工时才能完成？,119,,第　六　篇,,,工业工程,之,生产线平衡,120,,Line Balancing,的定义,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法,,促成一个流生产及“,cell production”,121,,作,,业 25,,时 20,,间,,10,,秒,,20,,,18,29,25,,19,,,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,1,2,3,4,5,作,,

52、业 25,,时 20,,间,,10,,秒,,,,25,25,,,20,22,,,19,,,,,,,工序,1,2,3,4,5,改善前,改善后,Line Balancing,122,,Line balancing,图示,作 29,,业 25,,时 20,,间,,10,,秒,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,1,2,3,4,5,5,人数,1,1,1,1,1,5,作业时间,20,18,29,25,19,111,作业时间,,人数,20,18,29,25,19,111,损失,,时间,作业,,时间,平衡损失率,平衡效率,Cycle time,123,,生产线平衡率计算,平

53、衡率= *100=,*100,各工序时间总和,,人数*,CT,∑,ti,,,人数*,CT,上例：平衡率= *100= *100=76%,∑,ti,,,人数*,CT,111,,5*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1- 平衡率,上例：平衡损失率=1-76% = 24%,124,,影响生产线平衡的因素,工序之选订操作方法,,工序之排列方法,,员工之工作态度,,员工对操作的熟练程度,,物料之质量,125,,Line balancing,的改善原则方法,首先改善瓶颈工序,,将瓶颈工序的作

54、业内容分担给其它工序,,增加各作业员，提高平衡率,,合并相关工序，重新排布生产工序,,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去,,126,,生产线速率平衡（例一）,,效益：缩短生产节拍（维持人手不变）,工作时间,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,①,②,③,④,⑤,缩短生产节拍,将2,工序里一部份可抽调的时间转至3工序里，以缩减整体的生产节拍。,127,,生产线速率平衡（例二）,,效益：节减人手一个（维持生产节拍不变）,工作时间,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

55、,,,,,,,,工序,①,②,③,④,⑤,将3,工序里的工作时间分配至2，4及5之工序内，从而3工序里的人手可调配至其它生产线去。,,,,可行性：须2，4及5工序内均有足够时间接受额外工作,128,,生产线速率平衡（例三）,,效益：节减人手二个（须加长生产节拍）,,工,,作,,时,,间,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,①,②,③,④,⑤,,,因,生产需求量降低而可延长生产节拍,将,3，4工序的工作时间分配至1，2及5之工序里，从而3，4工作岗位之人手可调配至其它生产线去。,,注意：当减至三个工作岗位时，其中部份工作或会带来时

56、间上之延误，此时生产线之组长应以援手协助。,129,,生产线平衡例子,,,工作单元,时间（0.01,min),前列单元,1,穿内裤,10,/,2,穿,内衣,11,/,3,穿左袜,9,/,4,穿右袜,9,/,5,穿,长裤,22,1,6,穿,衬衫,42,2,7,穿左鞋,26,3，5,8,穿右鞋,26,4，5,9,穿,腰带,30,5，6,10,放,物件入裤袋,20,5,11,打,领带,63,6,12,穿,外套,32,6,13,带帽,6,2,,总,工时,306,,130,,前列图,阶段 Ⅰ Ⅱ Ⅲ,左鞋,,7,裤,袋,,10,腰带,,9

57、,右,鞋,,7,外衣,,12,领带,,11,长裤,,5,衬衫,,6,帽,,13,左袜,,3,内,裤,,1,右,袜,,4,内衣,,2,9,10,9,11,26,20,30,26,32,63,22,42,6,131,,案例讨论：生产线平衡,,每组自选生产线平衡案例研究讨论；,,画出改善前后的生产线并对比；,,计算平衡率和平衡损失率；,,选一个代表说明改善方法；,,集体点评；,,时间：15分钟,,,132,,第　七　篇,,,工业工程,之,搬运布置,133,,搬运改善的目标,,统计表明，对于多数工厂而言,：,,制造费用的25%—40%用于搬运；,,工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间；,,安全事故的

58、80%是在搬运过程发生的；,,搬运使不良品增加了20%。,134,,搬运改善的着眼点,,整理整顿；,,操作改善；,,摆放的方法；,,消除空洞搬运；,,搬运的舒适化和安全化；,,尽量使用自然力和机械进行搬运。,,135,,搬运注意事项：,,搬运通路上不应有障碍物；,,消除搬运通路的凹凸不平；,,消除斜坡，或降低坡度；,,搬运重心在支撑面内，且尽量低；,,减少急停和转弯,,136,,搬运活性指数,,状态,说明,处理的工作,,,,操作之次数,活性指数,,,集中,立起,举起,移动,,,任意,,放置,任意地放置于地面上、台上、棚架上,o,o,o,o,4,0,集中,集中放置于容器、箱子、袋子；或者捆扎起来

59、,x,o,o,o,3,1,附有,,枕木,放置于搬运台、枕木上、装货台上面，可以很快的那起来,x,x,o,o,2,2,车上,放置于车子上面,x,x,x,o,1,3,移动中,放置于移动中的输送带，或者射出口上面,x,x,x,x,0,4,137,,搬运改善常用方法,,提高搬运活性,,改善设计，使物,,品容易搬运,,把物品尽量集中,,减少再操作,,自动化,,利用重力,,利用机械,,提高机械移动率,改善搬运路线,,减少通路的逆行和转弯,,合理地缩短工作站之间的距离,,做好机械设备的布置,,提高安全性,,消除费力的搬运，减轻搬运疲劳,,搬运作业标准化,,提高机械移动率,138,,搬运分析,,搬运分析的基本

60、记号,,项目,记号,变化的内容,材料的状态,移动,,材料位置的变化,动,处理,ם,材料支持方法的变化,,加工,o,材料形状的变化,不动,停滞,∇,材料没有变化,,139,,放置记号,,搬运分析,,项目,记号,状态,零星的放置,∇,随便零星地放在地上，台上的状态,整理妥当,∇,放入容器，或者捆扎好的状态,下面有垫物,∇,放置于搬运台的状态,车上,∇,装在车上的状态,移动中,∩,在,运输带或其它的自动传送装置上移动的状态,140,,搬运分析,,动力记号,,动力区分,人工控制,记号,人力,要,,机械力,需要操纵,,,不需操纵,,重力,要,监视,,,不要监视,,141,,搬运分析,,移动线,,,,,,

61、其它记号,移动主体,线型,颜色,材料,实线,黑,人,虚线,红,搬运工具,点线,蓝,项目,,记号,处理,抬起,,,卸下,,142,,搬运通路分析,,平面流动图,,M1,M3,M2,M4,M5,143,,搬运通路分析,,立体流动图,,5,4,3,1,2,6,1阶,2阶,144,,讨论：如何搬运？,,列出自己公司搬运的项目和距离；,,分析搬运的合理性；,,归纳出搬运过程中的问题；,,如何改善？,,选一个代表发言；,,集体点评，评出一个优胜小组；,,时间：15分钟,,145,,总结,,IE,的,定义、目标、功能、意识等,,方法研究：,,,程序分析,,作业分析,,动作分析（动作经济原则）,,作业测定,,,标准时间,,学习曲线,,生产线平衡,,搬运布置,146,,