齿轮轴零件的机械加工工艺和铣键槽专用夹具设计

齿轮轴零件的机械加工工艺和铣键槽专用夹具设计,齿轮轴,零件,机械,加工,工艺,键槽,专用,夹具,设计 毕业设计（论文）中期报告 题目:齿轮轴零件的机械加工工艺 与夹具设计 1、 设计（论文）进展状况 1 齿轮轴零件加工工艺规程设计 1.1 零件的技术要求分析 （1） 齿轮轴两端面和联接斜齿轮部位的两Φ77 mm 圆柱面表面粗糙度 Ra 值均为 12.5μm，Φ77 mm圆柱面的尺寸精度要求也较低，属于已加工表面。 （2） 齿轮轴右端的Φ 65圆柱面表面粗糙度Ra 值为1.6 μm，尺寸精度为6级对基准轴线的圆跳动为0.015 mm，圆柱度为0.005 mm。和Φ77 mm 圆柱面联接部位R2 mm圆角，左台阶面的表面粗糙度 Ra 值为3.2μ m对基准轴线的垂直度为 0.025，另一端 2 ×45°倒角。这一部分主要是要和轴承的内圈相配合的，配合质量的好坏将直接影响齿轮轴工作情况的好坏。 （3） 齿轮轴中间部位为斜齿轮部分，根据已知条件可计算出分度圆直径d为73.894 mm，齿顶圆直径为d a为 86.158 mm，齿根圆直径为Φ68.158 mm，由图可知齿顶圆的直径为Φ 86.006h11 mm，直径范围为 86.006～86.226 mm，86.158 mm 在这一尺寸范围内。齿轮两端沿齿廓倒 R2 mm 圆角，顶部沿齿向倒 R0.4 mm圆角，顶部沿轮齿周向倒 2×45°倒角。分度圆表面粗糙度 Ra值为0.8μm。齿轮部分是该轴的主要工作部分，对轮齿的硬度和强度要求较高。轮齿部分要进行渗碳淬火和磨削，还要进行磨削齿面探伤检查，防止裂纹产生。齿轮的精度等级为7级。 （4） 齿轮轴左端Φ65 mm圆柱面的尺寸精度为6级，距离轴肩部位48 mm内的圆柱面表面粗糙度Ra值为1.6μm，其余的为0.8μ m。圆柱面对基准轴线的圆跳动为0.015 mm，圆柱度为0.005mm。和轴肩联接部位的台阶面表面粗糙度Ra值为3.2μ m，对基准轴线的垂直度为0.025mm。左端面处有 R2 的圆角，表面粗糙度Ra值为6.3μ m。 （5） 齿轮轴最左端为Φ55 mm圆柱面表面粗糙度Ra值为3.2μ m ，尺寸精度为 6级，对基准轴线的圆跳动为0.015 mm，圆柱度为 0.005 mm，左端面倒 2 ×45°倒角。右端联接处倒 R2 mm 圆角。 （6） 齿轮轴左端的键槽深为6 mm，宽为16N 9mm，两侧面的表面粗糙度Ra值为3.2μm。键槽内侧面对Φ65 mm 圆柱面基准轴线的对称度为0.02mm。轴的两端均有两个深20 mm 的相距30 mm的螺纹孔M10。 通过以上的分析可知，齿轮轴零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。各主要表面的尺寸精度、形状精度和位置精度通过选择合适的加工方法均可以满足。（零件二维及三维图另附） 1.2毛坯选择与确定 （1） 毛坯选择 该零件的材料为20CrMnMo，属于合金结构钢。由于齿轮轴机械强度要求高，在使用过程中要承受重载荷、冲击载荷或交变载荷，齿轮轴的毛坯宜选用锻件。考虑到工艺性能要求、成本、生产规模等因素最终采用模锻成型的方法制造毛坯。 （2） 加工余量及毛坯尺寸确定 通过查阅相关参考文献，确定机械加工余量如下表。 表1 齿轮轴锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量 项目 加工余量/ mm（单边） 锻件尺寸/ mm 尺寸公差/ mm Φ 55m6 3 Φ61 Φ65e6 3.5 Φ 72 Φ65k6 3.5 Φ72 Φ77 2.5 Φ 82 Φ86.006h11 3 Φ92.006 Φ77 2.5 Φ82 Φ65k6 3.5 Φ72 82 3 83 ±1.6 123 3 123 ±1.8 87 2.5 96 ±1.6 127 2.5 127 ±1.8 467 3 473 ±2.25 1.3 制定工艺路线 （1） 定位基准的选择 齿轮轴零件的精基准选择为轴两端面的中心孔，满足基准重合的原则。最先进行机械加工的是两个端面，保证长度要求，再就是两个端面的中心孔，保证定位和夹紧。这时可选的夹紧方案为；用三爪卡盘固定一端，对另外一端面进行平整加工，打中心孔；调头加工另外一端面，打中心孔，保证长度。由此可知，粗基准即为两端的外圆柱面。 （2） 齿轮轴零件主要表面加工方法确定 表2 齿轮轴各加工表面加工方案 需加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra（μm ） 加工方案 Φ55m6外圆面 IT6 3.2 粗车—半精车—精车 Φ65e6外圆面 IT6 0.8 粗车—半精车—磨削 Φ65k6外圆面 IT6 0.8 粗车—半精车—磨削 Φ77外圆面 IT14 12.5 粗车 齿圈外圆面 IT11 6.3 粗车—半精车 齿面 IT7 0.8 粗精滚齿—磨削 键槽 IT9、IT11 3.2、12.5 粗铣—精铣 端面 IT14 3.2、12.5 粗车—半精车 M10 螺纹孔 IT14 12.5 钻孔—攻螺纹 （3）拟订工艺路线 工序 1：下料。 工序 2：锻造——模锻成型。 工序 3：正火处理——正火后硬度达到 HB 171～229 工序 4：超声波探伤（图纸技术要求）。 工序 5：粗车——划端面及外形线，左端插入主轴孔，夹住 B 面，粗车 K 面钻中心 孔，夹齿轮轴左端端部，顶 K 面中心孔，粗车各段的外圆面。夹齿轮轴右 端，车A面，钻中心孔，顶 A 面中心孔，粗车 B 面剩余部分。E、I( 77 外 圆面)表面尺寸精度和表面粗糙度要求低，粗车即可。 工序 6：半精车——夹 J 面右端端部，顶 A 面中心孔，半精车 B、C、D、G 面及 D 和 I面右端面，掉头后再半精车剩余部分。 工序 7：检验。 工序 8：精车——夹 B 面左端端部，顶 K 面中心孔，精车 B、J 面。掉头后再 精车剩余部分。精车完后，倒45斜角、R2mm 圆角。 工序 9：粗、精滚齿——用 AA 级单头滚刀滚齿。 工序 10：粗、精铣键槽——键槽内侧面需精铣达到尺寸精度要求。 工序 11：钻孔——轴两端钻孔，孔深 20 mm 。 工序 12：攻螺纹——用丝锥攻螺纹至 M10。 工序 13：去除毛刺。 工序 14：渗碳、淬火处理——淬火处理后低温回火，对齿部渗碳淬火。 工序 15：校直。 工序 16：研磨中心孔。 工序 17：磨削C面、D面——消除淬火处理带来的变形，使零件达到相应精度要求。 工序 18：磨削齿面——采用 Y7131 磨齿机进行磨削。 工序 19：检验——检验各部尺寸及精度。 工序 20：探伤——磨削齿面探伤检查。 工序 21：入库。 2 专用钻夹具设计 本文是在轴上铣键槽的夹具设计。该输入齿轮轴零件属于阶梯轴零件，选用轴的中心线作为定位基准，可使定位基准和部分工序基准、设计基准重合，减小定位误差。选用轴的Φ65mm外圆柱面作为定位基面，以90°短V形块为定位元件。轴向定位用螺钉定位。此外，在机械加工过程中，工件会受到切削力、摩擦力等外力的作用，为了保证在这些外力的作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，可采用夹紧方案为螺旋夹紧。（夹具二维及三维图另附） 夹具工作过程为：将工件平稳地放在V型块上，调节螺钉对工件进行轴向定位，定好位后将两压板翻转过来，使压板的下面的短圆弧面和轴上的外圆面接触，然后将两活节螺钉转动到合适的位置使垫圈下表面压在压板上，再用扳手分别拧紧两螺母实现夹紧；铣刀位置借助对刀块进行定位。加工完工件后，用扳手拧松螺母，转动活节螺钉到夹具体侧面位置，再翻转两压板到合适位置后即可取下工件。 二、存在问题及解决措施 （1）对于齿轮轴零件的定位基准不好选择。定位基准通常应优先考虑产品设计时的设计基准，并且尽可能的选择加工面做基准，不采用过多的毛坯面定位。 （2）完成零件工艺卡片时，所需采用的机床型号不好选择。可以查找机械加工手册。（3）机床夹具设计精度难以把握。可以用综合分析公式计算出来。 （4）在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚壳体加工工序与普通零件加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，从而保证质量目标及综合以上原则。 （5）设计夹具时，首先要确定工件的定位方式及定位元件的结构；其次要确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧机构；再者要确定刀具的对刀、导向方式，选择对刀、导向元件。 三、后期工作安排 9-10 周 夹具结构方案的设计，进行结构设计计算、力学校核； 11-12周 夹具总图设计，绘制夹具零件图； 13-14周 完成曲轴零件的加工工艺规程的编制； 15周 最后，对所有图纸进行校核，编写设计说明书，准备毕业答辩。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计(论文)开题报告 题目:齿轮轴零件的机械加工工艺 与夹具设计 1.设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 1.1 题目背景 机械制造工艺对产品的质量控制起着重要作用，夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。 1.2 研究意义 随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用：保证工件的加工精度，稳定产品质量；提高劳动生产率和降低加工成本；改善工人劳动条件；在流水线生产中，便于平衡生产节拍。 本设计采用以齿轮轴为例进行工艺分析及夹具设计。齿轮轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。主要作用是支撑回转零件、实现回转运动并传递转矩和动力。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。齿轮轴加工材料、热处理方式、机械加工工艺过程的优化，将对提高齿轮轴的加工质量及寿命有着重要借鉴意义。 1.3 国内外相关研究情况： 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段:第一阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是使加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧，人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 发展现状、趋势：a现代机械制造技术的现状，在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，已实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等．近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等；b机械加工工艺的未来发展趋势， 集成化发展趋势、 微纳化发展趋势、自动化发展趋势、数字化发展趋势。 随着机械工业的迅速发张，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流。为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。特别像推动架零件的加工还处于落后的阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精度、高效、模块组合、通用、经济等方向发展。 2.本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 2.1主要内容 首先认真分析已给定的齿轮轴零件图纸，明确相关技术要求和加工质量要求，在读懂图纸的基础上，利用solidworks 和CAD绘制该齿轮轴的三维模型以及二维工程图；然后根据图纸上相关要求等确定该零件的生产类型，本次设计的零件属大批量生产。其次，对零件进行工艺分析，确定毛坯类型和制造方法，齿轮轴的材料为20CrMnMo,拟采用以锻造的形式进行毛坯的制造，然后设计两套不同的工艺路线方案，分析两套方案的优劣并根据实际生产条件和相关要求确定最终方案，完成机械加工工序设计，进行必要地经济分析。最后，对铣键槽或者齿轮部位进行夹具装配图及主要零件图的设计，对夹具进行精度校核并对其设计质量进行评估。 2.2研究方案: 如下图所示的输入齿轮轴，属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、键槽、齿轮等不同形式的几何表面及几何实体组成。零件的材料为 20CrMnMo，属于合金结构钢。它的强度高于 15CrMnMo，塑性及韧性稍低，淬透性及力学性能比 20CrMnTi 高，淬火低温回火后具有良好的综合力学性能和低温冲击韧度。渗碳淬火后具有较高的抗弯强度和耐磨性能，但磨削时易产生裂纹。焊接性不好，适于电阻焊接，焊前需预热，焊后需回火处理，切削加工性和热加工性良好。常用于制造高硬度、高强度、高韧性的较大重要渗碳件（其要求均高 15CrMnMo），如曲轴、凸轮轴、连杆、齿轮轴、齿轮、销轴，还可代替 12Cr2Ni4 使用。“齿轮轴的精度要求高，输入齿轮轴的加工难度大，必须对齿轮轴加工过程中的一些重要问题，如材料、基准、热处理和齿形加工等做出正确的选择和分析，才能保质保量地完成批量齿轮轴的加工。以此输入齿轮轴为例，其多数外圆表面尺寸精度达IT6,表面粗糙度值 Ra 为 6.3～1.6，而位置精度则通常应为尺寸精度数值的 1/3～1/5；齿轮的精度等级为 7 级。 在综合考虑上述各因素基础上，现初步拟定了两套工艺路线方案，如下： （1） 工艺路线方案一 工序 1：下料。 工序 2：锻造——模锻成型。 工序 3：6正火处理——正火后硬度达到 HB 171～229 工序 4：超声波探伤（图纸技术要求）。 工序 5：粗车——划端面及外形线，左端插入主轴孔，夹住 B 面，粗车 K 面钻中心孔，夹齿轮轴左端端部，顶 K 面中心孔，粗车各段的外圆面。夹齿轮轴右端，车A面，钻中心孔，顶 A 面中心孔，粗车 B 面剩余部分。E、I( 77 外圆面)表面尺寸精度和表面粗糙度要求低，粗车即可。 工序 6：半精车——夹 J 面右端端部，顶 A 面中心孔，半精车 B、C、D、G 面及 D 和 I面右端面，掉头后再半精车剩余部分。 工序 7：检验。 工序 8：精车——夹 B 面左端端部，顶 K 面中心孔，精车 B、J 面。掉头后再精车剩余部分。精车完后，倒45斜角、R2mm 圆角。 工序 9：粗、精滚齿——用 AA 级单头滚刀滚齿。 工序 10：粗、精铣键槽——键槽内侧面需精铣达到尺寸精度要求。 工序 11：钻孔——轴两端钻孔，孔深 20 mm 。 工序 12：攻螺纹——用丝锥攻螺纹至 M10。 工序 13：去除毛刺。 工序 14：渗碳、淬火处理——淬火处理后低温回火，对齿部渗碳淬火。 工序 15：校直。 工序 16：研磨中心孔。 工序 17：磨削C面、D面——消除淬火处理带来的变形，使零件达到相应精度要求。 工序 18：磨削齿面——采用 Y7131 磨齿机进行磨削。 工序 19：检验——检验各部尺寸及精度。 工序 20：探伤——磨削齿面探伤检查。 工序 21：入库。 （2） 工艺路线方案二 工序 1：下料。 工序 2：锻造——模锻成型。 工序 3：正火处理——正火后硬度达到 HB 171～229。 工序 4：超声波探伤（图纸技术要求）。 工序 5：粗车——划端面及外形线，左端插入主轴孔，夹住 B 面，粗车 K 面,钻中心孔，夹齿轮轴左端端部，顶 K 面中心孔，粗车各段的外圆面及端面。夹齿轮轴右端，车 A 面，钻中心孔，顶 A 面中心孔，粗车 B 面剩余部分。I(77外圆面)表面尺寸精度和表面粗糙度要求低，粗车即可。 工序 6：粗滚齿——用 AA 级单头滚刀滚齿。 工序 7：检验。 工序 8：调质。 工序 9：精车——夹 B 面左端端部，顶 K 面中心孔，精车 B、J 面。调头后再精车剩余部分。精车完后，倒45斜角、R2mm 圆角。 工序 10：精滚齿——用 AA 级单头滚刀滚齿。 工序 11：粗、精铣键槽——键槽内侧面需精铣达到尺寸精度要求。 工序 12：钻孔——轴两端钻孔，孔深 20 mm 。 工序 13：攻螺纹——用丝锥攻螺纹至 M10。 工序 14：去除毛刺。 工序 15：渗碳淬火处理——对齿部渗碳淬火，淬火后低温回火。 工序 16：研磨中心孔。 工序 17：磨削C面/D面——消除淬火处理带来的变形，使零件达到相应精度要求。 工序 18：磨削齿面——采用 Y7131 磨齿机进行磨削。 工序 19：检验——检验各部尺寸及精度。 工序 20：探伤——磨削齿面探伤检查。 工序 21：入库。 两种工艺路线方案分析如下：两种工艺路线的前 5 道工序和后面 6 道工序是一样的，不同的是在中间的几道工序。方案一是将轴的外形尺寸精加工完成后再进行粗精滚齿，方案二是轴的外形粗加工和齿形粗加工一起完成后再进行精加工。经分析两种方案均可以达到零件的加工精度要求。但方案二中间的粗精加工工序较为分散，不利于大批量生产模式下生产效率的提高。方案一的工序较集中适合于大批量生产和生产效率的提高。 综上分析，本零件选择方案一作为最终加工工艺路线。 三、本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 3.1重点及难点： 工艺及夹具的设计，并且分析和计算定位误差、夹紧力等，然后进行绘制CAD二维图，solidworks三维图。 3.2前期已开展的工作： 1.查阅相关资料，积累基础知识； 2.对零件进行工艺分析，拟定工艺路线； 3.初步了解常规夹具的设计及加工方法； 4.运用CAD、solidworks等绘图软件进行制图。 四、完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写） 1．明确设计要求，收集资料，文献综述；（1-2周） 2.进行零件图的二维和三维绘制，确定工艺总体方案 （3周） 3. 进行工艺规程方案设计，撰写开题报告。 (4-5周) 4. 填写工艺文件，完成中期答辩。 (7-9周) 5. 各夹具的设计计算，定位分析，设计中存在的问题。 (10-12周) 6. 绘制各夹具的三维装配图、部分零件工程图。 (13-14周) 7. 编写设计说明书，总体修改。 （15周） 8. 末期答辩。（15周） 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 [1] 赵如福等．机械制造工艺设计手册[M] ．北京：机械工业出版社，2002． [2] 王先逵．机械制造工艺学[M]．北京：机械工业出版社，2006． [3] 邹青．机械制造技术基础课程设计指导教程[M] ．北京：机械工业出版社，2004． [4] 李益民．机械制造工艺设计简明手册[M] ．北京：机械工业出版社，2004． [5] 孙丽媛等．机械制造工艺及专用夹具设计指导[M] ．北京：冶金工业出版社，2006． [6] 孙已德．机床夹具图册[M] 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Rapid Prototyping Journal,2009,152 [19]W.Muhammad ， N.Ejaz ， S.A.Rizvi ． Failure Analysis of High-Speed Pinion Gear Shaft[J] ． Fail.Anal.and Preven.2009(9)：470-478． 机械加工工艺过程卡片 产品型号 产品型号   产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共2页 材料牌号 合金结构钢 毛坯种类 锻件 毛坯外型尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备 注 工序号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准 终 单 件 010 锻造 模锻成型 015 正火 正火后硬度达到 HB 171～229     020 超声波探伤 （图纸技术要求） 超声波检测仪     025 粗车 粗车各段的外圆面 卧式车床 CA6140 YT5、游标卡尺     030 半精车 Φ55m6 外圆面、 Φ65e6 外圆面、 Φ65k 6 外圆面、齿圈外圆面 卧式车床 CA6140 YT15、游标卡尺     035 精车 Φ55m6 外圆面、Φ65k 6 外圆面 卧式车床 CA6140 YT30、游标卡尺     040 粗、精滚齿 滚齿机 Y3150 Ⅱ型 AA 级滚、公法线百分尺 045 粗、精铣键槽 键槽深为 6 mm ，宽为16N 9mm ，两侧面的表面粗糙度 Ra 值为3.2 μ m 立式铣床 X51 键槽立铣刀、游标卡尺   050 钻孔 轴两端钻孔，孔深 20 mm 立式钻床 Z525 高速钢锥柄阶梯 麻花钻、深度游标卡尺     055 攻螺纹 用丝锥攻螺纹至 M10 立式钻床 Z525 机动丝锥高速钢 W18Cr4V、配合的 M10 螺栓 060 去毛刺 钳工台 平锉     065 渗碳淬火 淬火处理后低温回火，对齿部渗碳淬火。 渗碳仪、淬火机等 070 校直 轴类自动校直机 075 研磨中心孔 整体式研具 080 磨削重要外表面 磨削Φ65e6、Φ65k 6外圆面消除淬火处理带来的变形 外圆磨床 M1420 平形砂轮、游标卡尺 085 磨削齿面 分度圆表面粗糙度 Ra值为 0.8μm 磨齿机 YA7063 双斜边一号砂轮、齿轮检测仪、卡尺等 090 检验 检验各部尺寸及精度 千分表、量规、游标卡尺等 095 探伤 磨削齿面探伤检查 探伤仪 100 入库                      设计（日期） 审核（日期） 会签（日期）                             标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 025 粗车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗车右端面和钻中心孔 C6140 125 36.1 0.66 2.0 1 2 顶右端中心孔粗车外圆φ65k6mm（右端） C6140 125 36.1 0.66 1.9 1 37.8 3 粗车外圆φ77mm C6140 125 36.1 0.66 2.5 1 96s 4 粗车外圆φ86.006h11mm C6140 125 36.1 0.66 2.0 1 73.1s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 025 粗车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗车左端面和钻中心孔 C6140 125 36.1 0.66 1.4 1 32.5s 2 粗车外圆φ55m6 C6140 125 36.1 0.66 1.4 1 63.3s 3 粗车外圆φ65e6 C6140 150 36.1 0.66 2.3 1 57.5s 4 粗车外圆φ65k6 C6140 125 36.1 0.66 1.9 1 37.8s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 030 半精车车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 半精车外圆φ55m6 C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 53.1s 2 半精车外圆φ65e6 C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 48.8s 3 半精车外圆φ65k6 C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 36.9s φ77mm左台阶面 C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 5.0s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 030 精车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 半精车外圆φ86.006h11mm C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 51.6s 2 半精车外圆φ65k6(右端) C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 31.9s φ77mm右台阶面 C6140 320 88.4 0.30 1.0 1 5.0s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 040 精车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 精车外圆φ65k6（右端） C6140 710 126.9 0.26 0.6 1 24.2s 2 倒外圆φ65k6（右端）C2倒角 C6140 710 126.9 0.26 0.6 1 2.7s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 040 精车 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 C6140 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘和顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 精车外圆φ55m6 C6140 710 126.9 0.26 0.6 1 27.6s 倒C2斜角、R2mm圆角 C6140 710 126.9 0.26 0.6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 045 滚齿 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 Y3150 夹具编号 夹具名称 切削液 双V型块 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗滚齿 Y3150 84 23.7 2.15 1 656s 2 精滚齿 Y3150 204 57.6 0.70 1 829.5s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 050 铣键槽 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 压板、V型块和定位螺钉 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣键槽 X51 725 31.9 0.057mm/z 5 44.7s 2 精铣键槽 X51 725 31.9 0.03mm/z 6 48.1s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 055 钻孔 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 V型块 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻孔 立式钻床 Z525 392 10.5 0.13 20 30.6s 2 攻螺纹 立式钻床 Z525 7.6 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 085 磨削圆面 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 M1420 夹具编号 夹具名称 切削液 双顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗磨φ55e6、φ55k6外圆面 外圆磨床 M1420 97 30 1 33.2s 精磨φ55e6、φ55k6外圆面 外圆磨床 M1420 195 16 1 21s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安工业大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 齿轮轴 零件名称 齿轮轴 共 11 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 090 磨削齿面 20CrMnMo 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数  车床 YA7063 夹具编号 夹具名称 切削液 双顶尖 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 （r/min） 切削速度 （m/min） 进给量 （mm/r） 切削深度 （mm） 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗磨 磨齿机 YA7063 0.08 3 53.1min 2 半精磨 磨齿机 YA7063 0.04 1 3 精磨 磨齿机 YA7063 0.015 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期