制定拨叉拨杆零件的加工工艺设计铣平面C的铣床夹具（全套图纸）

《制定拨叉拨杆零件的加工工艺设计铣平面C的铣床夹具（全套图纸）》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制定拨叉拨杆零件的加工工艺设计铣平面C的铣床夹具（全套图纸）（15页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、 机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定拨叉零件的加工工艺，设计铣平面C的铣床夹具 全套图纸，加153893706 专 业： 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 机械工程系 2015年11月20日 哈尔滨理工大学课程设计说明书 目 录 序言 - 1 - 一 零件的分析 - 2 - 1.1 零件的作用 - 2 - 1.2 零件的工艺分析 - 2 - 二 工艺方案的分析及确定 - 3 - 2.1 确定毛坯的制

2、造形式 - 3 - 2.2 基面的选择的选择 - 3 - 2.3 制定工艺路线 - 4 - 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 - 5 - 2.5 确定切削用量及基本工时 - 7 - 三 夹具设计 - 21 - 3.1 问题的提出 - 21 - 3.2 定位基准的选择 - 21 - 3.3 切削力和夹紧力的计算 - 21 - 3.4 定位误差分析 - 23 - 3.5 夹具操作的简要说明 - 24 - 总结 - 25 - 致谢 - 26 - 参考文献 - 27 - - 1 - 序言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产

3、品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨叉零件的加工工艺规程及其铣平面C的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本

4、次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 一 零件的分析 1.1 零件的作用 拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速，或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向和纵向进给。 1.2 零件的工艺分析 拨叉零件有6个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1、 基准面A 2、 基准面B 3、 基准面C

5、4、 Φ12孔 5、 Φ25孔 6、 Φ10孔 二 工艺方案的分析及确定 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 基面的选择的选择 1、粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁

6、厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以

7、保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取基准面A面作为定位基准。 2、 精基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则 当

8、两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以基准面A及另外两侧面作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 2.3 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成

9、本尽量降下来。 工序01：铸造 工序02：冷作 工序03：热处理 工序04：油漆 工序05：铣平面A,B 工序06：铣平面C 工序07：钻，铰Φ12，Φ25孔 工序08：钻、铰Φ10孔 工序09：检验至图纸要求 工序10：入库 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 支架材料为HT200、 由于零件不算是比较的复杂，所以这里采用铸件，中大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用铸造成型。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 1、 基准面A的加工余量 基准面A的表面粗糙度Ra3.2，尺寸公差等级CT7，加工余量等级MA-E，查《机械制造

10、工艺设计简明手册》表2.2-4得，单边加工余量Z=2.0mm，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，需要经过铣能满足其精度要求。 铣 单边余量Z=1.5mm 2、B面的加工余量 B面的表面粗糙度Ra6.3，尺寸公差等级CT9，加工余量等级MA-E，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得，单边加工余量Z=2.0mm，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，需要经过粗铣——半精铣方能满足其精度要求。 粗铣 单边余量Z=1.5mm 半精铣 单边余量Z=0.5mm 3、C面的加工余量 C面的表面粗糙度Ra6.3，

11、尺寸公差等级CT9，加工余量等级MA-E，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得，单边加工余量Z=2.0mm，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，需要经过粗铣——半精铣方能满足其精度要求。 粗铣 单边余量Z=1.5mm 半精铣 单边余量Z=0.5mm 4、 Φ12H7孔的加工余量 Φ12H7孔的表面粗糙度Ra3.2，尺寸公差等级CT7，加工余量等级MA-E，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得，单边加工余量Z=1.5mm，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，需要经过钻，铰能满足其精度要求。 5、 Φ10H8孔的加工

12、余量 Φ10H8孔的表面粗糙度Ra3.2，尺寸公差等级CT8，加工余量等级MA-E，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得，单边加工余量Z=1.5mm，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，需要经过钻，铰能满足其精度要求。 6、 不加工表面的加工余量 不加工表面，直接铸造即可满足其精度要求。 2.5 确定切削用量及基本工时 工序01：铸造 工序02：冷作 工序03：热处理 工序04：油漆 工序05：铣 工步一：铣基准面A 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给

13、量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝400 3）计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 工步二：铣基准面B 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝400 3）计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 工序06：铣平面C 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀

14、，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝500 3）计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 工序07：钻、铰Φ12H7孔Φ25H7孔 工步一：钻铰Φ12H7孔 选用麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，，则机动工

15、时为 工步二：钻铰Φ25H7孔 选用麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，，则机动工时为 工序08： 钻、铰Φ10H8孔 选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，，则机动工时为 工序11：检

16、验至图纸要求 工序12：入库 三 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配工序铣平面C的铣床夹具。 3.1 问题的提出 本夹具主要用于铣平面C，精度等级7级，表面粗糙度Ra3.2。 3.2 定位基准的选择 本道工序加工铣平面C，采用基准面A及Φ25外轮廓作为定位基准。 3.3 切削力和夹紧力的计算 （1）刀具：采用X52铣刀 机床：X52铣床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹 - 13 -