精益生产实施方案

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1、单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,传递价值 成就卓越,1,1,传递价值 成就卓越,#,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,传递价值 成就卓越,#,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,传递价值 成就卓越,#,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,内容,供应商调研,项目实施策划,生产力改善体系构成,未来,35,年愿景,咨询服务日程计划方案,生产管理效果承诺,金艺金属,没有作业标准，产能

2、不稳定,生产线平衡率低，在制品堆积多,没有改善意识，,2,年来产能没有提升,汉基电器,换模时间长，半成品堆积多,没有标准时间管理，生产计划混乱,电子车间工艺流程落后,永发金属,有单独设备改善亮点,没有成系统，没有成流水线作业,经过几天对供应商做了初步的调查，三家供应商都存在不同的问题如下：,一 供应商调研,-,小结,低产量,高技术工人,配件部可互换,手工艺生产,规模化批量生产,大批量同品种,刚性设备,生产按照工艺,集中分类,产品类型单一,在制品库存,同步化化批量生产,生产按照产品,集中分类,质量比较稳定,生产效率高,依赖于员工技能,精益生产工厂,建立在同步化批量生产基础上,强调降低生产反,应周

3、期和库存,强调零库存零缺陷,精益生产企业,整个价值链和,供应链的协调反应,精益概念在非生产领域及整个供应链中普及,1800,1920,1950,1970,虽然我们的设备比较自动化，可是我们的管理模式大多都还处于规模化批量生产与同步化批量生产状态；相当于发达国家,40-50,年代的管理水平；,2000,一 供应商调研,-,水平评估,项目名称：,生产管理,(,效率提升,库存降低,改善技能提升等等,),整体思路：选择示范区后全面推广,1.,理解公司的的需求，取得高层的支持。,2.,已培训为铺垫，在改善项目中逐渐理解精益生产的知识，以标准化体系文件巩固改善成果，从点到线，以小到大让员工在逐步的改善过程

4、积累经验；,3.,在取得改善的成绩后继续深化，标准化，巩固，以防改善成果在顾问老师离开后又反弹。,4.,以月度例会的形式，汇集、综合分析项目推进中暴露的问题，分享取得的成果，协调需要的资源，并为下一步工作开展提出指导性意见；,5.,所有供应商派代表集中培训，顾问老师带领两家核心企业展开样板项目，其他,8,家根据相似产品模 式参观学习然后回厂做作业，顾问老师分别检查指导；,二 项目实施策划,二 项目实施策划,第一期，以单元辅导的的方式，一边讲课程，同时完善相关管理制度，一边做单项指标的改善项目，以巩固学习的知识，逐渐加深对精益生产的了解，建立相关标准；,第二期，在顾问老师指导下，自主的识别当前产

5、品价值流程图，寻找产线的问题，确定改善项目，取得综合指标的改善成果，更新之前的相关标准，不断循环改善；,成果,1,培训,2,管理,3,改善,问题发现,改善手法,改善工具,管理制度,管理流程,效率改善,库存改善,品质改善,4,标准,标准工时,标准流程,标准库存,成果,1,分析,2,改善,3,标准,增值作业,增值流程,设备效率,产能标准,库存标准,工艺标准,4,分析,在线库存,制造周期,作业效率,增值作业,增值流程,价值流的定义,一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）,:,1),从原材料到成品的制造流程,2),从产品概念到正式发布的产品设计流程,3),从客户

6、订单到客户付款流程,4),成品生命周期的全过程,二 项目实施策划,绘制价值流图可协助找出生产流程的缺失与不足，让管理者能够了解问题所在，而进行改善。,三 生产力改善体系构成,生产线平衡改善项目,库存降低改善项目,.,换模改善项目,快速换模（,SMED,）,.,积极的,5S,与,TPM,活动,全员参与的精益生产活动,效率改善项目,现场问题发现,动作分析,IE,七大改善手法,培训,改善项目,标准化作业,标准化,标准时间与产能库,标准换模时间库,标准在制品定义,防差错标准化工作手册,防呆措施,.,成果,线平衡率提升,20%,生产效率提升,30%,在制品库存降低,30%,工时利用率提升,10%,安定生

7、产,均衡生产,按需生产,目标,顺序生产,时间,I,（,12,个月）,III,（,6,个月）,II,（,12,个月）,消除浪费、提高生产效率，以更小的投入、获得更大的产出，持续提升供应商为华帝的交付能力，并且跟上华帝发展的步伐。,持续改善,导入期,扩展期,持续改善期,深化期,精益工厂,精益生产现场,（,2014.12015.12,）,（,2016.012018.12,）,（,2018.012019.12,）,四 生产管理模块,35,年规划,2,核心供应商,其他,8,家供应商,深化期,深化期,（,612,个月）,精益工厂,精益生产现场,（,1224,个月）,精益供应链,精益企业,四 生产管理模块,

8、35,年愿景,精益企业,精益供应链,精益工厂,精益生产现场,按需生产,均衡生产,安定生产,顺序生产,1218,个月,612,个月,612,个月,1224,个月,产品基本流水化生产,具有标准化管控体系,按节拍生产,部件基本同步生产,整个公司包括非生产,部门产部门到导入,精益化管理,五 咨询服务日程计划方案,成果指标,项目结束时成果,1,导入准备,-,2,生产效率提升,样板区域提升,30%,，主要产品整体提升,20%,3,在制品库存,减少,30%,4,线平衡率提升,样板区域提升,20%,5,培养独立推行价值流和,IE,改善工作的员工,4/,核心供应商，,2,个,/,其他,8,家,6,工时利用率,提升,10%,六 生产管理效果承诺,-,定量指标,培训课程,标准时间与动作分析,(4H),生产线平衡与改善,(4H),IE,七大改善手法,(4H),生,产线问题发现及,8,大浪费,(4H),价值流程图绘制,(4H),改善工具的应用,(4H),SMED,培训,(4H),4.,培训课程及交付文件清单,交付文件,产品标准工时测试作业办法,产品工时损耗管理制度,价值流改善标准手册,设备管理指标体系,工装模具管理制度,换模作业标准,Thanks for your time,