工厂损失与浪费分析

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1、单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工厂损失,和浪费,分析,培训目的,树立成本与损失意识,掌握确定损失源的方法,学习并掌握消除现场浪费的工具,D,A,C,B,态度取向,态度强度,消极 积极,坚定,弱定,动动脑？,当你遇到问题时，你想的最多的是困难还是,方法？如果是前者，你很容易找到很多借口！,如果是后者，你会着手于行动！,你怎么想就会怎么做，态度也是一种选择！,你同意吗

2、？,：消极弱定,平均成本降低,5,的目,标难度不小，我可能,做不到！,：积极弱定,平均成本降低,5,的目标很有挑战！,我尽力而为吧！,：积极坚定,每月平均成本降低,5,的目标很有挑战，,但我一定能,想办法完成目标！,：消极坚定,平均成本降低,5,的目标，太高了,!,我肯定做不到！,态度的二维矩阵,现场管理要素,现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：,人、物、场所；,现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：,物流和信息流；,作为现场管理者必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。,生产活动的要义,作业方法,M,机器,M,工作流程,环境,材料,M,人员,

3、M,产品,客户,MONEY,安全,S,服务,S,交期,D,成本,C,质量,Q,效率,P,士气,M,输入,输出,扩大生产规模：高投资带来高风险,提高产品价格：降低产品竞争力,降低员工工资：员工队伍不稳定,降低生产成本：无需投入，回报丰厚,怎样创造利润,生产的过程,设备,物料,人力,其它,产品,浪费、损失,笑话一：,教师世家的孩纸伤不起,姐上幼儿园的老师是小姨，上小学两年班主任是二姨，三年班主任是舅妈，初中三年班主任是老妈，高中三年教导主任是大舅。从来不知道逃课是何种滋味，你们能体会吗？教师世家的孩纸伤不起啊。,笑话二,这面，多少钱一碗,这几天花销比较大，一不小心把生活费用完了，可离月底还有20多

4、天，准备讨好老爸要点生活费，早上起来给家人煮了面条当早餐，老爸拿着筷子警惕的看着我问，这面，多少钱一碗。,二个问题一,什么是损失工时？,损失工时是指直接人员投入工时中非正常工作花费的时间,统计损失工时有什么作用？,1、体现完整的损失项目及时间；,2、为明确各类工时损失责任归属，推动改善，提高工时的有效利用率，以降低损失，有效管制人工成本；,二个问题二,损失,元素,损失发生的位置已知,损失发生的位置即损失源,必须细化到流程或者组织足够细微的部分,损失的类型已知,损失的类型即损失事件,可以进行对比,对比即可衡量,损失源头,设备,工作流程,任何可以产生损失的源头,损失事件,全部损失,1.0,设备损失

5、,2.0,材料损失,3.0,方法（工作流程）损失,4.0,人力损失,5.0,布局损失,6.0,环境损失,7.0,其它损失,四,大,类损失,设备损失当设备不能按照正常的方式运作对设备运行时间的损失,人力损失对工作流程或者活动效率的负面影响,材料损失材料的消耗量与生产产品所需量不符,其它损失非最优利用能源、非生产性资产、或者处理环境问题,设备损失分类,停机,生产调整,（型号切换）,设备故障,工艺故障,质量缺陷,非正常生产,人力损失分类,管理损失,动作损失,后勤供应损失,检测与调整损失,材料损失分类,接收与处理材料,生产造成的材料损失,成品管理损失,运输过程损失,其它损失,环境,资产利用,损失分析的

6、过程,损失分析准备,明确损失分析的目的与目标，并做好相应的准备工作,损失数据收集,如果企业想把所有的项目都展现出来，数据收集就必须作为前提工作首先完成,分析数据并确立目标,比对业务需求,数据分析与目标设定是损失分析的关键步骤，其目标设定必须明确并依据深入的根本原因分析，同时要与业务需求进行比对,损失降低行动计划,行动计划必须遵循最初的目标设定并且与业务需求想一致,对预算的影响,浪费,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，包括两层含义：,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,用不同的评判标准去判断一个动作、

7、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同,Waste,任何非必需的东西！,思维方式的转变,浪费,浪费没有被清晰定义或者无法一目了然,发生大问题才解决,需要改进了才行动,搬运,不良,加工,动作,等待,制造过多,浪费,浪费清晰可见,明确了所有的小的改进机会，聚集在一起就可以获得大规模的转变,持续改进,库存,LEAN,等待浪费,表现形式,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,等待不创造价值,搬运浪费,表现形式,搬运距离很远的地方，小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,破损、刮痕

8、的发生,搬运并不创造价值,空间、时间、人力和工具浪费,安全隐患,一些数据,制造费用中的,25,40,是搬运费,工程中的,80,是搬运及滞留时间,工厂发生事故的,85,是因搬运作业引起的,减少搬运浪费的效果,加工时间比例增加,生产所需时间减少,节约搬运成本,减少库存空间,减少半成品,减少事故发生,不良返工,表现形式,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,不良造成额外成本,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,动作浪费,表现形式,两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大

9、,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复,/,不必要动作,多余动作，增加强度降低效率,下限位置,上限位置,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,经济动作,不当加工浪费,表现形式,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费,最终工序的修正动作,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,库存浪费,表现形式,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存是万恶的根源,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,

10、损失利息及管理费用,物品之价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费,造成无形的浪费,额外的搬运储存成本,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,过量,/,过早生产,表现形式,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,制造过多,/,过早是浪费,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,寻找浪费的方法,人 (

11、,Man),是否遵循标准？,工作效率如何？,有解决问题意识吗？,责任心怎样？,还需要培训吗？,有足够经验吗？,是否适合于该工作？,有改进意识吗？,人际关系怎样？,身体健康吗？,设备,(Machine),设备能力足够吗？,能按规定工艺要求加工吗？,是否正确润滑了？,保养情况如何？,是否经常出故障？,工作准确度如何？,设备布置正确吗？,噪音如何？,设备数量够吗？,运转是否正常？,寻找浪费的方法,材料,(Material),数量是否足够或太多？,是否符合质量要求？,标牌是否正确？,有杂质吗？,进货周期是否适当？,材料浪费情况如何？,材料运输有差错吗？,是否对加工过程足够注意？,材料设计是否正确？,质

12、量标准合理吗？,方法,(Method),工艺标准合理吗？,工艺标准提高了吗？,工作方法安全吗？,这种方法能保证质量吗？,这种方法高效吗？,工序安排合理吗？,工艺卡是否正确？,温度和湿度适宜吗？,通风和光照良好吗？,前后道工序衔接好吗？,现场管理的三大工具,标准化,目视管理,管理看板,现场管理的三大工具,标准化,将“定型”的工作尽可能的标准化，减少重复思考或因忙而盲，且便于不断改进。,牵引力,止动力（标准化）,现场管理的三大工具,目视管理,通过视觉引起意识变化的管理方法。,人的行动的,60%,是从,视觉,的感知开始的,目视管理作为使问题,“显露化”,的道具，有非常大的效果。,但不应仅是使用颜色，而应视具体情况在,“便于使用”,上下功夫。,目视管理,尽量让各种管理状况“一目了然”,目的：容易明白、易于遵守。,要点：,无论是谁都能判明是好是坏（异常）,能迅速判断，精度高,判断结果不会因人而异,现场管理的三大工具,管理看板,展示改善过程,展示改善成绩,营造竞争氛围,展示现场活力,让客户有信心,展示老板的经营理念、事业宏图,展示重大活动的推行方法,如何发现人员的浪费,损失分析,人均生产效率,工资总额,标准工时分析,加班,现场观察,谢谢,!,