机械制造基础课程设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计

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1、机械制造技术基础课程设计说明书 晋 中 学 院 机械制造课程设计说明书 题 目 “后钢板弹簧吊耳CA10B解放牌汽车” 零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计 院 系 晋中中学院机械学院 专 业 机械设计制造及其自动化 姓 名 xxx 学 号 指导教师 2011年 6月 25 机械制造基础课程设计任务书 一、设计题目 “后钢板弹簧吊耳”零

2、件的机械加工工艺规程设计及夹具设计 生产批量：大批生产 二、设计工作量要求 1、零件图1张：手绘、CAD（或Solidworks\Pro-E）绘制各一份（含相应格式电子文件）； 2、毛坯图1张； 3、机械加工工艺过程综合卡片1张； 4、机械加工工艺工序卡片2张，（2个典型工序）； 5、工艺装备（夹具）设计装配图1张； 6、课程设计说明书1份（6000字以上）。 三、设计目的 1、能熟练运用机械制造技术基础、公差与测量技术、工程力学、机械设计基础、机械制图等课程中的基本知识与理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工过程中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺

3、寸确定等问题，保证零件的加工质量；熟悉该零件在机器中的工作原理； 2、学会使用手册及图表资料； 3、进一步培养识图、绘图、工艺运算和编写技术文件的基本功能。 四、资料查阅与收集任务 1、查阅和收集所给题目零件的零件图、该零件在产品或部件中的作用、材料及热处理特点、机械加工特性、主要加工表面的技术要求等； 2、查阅和收集对应的毛坯图、了解毛坯的制造过程和要求等； 3、查阅和收集该零件加工工艺规程编制的要求和主要注意特点； 4、查阅和收集各工序所采用工、夹、量、刃具、设备；相应的切削加工用量等； 5、查阅和收集相关加工方法的总余量、工序加工余量、工序尺寸及公差等； 6、其他你认为

4、应收集的相关资料。 前 言 本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程选用不同类型的加

5、工机床。 目 录 机械制造基础课程设计任务书 1 前 言 2 一、零件的分析 3 1.1零件的作用 3 1.2零件的工艺分析 3 1.3制定工艺路线 4 二、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 2.1确定工序尺寸及毛坯尺寸 5 2.2各工序的加工 6 三 夹具设计 18 四、结 论 21 五、心得体会 22 六、参 考 文 献 23 七、致 谢 24 一、零件的分析 1.1零件的作用 题目给出的零件

6、是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来，起到缓冲、减振、传力的作用。 1.2零件的工艺分析 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要

7、求为，的孔表面粗糙度要求为 （2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个的孔外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。 在两组加工表面之间没有一定的位置要求，先加工哪一组表面都可以，现计划是加工第一组表面，再以第一组为基准加工第二组表面。 1.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领

8、已确定为大批量生产的条件下，可以考虑万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗铣和精铣60mm两端的端面， 工序Ⅱ 钻、扩、铰37mm孔，并倒角1.5 工序Ⅲ 铣30mm的两端的内端面 工序Ⅳ 铣30mm的两端的外端面 工序Ⅴ 钻、扩10.5mm孔 工序Ⅵ 钻、扩、铰30mm孔 倒角1 工序Ⅶ 铣宽为4mm的开口槽 工序Ⅷ 终检 工艺方案的比较与分析 两个方案的不同点之一：在于铣60mm两端的端面的先后，方案一中先粗铣端面，加工，然

9、后再精铣端面，即是方案一中的工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，和方案二工序Ⅰ、Ⅱ的不同，方案一增加了装夹的次数，提高了精度，但是端面的精度要求不高，可以采用方案二的工序来加工60mm的两端端面，即先粗铣后精铣，互为基准参考；不同点之二：加工10.5mm孔和加工30mm孔的先后，方面一中考虑到先加工30mm孔，再以30mm孔为定位基准加工10.5mm孔，在图纸上表明10.5mm孔的定位是根据30mm孔的轮廓来定位的，方案二是先加工10.5mm孔，后加工30mm孔，这样做是考虑到先加工30mm孔后再加工10.5mm孔，在加工10.5mm孔时由于两者的空间位置关系可能会在加工时使刀具受力不均的系数大而破坏，不过经多方

10、面的考虑，这是不必要的，而且图纸上标明10.5mm孔是根据30mm孔定位的；不同点之三：加工30mm孔的最后一道工序，因为30mm的孔要保证公差为0.01的同轴度，铰孔比较难达到这个精度，所以要采用拉孔来保证同轴度。先加工倒角是为了节省工时，因为在拉床上不能加工倒角，倒角的精度要求不高，而且拉孔的加工余量较少，所以先加工倒角后再拉孔。综合考虑采用以下的加工顺序。所以具体工艺过程如下： 工序Ⅰ 铣60mm两端的端面， 工序Ⅱ 钻、扩、铰37mm孔，并倒角1.5 工序Ⅲ 铣30mm的两端的内端面 工序Ⅳ 铣30mm的两端的外端面 工序Ⅴ 钻、扩30mm孔

11、倒角1 工序Ⅵ 拉30mm孔 工序Ⅶ 钻、扩10.5mm孔 工序Ⅷ 铣宽为4mm的开口槽 工序Ⅸ 终检 二、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35号钢，属于中碳钢， 硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2.1确定工序尺寸及毛坯尺寸 铣两外圆端面 考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据《切削加工手册》表8-9，取加工精度，锻件复杂系数，锻件重2.6KG,孔外端面单边加工余量为1.7～2

12、.2mm,取2Z=4能满足要求，精铣余量取0.5mm 。 加工孔 其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 钻扩： 扩孔： 2Z=1.7 铰孔： 2Z=0.2 铣孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为，先粗铣2Z=3mm，再半精铣2Z=1mm，能满足要求。 铣孔的外侧面 考虑其表面粗糙度要求为，只需粗加工，根据《机械加工工艺手册》，取2Z=3能满足要求。 加工孔 其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，拉三步，根据《机

13、械加工工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 扩孔： 2Z=1.8 拉孔： （保证同轴度） 2Z=0.2 加工孔 其表面没有精度要求，其加工方式分为钻，扩两步即可，根据《机械加工工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 扩孔： 2Z=1.5 铣宽度为4的开口槽 考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表9-34，取2Z=2满足要求。 确定切削用量及基本工时（机动时间） 2.2各工序的加工 工

14、序1：粗、精铣两外圆端面 机床：万能铣床XA6132（主电机功率7.5KW） 刀具：高速钢圆柱形铣刀 粗齿数，细齿数 (1）、粗铣 铣削深度=1.5mm， 每齿进给量：根据《机械加工简明实用手册》表8-95，取 铣削速度：参照《机械加工简明实用手册》表8-99，取 机床主轴转速： 把, =63代入公式，得： 根据《切屑用量手册》表3.29，可选 实际铣削速度： 工作台每分进给量： 取=，，=代入公式，得： 《切屑用量手册》表3.29，取 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-15 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切

15、出长度： 机动时间： =1.013 min 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 （2）精铣 考虑到表面精度要求只为Ra=6.3 铣削深度： 每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表8-95，取 铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表8-99，取， 机床主轴转速：，根据《切屑用量手册》表3.29，取n=235r/min 实际铣削速度： 取=，Z=10(细齿)，=n=250r/min 工作台每分进给量：，《切屑用量手册》表3.29,取 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-16， 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度： 刀具切

16、出长度: 机动时间：，以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 工序2：钻，扩，铰孔，倒角 机床：立式钻床 Z550 刀具：麻花钻（45度的主偏角）、扩孔钻、铰刀 钻孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-69，～0.43mm/r，由于本零件加工20mm时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则～0.43）0.26～0.32mm/r，取f=0.28mm/r 切削速度:根据《切削手册》表8-71，V=22m/min 机床主轴转速：，根据机床说明书，取n=351r/min 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-9，取V=22m

17、/min 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 机动时间： 扩钻孔 切削深度： 进给量：利用35的钻头对20孔进行扩钻，根据有关手册规定，扩钻可以根据钻孔的切屑用量选取。 根据《切削手册手册》表8-81，取f=0.65mm/r 根据《切屑手册》表8-81， 根据《切屑手册》表2.36，取 根据《切屑手册》表8-81， 机床主轴转速：，根据《切屑手册》表2.36,取n=89r/min 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-9（第四版） 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 机动时间： 扩孔 切削深度：

18、 进给量：根据《切削手册》表8-79， 再根据《切屑手册》表2.36，取 切削速度：根据《切削手册》，取V=17m/min 机床主轴转速：r/min，再根据《切削手册》表2.36,取n=185r/min 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-12（第四版） 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 机动时间： 铰孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-85，取 根据《切屑手册》表2.36，取f=1.17mm/r 取切削速度, =37mm 机床主轴转速：，《切屑手册》表2.36取n=63r/min 实际切削速度： 《

19、金属机械加工工艺人员手册》表15-13（第四版） 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 机动时间： 倒角 采用锪钻。取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：n=185r/min，手动进给。 工序3： 粗铣孔的内侧面 机床：万能机床 XA6132 刀具：高速钢圆柱形铣刀 粗齿数 铣削深度： 每齿进给量：根据《切削手册》表8-95，取 铣削速度：参照《切削手册》表8-99，取V=21m/min， 机床主轴转速：，根据《切削手册》表3.29，取n=150r/min 实际铣削速度： 工作台每分进给量： 根据《切削手册》表3.29，取=75mm/

20、min 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-15 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度，刀具切出长度： 机动时间： 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 半精铣孔的内侧面 铣削深度： 每齿进给量：根据《切削手册》表8-95，取 铣削速度：参照《切削手册》表8-99，取V=30m/min， 机床主轴转速：，根据《切削手册》表3.29，取n=190r/min 实际铣削速度： 工作台每分进给量： 根据《切削手册》表3.29，取=95mm/min 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-16 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度

21、，刀具切出长度： 机动时间： 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 工序4： 粗铣孔的外侧面 机床：万能铣床 XA6132 刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数 细齿数8 铣削深度： 每齿进给量：根据《切削手册》表8-95，取 铣削速度：参照《切削手册》表8-99，取， 机床主轴转速：，根据《切削手册》表8-99，取n=150r/min 实际铣削速度： 取=，，=n=150 工作台每分进给量： 参照《切削手册》表3.29，取 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-15 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度, 刀具切出长度：

22、走刀次数为1 机动时间： 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 工序5： 钻，扩，拉孔 机床：立式钻床Z550 刀具：麻花钻、扩孔钻、圆柱拉刀（1）、钻孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表2.36，取 由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据《切削手册》表2.36，取f=0.4mm/r 根据《切削手册》表8-71，取切削速度V=22m/min 取=22, =28代入，得 机床主轴转速：，根据《切削手册》表2.36，取n=250r/mm 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-8 被切削层

23、长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 取，，, ,代入公式（2-4）得： 机动时间： 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 （2）、扩孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-79， 参照《切削手册》表2.36，取2 切削速度：参照《切削手册》表8-82，取V=22.2mm/r 取=22.2, =29.8代入,得 机床主轴转速：，根据《机械加工工艺手册》,取n=250r/min 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-12 被切削层长度： 刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时

24、间： 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 3）倒角 采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与拉孔时相同：n=63r/min，手动进给。 工序6： 拉孔（保证同轴度） 机床：卧式内拉床L6110 刀具：圆孔拉刀 为保证30孔的同轴度，故选用拉孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-139，取f=(1.5～2.5)mm/r 根据《机械加工工艺手册》，取f=2mm/r 取拉削速度V=5～8m/min 根据《机械加工工艺手册》,取V=6m/min 机床主轴转速：，根据《切削手册》表2.36，取n=63r/min 实际切

25、削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表16-20 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 以上为拉一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 工序7： 钻，扩孔 机床：立式钻床Z550 刀具：麻花钻、扩孔钻、 （1）、钻孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-69，取 由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据《切削手册》表2.36，取 取切削速度 机床主轴转速：，根据《切削手册》表2.36，取n=735r/min 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表1

26、5-8 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 （2）、扩孔 切削深度： 进给量：根据《切削手册》表8-69， 参照《切削手册》表2.36，取 切削速度：根据《机械加工工艺手册》表28-31，取 机床主轴转速：，根据《机械加工工艺手册》表9-3，取 实际切削速度： 根据《金属机械加工工艺人员手册》表15-12 被切削层长度： 刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 工序8： 粗铣宽

27、度为4的开口槽 机床：万能铣床XA6132 刀具：高速钢锯片铣刀 粗齿数 铣削深度： 每齿进给量：根据《切削手册》表3.29，取 铣削速度：根据《切削手册》表8.99，取， 取=30m/min 机床主轴转速：，根据《切削手册》，取 实际铣削速度： 工作台每分进给量： 根据《机械加工工艺手册》 表15-8 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度，刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 三 夹具设计 铣削30孔内端面的夹具设计 问题的提出 本夹具可适用于铣30的孔的内端面,该端面的要求粗糙度为12.5,两端面的间距为77,没有其他的几何公差要

28、求.该工序是第三道工序,其加工质量直接影响以后各工序的加工精度.本工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度和表面粗糙度要求,粗加工时主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,表面精度不是主要问题,因为之后还要进行半精加工,这样就可以保证其精度. 夹具设计 定位基准的选择 由粗加工基准选择原则,六点定位原则和设计基准,定位基准重合原则.可知,选用60的端面为定位基准.同时再以30的外端面为定位基准,这样就可以保证77这个尺寸要求.为了保证工件在夹具中的位置在加工过程中不易改变同时用双V形块对60的定位.为了提高加工效率,现在决定采用圆柱铣刀一次走刀就可以加工完成. 切削力及夹紧力的计算

29、 刀具：高速钢圆柱铣刀，根据《机械加工工艺手册》可查得： 铣削力计算公式为 圆周分力 式（3-1） 查表可得： 代入公式（3-1）得 = 由《机床夹具设计手册》表2.2—3可查得： 转矩： 夹紧力： 安全系数 由《机床夹具设计手册》表1—2—1可查得： 其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.2 刀具钝化程度1.5 切削特点1.0 夹紧力的稳定性1.3 手动夹紧时的位置1.0

30、 仅有力矩作用于工件时与支承面的接触情况1.0 因此， 该夹紧力是在双V型块外圆定心时防止工件转动和倾斜所需的力，但在该工序的工件定位中，我们还在工件的另一头设置了限制其转动的定位，工件的六个自由度都已被消除。所以，工件加工时所需的夹紧力会比此力小很多，用手动的梯形螺纹传动是符合要求的。 定位误差分析 本工序采用双V型块对外圆的定位，具有良好的定心作用，以其为第一基准，确保圆柱轴心的垂直度，因此，该定位所引起的公差是外圆的形位公差。这主要决定于锻件的精度。工件竖直方向的定位是以一端面为基准的，由一个定位销在工件的下端部支承，可以避免过定位问题。工作要求的长度尺寸为，该

31、定位基准符合设计基准与定位基准重合原则。所以基准不重合误差为0。 综上所述，该工序所引起的定位误差由工件的的外圆和夹具的V型块的垂直度所决定。我们根据《锻造工艺手册》查到该尺寸下所能达到的为圆柱度公差为0.6，而夹具的V型块的垂直度设计公差为0.01。所以，该夹具定位引起的端面与轴心的垂直度误差为：。此数值看起来是比较大了点，但由于工件对端面与轴心的垂直度没有要求，而且后面还要进行精加工，所以此误差是可以接受的。对于工件长度方向的尺寸要求，它取决于机床加工所能达到的精度范畴，不属于定位误差范围。 夹具设计及操作的简要说明 由零件图可知，该工序所加工的精度要求，只是尺寸精度

32、的要求和表面粗糙度要求。表面粗糙度要求只要通过先进行粗铣加工，再进行精铣加工就能够保证。对于尺寸精度的要求，首先要保证圆柱轴心与水平面的垂直度，为此，我们采用了双V型块定心，只要保证V型面的垂直度就可以确保所要求的垂直度。在Z方向我们采用了定位钉定位，以此作为高度方向的基准。在加工中，利用互为基准原则，加工两端面，保证其尺寸精度。在工件的另一侧用了双定位钉作用，消除Z方向的转动。 在使用夹具时的操作方法：（1）把工件外圆为的一端面放在底面的定位钉上。（2）用手转动手柄，使V型块夹紧工件。（3）拧紧左侧的两个定位钉，必须两钉同时拧紧，作用力不用太大。 夹具上装有对刀块，可使夹具在一批

33、零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）。本工序所需夹紧力较小，夹具是手动夹紧的，操作简单，方便。如果要用在具有很大的夹紧力的场合，可以改用液压缸或气缸作为动力源，提供夹紧力。 四、结 论 后钢板弹簧吊耳的加工工艺及夹具设计，主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺和夹具进行设计。后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理，夹具的

34、定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过三个多星期的不断努力，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我们对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作

35、打下基础。 五、心得体会 经过三个星期的设计，我们的作品终于完成，在这次设计过程中，我们还算顺利，虽然讨论过程中出现了一些不同的意见，但经过大家互相讨论，最终得出我们认为最合理的方案。 从查阅数据到夹具设计，再到出CAD图，个人贯穿整个过程。首先，是工艺的设计过程，讨论并给出自己的方案，再结合组员的方案，确定我们认为最合理的方案。然后，本组的加工余量，基本工时的计算等，在图书馆奋斗了四天，再回来把数据检查，个人负责全部过程，查阅数据这一环节，可以说非常痛苦，原因之一

36、是面对着几十本手册，在其中查阅自己需要的数据，是一件非常麻烦的事情，并且我结合各类的手册，最终确定最好，最合理的参数，并在查阅过程中，时刻考虑经济效益问题和是否可以这样加工等等；第一天我基本上没有什么收获，因为对手册不熟悉，也曾经想过放弃，叫多一个组员帮忙查阅，但想到，这是我负责的工作，我一定要负责到底，并且提前完美的完成任务，自己想：只要累不死，我就要再来图书馆。这四天里，中午有时饭都忘记吃，但是，我觉得非常值得，因为我为我的组员获得了更多的时间设计夹具。 搞完数据之后，我并没有觉得自己已经完成任务，并全身心投入到夹具设计参与的过程当中，我致力与了解并提出意见。使得整个过程有序而融洽的进行

37、。 最后，我负责把大家设计好的作品请教老师，并得到老师的宝贵意见，回来后负责总结。 这次设计让我了解到了，设计一个产品的过程，让我更加形象的理解了我们以后从事与相关工作所要注意的问题。这次设计提高了我的团体合作精神，锻炼了我的独立动手能力，更加磨练了我的耐性和意志力。这次设计总的一句是：收获良多。感谢指导老师，同时非常感谢我们组的队员。 六、参 考 文 献 [1] 李旦等，机床专用夹具图册，哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2005。 [2] 孙已德，机床夹具图册，北京：机械工业出版社，198

38、4。 [3] 何玉林，机械制图，重庆：重庆大学出版社，20001983。 [4] 机械工程基础与通用标准实用丛书编委会，形状和位置公差，北京：中国计划出版社，2004。 [5] 淘济贤等，机床夹具设计，北京：机械工业出版社，1986。 [6] 李洪，机械加工工艺师手册，北京：机械工业出版社，1990。 [7] 机械设计手册编委会，机械设计手册卷4，北京：机械工业出版社，1998。 [8] 东北重型机械学院，机床夹具设计手册，上海：上海科学技术出版社，1979。 [9] 贺光谊等，画法几何及机械制图，重庆：重庆大学出版社，1994。 [10] 丁骏一，典型零件制造工艺，北京：机械

39、工业出版社,1989。 [11] 孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社，2002。 [12] 东北重型机械学院等，机床夹具设计手册，上海：上海科学技术出版社，1979。 [13] 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷，北京：机械工业出版社，1991。 [14] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册，上海：上海科学技术出版社，1979。 [16] 马贤智，机械加工余量与公差手册，北京：中国标准出版社，1994。 [17] 上海金属切削技术协会，金属切削手册，上海：上海科学技术出版社，1984。 [18] 周永强，高等学校毕业设计指导，北京：中国建材工业出版 七、致 谢 首先，我要感谢李绣峰老师对我的课程设计的指导。在课程设计设计中，李老师给予了我学术和指导性的意见。我万分的感谢李老师给我的宝贵的指导意见和鼓励。 同时，我深深感谢我们组的组员，再三个星期的设计过程中，大家团结互爱，负起自己的那一份责任，使得整个设计过程顺利有序的进行。 我也非常感谢我的父母。在学习和生活上，他们一直都很支持我，使我能全身心地投入到学习中。 最后，很感谢阅读这篇课程设计（论文）的人们。感谢你们抽出宝贵的时间来阅读这篇课程设计（论文）。