连杆机械加工工艺及铣槽夹具设计

连杆机械加工工艺及铣槽夹具设计,连杆,机械,加工,工艺,夹具,设计 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 3 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣左端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.5 1 0.44 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣右端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.5 1 0.44 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精铣左端面 铣刀，游标卡尺 1450 159.3 0.2 0.5 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精铣右端面 铣刀，游标卡尺 1450 159.3 0.2 0.5 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 7 车 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗精车Φ50的孔 车刀，游标卡尺 800 113 0.4 3 2 0.4 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻扩铰Φ25的孔 麻花钻，扩铰刀，千分尺 600 31.4 0.35 1.8 1 0.7 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻M6螺纹孔，攻丝 麻花钻，丝锥，千分尺 545 6.8 0.28 25 2 0.17 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣8个12.4的槽 铣刀，游标卡尺 750 117 0.2 3.5 4 0.18 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 连杆-1加工工艺规划 1.零件图： 2.零件分析 1）零件的结构特点 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁 口槽、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 2）零件毛坯与生产纲领 零件毛坯采用QT40-17铸造而成，年产量为5000件，属中批生产。 查表的总体毛坯余量为径向单边2mm，轴向2mm。 3）零件各加工表面及技术要求 序号 加工表面 基本尺寸（mm） 公差等级（mm） 尺寸公差（mm） 位置公差（mm） 表面粗糙度（） 1 Φ70外圆面 Φ70 未注公差 —— —— 3.2 2 Φ42外圆面 Φ42 未注公差 —— 0.02 3.2 3 Φ50内孔 Φ50 IT6 +0.025 0 0.02 1.6 4 Φ25内孔 Φ25 IT7 +0.021 0 —— 1.6 5 键槽 11 未注公差 0 -0.5 —— 1.6 6 螺纹孔 M6×0.75 未注公差 —— 0.02 1.6 4）定位基准的选择 从连杆的零件图中可知，应采用杆端面，小头顶面和侧面，大头面的加工定位方式；大部分的尺寸与形位公差都是以Φ50与Φ25孔中心线及其端面为设计标准，因此，根据“基准重合”和“基准统一”的原则必须首先加工出Φ50与Φ25孔及其端面，作为后续工序的精基准。根据粗基准的选择原则，选择铸件毛坯外圆Φ70作为粗基准。 5）拟定机械加工工艺路线 根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度，参考机械加工工艺手册，得到各表面的加工方案，根据加工顺序的安排原则，制定如下加工方案： 工序号 工序名称 工序内容 设备 01 粗铣 粗铣左右端面 铣床 02 半精铣 半精铣铣左右端面 铣床 03 粗车 粗车内孔Φ50，Φ25 车床 04 精车 精车内孔Φ50，Φ25 车床 04 钻孔 钻螺纹孔M6×0.75 钻台 05 铣槽 铣键槽 铣床 06 表面处理 表面发蓝处理 07 检验 3.确定工艺过程填写机械加工工艺过程卡 天津大学仁爱学院 机械加工工艺过程卡 产品名称 零件名称 材 料 毛 坯 机械工程系 连杆-1 QT40-17 铸造 工序号 工序名称 工 序 内 容 及 要 求 机 床 夹 具 刀 具 量 具 备 注 1) 1 粗铣 粗铣左右端面 立式铣床床 压板加紧 外圆铣刀 2) 2 半精铣 半精铣左右端面 立式铣床 压板加紧 1） 外圆铣刀 2） 外圆铣刀 千分尺 3) 2 粗车 粗车内孔Φ50； 车床 V型块 内圆车刀 4) 精车 精车内孔Φ50 车床 V型块 内圆车刀 内径千分尺 5) 粗车 粗车内孔Φ25 车床 V型块 内圆车刀 6) 精车 精车内孔Φ25 车床 V型块 内圆车刀 内径千分尺 7) 3 铣槽 插削键槽 铣床 专用夹具 外圆铣刀 8) 6 钻孔 钻螺纹孔M6×0.75 钻床 定位销 钻头 游标卡尺 9) 7 表面处理 表面发蓝处理 10) 8 检验 设计 校对 审核 共　　页 第　　页 天津大学仁爱学院 机械加工工序卡 产品名称 零件名称 工序号 工序名称 机械工程系 连杆 1 铣削平面 零 件 重 量 同时加工件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 重 量 形 式 重 量 QT40-17 机 床 夹 具 辅 具 车床 V型块 车床 冷 却 液 工 时 定 额 1 工步号 安 装 及 工 步 说 明 刀 具 量具 走刀 次数 （次） 切削 深度 (mm) 进给量 主 轴 转 速 (转/分) 切 削 速 度 (米/分) 备 注 (mm/转) (mm/分) 1 铣削平面 铣刀 游标卡尺 1 0.4 60 600 65/110 设计 曹晨 校对 宋先凡 审核 共　　页 第　　页 天津大学仁爱学院 机械加工工序卡 产品名称 零件名称 工序号 工序名称 机械工程系 连杆 4 精车 零 件 重 量 同时加工件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 重 量 形 式 重 量 QT40-17 机 床 夹 具 辅 具 车床CM6125 专用夹具 冷 却 液 工 时 定 额 不加冷却液 0.32min 工步号 安 装 及 工 步 说 明 刀 具 量具 走刀 次数 （次） 切削 深度 (mm) 进给量 主 轴 转 速 (转/分) 切 削 速 度 (米/分) 备 注 (mm/转) (mm/分) 1 精车内孔Φ50 45度内圆车刀 游标卡尺 1 0.2 0.1 800 125.66 设计 白香波 校对 张学浪 审核 共　1　页 第　1　页 天津大学仁爱学院 机械加工工序卡 产品名称 零件名称 工序号 工序名称 机械工程系 连杆 6 精车 零 件 重 量 同时加工件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 重 量 形 式 重 量 QT40-17 铸造 机 床 夹 具 辅 具 车床CM6125 专用夹具 冷 却 液 工 时 定 额 不加冷却液 0.25min 工步号 安 装 及 工 步 说 明 刀 具 量具 走刀 次数 （次） 切削 深度 (mm) 进给量 主 轴 转 速 (转/分) 切 削 速 度 (米/分) 备 注 (mm/转) (mm/分) 1 精车内孔Φ25 45度内圆车刀 游标卡尺 1 0.2 0.1 1000 78.54 设计 宋春辉 校对 白香波 审核 共　1　页 第　1　页 天津大学仁爱学院 机械加工工序卡 产品名称 零件名称 工序号 工序名称 机械工程系 连杆 8 半精铣 零 件 重 量 同时加工件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 重 量 形 式 重 量 QT40-17 铸造 机 床 夹 具 辅 具 卧式铣床X61W 专用卡具 冷 却 液 工 时 定 额 3.49min 工步号 安 装 及 工 步 说 明 刀 具 量具 走刀 次数 （次） 切削 深度 (mm) 进给量 主 轴 转 速 (转/分) 切 削 速 度 (米/分) 备 注 (mm/转) (mm/分) 1 铣左端面槽 铣槽刀 游标卡尺 2 0.1 0.1 85 160 22.6 2 铣右端面槽 铣槽刀 游标卡尺 2 0.1 0.1 85 160 22.6 设计 宋先凡 校对 宋春晖 审核 曹晨 共　　页 第　　页 天津大学仁爱学院 机械加工工序卡 产品名称 零件名称 工序号 工序名称 机械工程系 连杆 5 钻孔 零 件 重 量 同时加工件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 重 量 形 式 重 量 QT40-17 机 床 夹 具 辅 具 车床 钻床 专用夹具 车床 冷 却 液 工 时 定 额 40s 工步号 安 装 及 工 步 说 明 刀 具 量具 走刀 次数 （次） 切削 深度 (mm) 进给量 主 轴 转 速 (转/分) 切 削 速 度 (米/分) 备 注 (mm/转) (mm/分) 1 钻螺纹底孔M6×0.75 ∅4.5钻头 游标卡尺 2 5 0.13 960 18 设计 张学浪 校对 曹晨 审核 共　1　页 第　1　页 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 连杆 零件名称 连杆 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT200 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣左端面 X51 专用夹具，铣刀，游标卡尺 4 铣 铣右端面 X51 专用夹具，铣刀，游标卡尺 5 铣 精铣左端面 X51 专用夹具，铣刀，游标卡尺 6 铣 精铣右端面 X51 专用夹具，铣刀，游标卡尺 7 车 粗精车Φ50的孔 CA6140 专用夹具，车刀，游标卡尺 8 钻 钻扩铰Φ25的孔 Z525 专用夹具，麻花钻，扩铰刀，千分尺 9 钻 钻M6螺纹孔，攻丝 Z525 专用夹具，麻花钻，丝锥，千分尺 10 铣 铣8个12.4的槽 X51 专用夹具，铣刀，游标卡尺 11 检验 检验 12 入库 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 设计说明书 题目：连杆工艺规程及铣槽夹具设计 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 连杆加工工艺规程及铣端面夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目 录 摘 要 2 ABSTRCT 3 序 言 1 一 零件的分析 2 1.1零件的作用 2 1.2零件的工艺分析 2 二. 工艺规程设计 3 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2基面的选择 3 2.3制定工艺路线 5 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5确定切削用量及基本工时 7 三 夹具设计 12 3.1问题的提出 12 3.2定位基准的选择 12 3.3切削力及夹紧力计算 12 3.4定位误差分析 14 3.5夹具设计及操作简要说明 16 总 结 17 致 谢 20 参 考 文 献 21 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 连杆的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 一 零件的分析 1.1零件的作用 连杆的作用：定位及支撑的作用。 1.2零件的工艺分析 连杆有2个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：一端面和外圆为基准的加工面，这组加工面主要是端面和Φ50的孔 2：以Φ50孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔 二. 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2基面的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取下端面作为定位基准。 精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以已经加工好的Φ50孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 2.3制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣左端面 4 铣 铣右端面 5 铣 精铣左端面 6 铣 精铣右端面 7 车 粗精车Φ50的孔 8 钻 钻扩铰Φ25的孔 9 钻 钻M6螺纹孔，攻丝 10 铣 铣8个12.4的槽 11 检验 检验 12 入库 入库 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣左端面 4 铣 铣右端面 5 车 粗车Φ50的孔 6 钻 钻扩铰Φ25的孔 7 钻 钻M6螺纹孔，攻丝 8 铣 铣8个12.4的槽 9 检验 检验 10 入库 入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一采用粗加工和精加工，而方案二只有粗加工一步，不能更好的保证加工精度要求和位置度要求。综合考虑我们选择方案一。 具体的加工路线如下： 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣左端面 4 铣 铣右端面 5 铣 精铣左端面 6 铣 精铣右端面 7 车 粗精车Φ50的孔 8 钻 钻扩铰Φ25的孔 9 钻 钻M6螺纹孔，攻丝 10 铣 铣8个12.4的槽 11 检验 检验 12 入库 入库 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为HT200 重量为1 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、 下端面 由于下端面要与其他接触面接触，粗糙度要求为6.3，查相关资料知余量留2mm比较合适。 3、孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm。 2.5确定切削用量及基本工时 工序：粗铣左右端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝750 当＝750r/min时 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 工序：精铣左右端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝1450 当＝1450r/min时 按机床标准选取 6） 计算工时 切削工时：l=75 ，，则机动工时为 工序：钻螺纹孔M6×0.75 工步1.选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按机床选取 基本工时： min 工步2.攻螺纹M6mm： 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时： 工序：铣8个12.4的槽 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 2） 决定每次进给量及切削速度 根据铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝750 当＝750r/min时 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 三 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计工序铣槽的铣床夹具。 3.1问题的提出 本夹具主要用于铣槽，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 3.2定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用外圆和底面为定位基准，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。 3.3切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用端铣刀 φ31mm z=24 机床： x51立式铣床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=12mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅： 许用应力幅： 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力 3.4定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 式中： ———— 圆柱销孔的最大偏差 ———— 圆柱销孔的最小偏差 ————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入得： == (2) 转角误差 式中： ———— 圆柱销孔的最大偏差 ———— 圆柱销孔的最小偏差 ———— 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 ———— 削边销孔的最大偏差 ———— 削边销孔的最小偏差 ———— 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中： 则代入得： 则： 经检验合格。 3.5夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了手柄夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 本夹具的最大优点就是结构简单紧凑，夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。 总 结 这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。 回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。 这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！ 致 谢 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。 这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献 1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年 2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年 3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年 4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年 5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月 6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年 第 22 页 共 26 页