[机械仪表]CA6140拨叉零件加工工艺设计

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1、无锡职业技术学院毕业设计说明书 机 械 技 术 学 院 毕 业 设 计 论 文 CA6140拨叉零件加工工艺设计 学生姓名： 刘鑫 指导教师姓名： 赵伟 所在班级 数控设备10931班 所在专业 数控设备 论文提交日期 2012年 月 论文答辩日期 2012年 月 日 答辩委员会主任 主答辩人 摘 要 本论文主要介绍了位于车床变速机构中，起换挡

2、作用的拨叉大批量生产的整个工艺设计及工装过程。通过对零件图的分析，制定详细地加工工艺路线和工装设计方案。包括零件的选材、毛坯的成型方式、零件加工工艺规程、夹具设计、刀具设计以及量具设计。其中详细地介绍了从毛坯到成品过程中机床选择、刀具选择、切削用量等加工工艺 关键词　车床拨叉；毛坯选择；刀具选择；加工工艺；切削用量 不要删除行尾的分节符，此行不会被打印 - I - 目 录 摘 要 II 第1章 绪 论 1 1.1 课题的研究意义 1 1.2 课题的研究内容 1 第2章 CA6140拨叉零件的数控加工工艺规程设计 3 2.1 零件的分析 3 2.1.1 零件的功用分析 3

3、 2.1.2 零件的工艺性分析 3 2.2 毛坯的确定 4 2.3 确定各表面的加工方法及选择加工机床与刀具 4 2.3.1 加工方法的选择 5 2.3.2 机床与刀具的选用 6 2.4 划分加工阶段 6 2.5 安排加工顺序 6 2.6 拟定加工工艺路线 7 2.7 确定加工余量、工序尺寸与公差 8 2.8 确定切削用量及工时定额 9 2.9 确定检测方法 15 2.10 填写工艺卡片 18 第3章 CA6140拨叉拨叉零件的三维造型及编程 19 3.1 CA6140拨叉零件的三维造型 19 3.2 CA6140拨叉零件的编程 19 结 论 28 参考文献 2

4、9 附录 30 致 谢 39 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行 - II - 第1章 绪 论 1.1 课题的研究意义 数控技术毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练 。 我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件，数控编程等方面的工作能力，

5、也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 数控编程加工是保证机械产品质量高的一种极重要的加工方式。其主要作用是：可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，最大化的使零件达到设计要求。 1.2 课题的研究内容 本人设计的课题是拨叉类零件的加工工艺分析。拨叉类零件是机械加工中常见的机械零件，本零件是铣削类零件。要求参考机械设计资料并根据所学的知识设计拟定出合理加工工艺方案并完成相应的工艺卡片及设计说明书，最后编制一套数控加工程序。零件图见附图1， 零件材料： HT200 技术要求： 应经调质处理，硬度为217-293HB 生

6、产批量： 大、中批量生产，采用模锻锻模 论文的主要研究内容包括以下几方面： （1）参阅运用机械制造工艺学中的基本知识和理论,结合生产实习中的实践知识,独立地分析和解决工艺问题。 （2）根据所学知识设计出零件的工艺规程。 （3）完成工艺卡片、主要工序的工序卡。 （4）完成主要零件加工的数控加工程序编制。 （5）结论。 获得的研究成果如下： a) 图纸 b) 全套工艺卡片 c) 三维造型图 d) 程序清单等 第2章 CA6140拨叉零件的数控加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器

7、的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。我们在这里研究CA6140车床上的拨叉，是最常见的一种拨叉零件。由于机床CA6140拨叉（编号831008）是车床控制机构中的重要一环，因此：拨叉得加工要求精度比较高，而且要求耐磨类提高使用寿命。 2.1.1 零件的功用分析 CA6140机床拨叉是在机床变速机构中的重要一环， CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2

8、.1.2 零件的工艺性分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下两个端面与φ20 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2.2 毛坯的确定 2.2.1 铸锻件毛坯的分类选择分

9、析 产品从原材料加工到成品一般要经过多道工序才能完成，对于金属制品，虽然可以应用少无切削加工新工艺直接从原材料制成成品。但目前大多数是通过铸造、锻造、冲压或焊接等加工方法制成毛坯，在经过切削加工制成。 毛坯的质量之机影响成品的质量。毛坯的选择是否合适，影响到成品的制造周期、成本、性能、以及使用寿命。因此正确的选择毛坯是机械设计与制造当中的首要问题。 毛坯种类的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且也与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关。为此需要毛坯制造和机械加工两方面的工艺人员密切配合，合理地确定毛坯的种类、结构形状，并绘出毛坯图。 一、常见的毛坯种类 　　常见的毛坯种类有以

10、下几种： 　　（一）铸件 　　对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。 　（二）锻件 　　锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。其锻造方法及工艺特点见表 3-9 。 　　（三）型材 　　型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特

11、殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。 　　（四）焊接件 　　焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。 　　（五）其它毛坯 　　其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。 2.2.2 CA6140拨叉毛坯选择 1、确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产

12、，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。（查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT12 2、确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示 简 图 加工面代号 基 本 尺 寸 加工余量等级 加工余量 说 明 D1 20 H 102 孔降一级双侧加工 D2 50 H 3.52 孔降一级双侧加工 T2 30 H 5 单侧

13、加工 T3 12 H 5 单侧加工 T4 12 H 5 单侧加工 2.3 确定各表面的加工方法及选择加工机床与刀具 2.3.1 加工方法的选择 由于表面精度要求高。所以使用X6140铣床、XA5032卧式铣床进行表面的铣削加工，由于零件上的孔带有角度不在3坐标的XY、XZ、YZ，三平面以及它们的平行平面上，所有需要使用钻床进行加工，最后需进行热处理，处理表面硬度，提高零件的使用寿命。 2.3.2 机床与刀具的选用 机床：X6140铣床、XA5032卧式铣床 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6 2.4 划分加工阶段 第一阶段：粗铣φ

14、20，φ50孔 第二阶段：粗铣φ20，φ50孔的上下表面 第三阶段：由于毛坯铸造是是两个拨叉铸一个毛坯，来提高工作效率，所以现在要从中间切断 第四阶段：钻孔，攻丝铣凸台 2.5 安排加工顺序 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20 孔的不加工外轮

15、廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.6 拟定加工工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 粗、精铣φ

16、20孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。 工序三 粗、精铣φ50孔上端面 工序四 粗、精铣φ50、φ20孔下端面。 工序五 切断。 工序六 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序八 铣47凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、精铣φ20孔上端面。 工序二 粗、精铣φ20孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰φ20孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰φ50孔。 工序五 粗、精铣φ50孔上端面 工序六 粗、精铣φ50孔下端面。 工序

17、七 切断。 工序八 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 铣47凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面。 工序二 精铣φ20孔上下端面。 工序三 以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证空的精度达到IT7。 工序五 切断。 工序六 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。

18、 工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。 工序八 以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以φ20孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 以φ20孔为精基准，铣47凸台。 工序十一 检查。 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致 2.7 确定加工余量、工序尺寸与公差 2.7.1 圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的

19、加工余量如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表面粗 糙度 工序余量 最小 最大 φ50IT12 （D2） 铸件 7.0 CT12 粗镗 4.0 IT12 6.3 0.95 6.8 半精镗 3.0 IT10 3.2 2.9 3.25 φ20IT7 （D1） 钻 18 IT11 17.89 18 扩 1.8 IT10 6.3 1.716 1.910 粗铰 0.14 IT8 3.2 0.107 0.224 精铰 0.06 IT7

20、 1.6 0.039 0.093 2.7.2 平面工序尺寸： 工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸件 5.0 CT12 01 粗铣φ20孔下端面 4.0 36.0 12 1.5 7.75 02 粗铣φ20孔上端面 4.0 32.0 12 1.5 7.75 03 粗铣φ50孔上端面 4.0 14.0 12 1.8 6.38 07 精铣φ20孔下端面 1.0 31.0 8 0.75 1.283 08 精铣φ2

21、0孔上端面 1.0 30.0 8 0.75 1.283 10 精铣φ50孔端面 1.02 12.0 8 0.951 1.016 2.8 确定切削用量及工时定额 2.8.1 工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔上下端面。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ20孔上下端面。 机床：X6140卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80m

22、m。选择刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齿斜角λs=－10,主刃Kr=60,过渡刃Krε=30,副刃Kr’=5过渡刃宽bε=1mm。 2. 切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180min 4）计算切削速度 按《切削手册》，V c= 算得 Vc＝9

23、8mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475

24、=0.09min。 2.8.2 工序二 精铣φ20孔上下端面。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：精铣φ20上下端面。 机床：X6140卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齿斜角λs=－10,主刃Kr=60,过渡刃Krε=30,副刃Kr’=5过渡刃宽bε=1mm。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削

25、量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m

26、/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 2.8.3 工序三 以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻

27、时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～０.８mm，寿命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。 ３.计算

28、工时 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻： 铰孔： 精铰： 2.8.4 工序四 以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证空的精度达到IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z550机床已有的进给量 经校

29、验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.8～1.2mm，寿命 扩孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.9～１.４mm，寿命 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为０.６～０.９mm，寿命 （3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。 扩铰和精铰的切削用量同理如下： 扩钻： 铰孔： 精铰： ３.计算工时 所有工步工时相同。 2.8.5 工序五 切断。

30、2.8.6 工序六 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 机床：XA5032卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae>60,深度ap<=4,齿数z=1２,故据《切削手册》取刀具直径do=125mm。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面

31、最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝110mm/s，n=281r/min,Vf=378mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=300r/min,Vfc=375mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=117.8m/min,实际进给量为fzc=V fc/ncz=0.10mm/z。 5)校验机床功率 查《切削手册》,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。 6）计算基本工时 tm＝L/

32、Vf=(72+9)/375=0.216min. 2.8.7 工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 机床：XA5032卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae>60,深度ap<=4,齿数z=1２,故据《切削手册》取刀具直径do=125mm。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》

33、选f=0.5 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，将f降一级为f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=235r/min,Vfc=600mm/s,则实际切削速度V c=600.4,实际进给量为fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。 5)校验机床功率 查《切削手册》,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。

34、6）计算基本工时 tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min. 结果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s. 2.8.8 工序八 以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.

35、8mm，寿命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 ３.计算工时 2.8.9 工序九 以φ20孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）

36、为0.5～0.8mm，寿命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 ３.计算工时 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 2.8.10 工序十 以φ20孔为精基准，铣47凸台。 见附录2 2.8.11 工序十一 检查。 检查加工的精度是否符合要求，以及加工时间是否符合，大批量生产，提高效率的要求 2.9 填写工艺卡片 见附录3 第3章 CA6140拨叉零件的三维造型及编程 3.1 CA6140拨叉

37、零件的三维造型 3.2 CA6140拨叉零件的编程 肋板加工程序：% N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X92.15 Y1.9975 S0 M03 N0050 G43 Z10. H00 N0060 Z-2. N0070 G3 X90.25 Y0.0 I.1 J-1.9975 F250. N0080 G2 I-18. J0.0 N0090 G3 X92.15 Y-1.9975 I2. J0.0 N0100 G0 Y1.9975 N0110 Z-4. N0120 G

38、3 X90.25 Y0.0 I.1 J-1.9975 N0130 G2 X54.9253 Y-4.884 I-18. J0.0 N0140 X54.6324 Y-4.0395 I2.9077 J1.4814 N0150 G1 Y-3.6905 M08 N0160 G2 Y3.6905 I17.6176 J3.6905 N0170 G1 Y4.0395 N0180 G2 X54.9253 Y4.884 I3.2006 J-.6369 N0190 X90.25 Y0.0 I17.3247 J-4.884 N0200 G3 X92.15 Y-1.9975 I2. J0.0 N021

39、0 G0 Z3. N0220 X53.2781 Y7.6126 N0230 Z-6. N0240 G3 X55.2762 Y5.9908 I1.964 J.3779 N0250 G2 Y-5.9908 I16.9738 J-5.9908 N0260 G3 X53.3119 Y-7.6302 I.0029 J-2. N0270 G0 Z-1. N0280 X51.3424 Y7.6952 N0290 Z-8. N0300 G3 X53.3191 Y6. I1.9767 J.3048 N0310 G1 X55.2794 N0320 G2 Y-6. I16.9706 J-6.

40、 N0330 G1 X53.3191 N0340 G3 X51.3424 Y-7.6952 I0.0 J-2. N0350 G0 Z-3. N0360 X48.9105 Y7.6135 N0370 Z-10. N0380 G3 X50.8728 Y6. I1.9623 J.3865 N0390 G1 X55.2794 N0400 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0410 G1 X50.8728 N0420 G3 X48.9105 Y-7.6135 I0.0 J-2. N0430 G0 Z-5. N0440 X46.9421 Y7.6805 N0450 Z-

41、12. N0460 G3 X48.9164 Y6. I1.9743 J.3195 N0470 G1 X55.2794 N0480 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0490 G1 X48.9164 N0500 G3 X46.942 Y-7.6812 I0.0 J-2. N0510 G0 Z-7. N0520 X44.5119 Y7.5954 N0530 Z-14. N0540 G3 X46.4705 Y6. I1.9586 J.4046 N0550 G1 X55.2794 N0560 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0570 G1 X46.47

42、05 N0580 G3 X44.5119 Y-7.5956 I0.0 J-2. N0590 G0 Z-9. N0600 X42.5418 Y7.6659 N0610 Z-16. N0620 G3 X44.5137 Y6. I1.9719 J.3341 N0630 G1 X55.2794 N0640 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0650 G1 X44.5137 N0660 G3 X42.5415 Y-7.6675 I0.0 J-2. N0670 G0 Z-11. N0680 X40.3998 Y7.6806 N0690 Z-18. N0700 G3 X

43、42.3741 Y6. I1.9743 J.3194 N0710 G1 X55.2794 N0720 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0730 G1 X42.3741 N0740 G3 X40.3998 Y-7.6806 I0.0 J-2. N0750 G0 Z3. N0760 X75.1849 Y19.9621 N0770 Z-20. N0780 G3 X76.5546 Y17.4919 I1.9234 J-.5483 N0790 G2 X77.4728 Y17.2256 I-.3284 J-2.8483 N0800 X76.7407 Y-17.4308 I

44、-5.2228 J-17.2256 N0810 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0820 G1 X75.3188 Y-19.9279 N0830 G0 Z3. N0840 X92.2495 Y-.1455 N0850 Z-22. N0860 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N0870 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N0880 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0890 G1 X75.3191 Y-19.92

45、92 N0900 G0 Z3. N0910 X92.2495 Y-.1455 N0920 Z-24. N0930 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N0940 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N0950 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0960 G1 X75.3191 Y-19.9292 N0970 G0 Z3. N0980 X92.2495 Y-.1455 N0990 Z-26. N1000 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.114

46、6 J-1.9967 N1010 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1020 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N1030 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1040 G0 Z3. N1050 X92.2495 Y-.1455 N1060 Z-28. N1070 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N1080 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1090 G3 X75.303 Y-19.8665 I.

47、499 J-1.9368 N1100 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1110 G0 Z3. N1120 X92.2495 Y-.1455 N1130 Z-30. N1140 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N1150 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1160 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N1170 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1180 G0 Z3. N1190 X23.0191 Y33.5085 N1200

48、 Z-20. N1210 G3 X23.4576 Y30.7882 I1.6505 J-1.1295 N1220 G2 X38.3066 Y5.5475 I-23.4576 J-30.7882 N1230 X40.1116 Y6. I1.8385 J-3.5079 N1240 G1 X54.3511 N1250 G2 X67.0251 Y18.1403 I17.8989 J-6. N1260 G3 X68.1065 Y20.3921 I-.8674 J1.8021 N1270 G0 Z3. N1280 X68.4332 Y-20.4485 N1290 Z-20. N1300

49、 G3 X67.0245 Y-18.1401 I-1.9623 J.3865 N1310 G2 X54.3511 Y-6. I5.2255 J18.1401 N1320 G1 X40.1116 N1330 G2 X38.3066 Y-5.5475 I.0359 J3.9701 N1340 X23.642 Y-30.6468 I-38.3066 J5.5475 N1350 G3 X23.2362 Y-33.3929 I1.2216 J-1.5835 N1360 G0 Z3. N1370 X-92.15 Y-1.9975 N1380 Z-2. N1390 G3 X-90.25 Y

50、0.0 I-.1 J1.9975 N1400 G2 I18. J0.0 N1410 G3 X-92.15 Y1.9975 I-2. J0.0 N1420 G0 Y-1.9975 N1430 Z-4. N1440 G3 X-90.25 Y0.0 I-.1 J1.9975 N1450 G2 X-54.9253 Y4.884 I18. J0.0 N1460 X-54.6324 Y4.0395 I-2.9077 J-1.4814 N1470 G1 Y3.6905 N1480 G2 Y-3.6905 I-17.6176 J-3.6905 N1490 G1 Y-4.0395 N150

51、0 G2 X-54.9253 Y-4.884 I-3.2006 J.6369 N1510 X-90.25 Y0.0 I-17.3247 J4.884 N1520 G3 X-92.15 Y1.9975 I-2. J0.0 N1530 G0 Z3. N1540 X-53.2781 Y-7.6126 N1550 Z-6. N1560 G3 X-55.2762 Y-5.9908 I-1.964 J-.3779 N1570 G2 Y5.9908 I-16.9738 J5.9908 N1580 G3 X-53.3119 Y7.6302 I-.0029 J2. N1590 G0 Z-1.

52、 N1600 X-51.3424 Y-7.6952 N1610 Z-8. N1620 G3 X-53.3191 Y-6. I-1.9767 J-.3048 N1630 G1 X-55.2794 N1640 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1650 G1 X-53.3191 N1660 G3 X-51.3424 Y7.6952 I0.0 J2. N1670 G0 Z-3. N1680 X-48.9105 Y-7.6135 N1690 Z-10. N1700 G3 X-50.8728 Y-6. I-1.9623 J-.3865 N1710 G1 X-55.2794

53、 N1720 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1730 G1 X-50.8728 N1740 G3 X-48.9105 Y7.6135 I0.0 J2. N1750 G0 Z-5. N1760 X-46.9421 Y-7.6805 N1770 Z-12. N1780 G3 X-48.9164 Y-6. I-1.9743 J-.3195 N1790 G1 X-55.2794 N1800 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1810 G1 X-48.9164 N1820 G3 X-46.942 Y7.6812 I0.0 J2. N1830 G0 Z-7.

54、 N1840 X-44.5119 Y-7.5954 N1850 Z-14. N1860 G3 X-46.4705 Y-6. I-1.9586 J-.4046 N1870 G1 X-55.2794 N1880 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1890 G1 X-46.4705 N1900 G3 X-44.5119 Y7.5956 I0.0 J2. N1910 G0 Z-9. N1920 X-42.5418 Y-7.6659 N1930 Z-16. N1940 G3 X-44.5137 Y-6. I-1.9719 J-.3341 N1950 G1 X-55.27

55、94 N1960 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1970 G1 X-44.5137 N1980 G3 X-42.5415 Y7.6675 I0.0 J2. N1990 G0 Z-11. N2000 X-40.3998 Y-7.6806 N2010 Z-18. N2020 G3 X-42.3741 Y-6. I-1.9743 J-.3194 N2030 G1 X-55.2794 N2040 G2 Y6. I-16.9706 J6. N2050 G1 X-42.3741 N2060 G3 X-40.3998 Y7.6806 I0.0 J2. N2070 G0

56、Z3. N2080 X-75.3187 Y-19.9278 N2090 Z-20. N2100 G1 X-75.303 Y-19.8665 N2110 G3 X-76.7407 Y-17.4308 I-1.9367 J.4989 N2120 G2 Y17.4308 I4.4907 J17.4308 N2130 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2140 G1 X-75.3188 Y19.928 N2150 G0 Z3. N2160 X-92.2495 Y.1455 N2170 Z-22. N2180 G3 X-90.1464 Y1.

57、928 I.1146 J1.9967 N2190 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2200 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2210 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2220 G0 Z3. N2230 X-92.2495 Y.1455 N2240 Z-24. N2250 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2260 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2270 G3 X-75.303 Y19.8

58、665 I-.499 J1.9368 N2280 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2290 G0 Z3. N2300 X-92.2495 Y.1455 N2310 Z-26. N2320 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2330 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2340 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2350 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2360 G0 Z3. N2370 X-92.2495 Y.1455 N2

59、380 Z-28. N2390 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2400 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2410 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2420 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2430 G0 Z3. N2440 X-92.2495 Y.1455 N2450 Z-30. N2460 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2470 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964

60、 J-1.928 N2480 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2490 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2500 G0 Z3. N2510 X-23.0185 Y-33.5076 N2520 Z-20. N2530 G3 X-23.4576 Y-30.7882 I-1.6511 J1.1286 N2540 G2 X-38.3066 Y-5.5475 I23.4576 J30.7882 N2550 X-40.1116 Y-6. I-1.8385 J3.5079 N2560 G1 X-54.3511 N2570 G2 X-

61、67.0251 Y-18.1403 I-17.8989 J6. N2580 G3 X-68.1065 Y-20.3921 I.8674 J-1.8021 N2590 G0 Z3. N2600 X-68.4332 Y20.4485 N2610 Z-20. N2620 G3 X-67.0245 Y18.1401 I1.9623 J-.3865 N2630 G2 X-61.3905 Y15.4415 I-5.2255 J-18.1401 N2640 X-61.3638 Y15.4227 I-10.8595 J-15.4415 N2650 X-54.3511 Y6. I-10.8862

62、 J-15.4227 N2660 G1 X-40.1116 N2670 G2 X-38.3066 Y5.5475 I-.0359 J-3.9701 N2680 X-23.642 Y30.6468 I38.3066 J-5.5475 N2690 G3 X-23.2369 Y33.3938 I-1.2216 J1.5835 N2700 G0 Z10. N2710 M02 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。“结论”以前的所有正文内容都要编写在此行之前。 - 27 - 结 论 毕业设计是学生在学校完成了大学三年的全部课程，并在进行了生产实习的基础上进行的一个

63、教学环节，也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节，是完成基本训练的一个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运用所学知识能学以致用，树立正确的设计思想和工作作风。 本次设计是CA6140车床上拨叉，设计正确的加工工艺路线，确保效率。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。

64、就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力 由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。 不要自己写，要利用word来自动生成。详情请看最后一页 附录 英文资料 High-speed milling High-speed machining is an advanced manufacturing technology, different from the traditional processing methods. The spindle speed,

65、 cutting feed rate, cutting a small amount of units within the time of removal of material has increased three to six times. With high efficiency, high precision and high quality surface as the basic characteristics of the automobile industry, aerospace, mold manufacturing and instrumentation indust

66、ry, such as access to a wide range of applications, has made significant economic benefits, is the contemporary importance of advanced manufacturing technology. For a long time, people die on the processing has been using a grinding or milling EDM (EDM) processing, grinding, polishing methods. Although the high hardness of the EDM machine parts, but the lower the productivity of its application is limited. With the development of high-speed processing technolog