轴承座机械加工工艺规程设计

轴承座机械加工工艺规程设计,轴承,座机,加工,工艺,规程,设计 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 1 铸造 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 砂型铸造 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 2 时效处理 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 时效处理 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 3 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣底端面 铣刀，游标卡尺 750 117.5 0.2 1.8 1 0.17 0.1 2 精铣底端面 铣刀，游标卡尺 800 120 0.2 0.2 1 0.37 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣高15mm的台阶面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.8 1 0.3 0.1 2 精铣高15mm的台阶面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 0.2 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻2-Φ9的孔 麻花钻，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.8 1 0.3 0.1 2 锪2-Φ13的孔 锪刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 0.2 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣Φ30的左端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.8 1 0.3 0.1 2 精铣Φ30的左端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 0.2 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 7 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣Φ30的右端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 1.8 1 0.3 0.1 2 精铣Φ30的右端面 铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.2 0.2 1 0.3 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 车 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 CA6140 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗车Φ26的内孔 车刀，游标卡尺 750 94 0.8 1.8 1 0.9 0.1 2 精车Φ26的内孔 车刀，游标卡尺 750 94 0.8 0.2 1 0.9 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻Φ6的孔 麻花钻，游标卡尺 800 13 0.13 4 1 0.24 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻Φ4的孔 麻花钻，游标卡尺 700 15.3 0.13 10 1 0.02 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 钻 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻2-Φ8的孔 麻花钻，游标卡尺 600 15 0.13 15 1 0.2 0.1 2 扩2-Φ8的孔 扩刀，游标卡尺 600 15 0.13 15 1 0.2 0.1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 检验 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 检验 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 入库 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械制造工艺课程设计 学时与学分： 1周/1 设计参考书： 1、 王先逵. 机械制造工艺学（第3版），机械工业出版社，2013.1。 2、 赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书（第3版），机械工业出版社，2016.5 3、 李大磊，王栋主编，机械制造工艺学课程设计指导书 第2版，机械工业出版社，2014.8 一、目的 机械制造工艺课程设计是在学完机械制造所学过的专业知识，针对一个具体的工程实际零件制定机械加工工艺规程，并设计专用夹具。机械制造工艺实习是制造工艺实习的后续实践教学环节。要求学生综合运用所学设计理论和方法，使学生初步具备制订机械加工工艺规程及夹具设计能力，为毕业后从事机械制造相关工作打下基础。 二、设计任务 本次课程设计要求学生针对某一具体零件，制订出该零件的机械加工工艺规程，并撰写设计计算说明书。 课程设计具体内容包括： 1、 分析零件图，审查图纸的完整性，用solidwords建立零件三维模型，并绘制完整工程图； 2、 根据生产类型，分析零件的结构工艺性； 3、 确定毛坯种类和制造方法，绘制毛坯零件图； 4、 拟定零件的机械加工工艺过程，包括：选择各工序加工设备及工艺装备，确定工序尺寸及公差，绘制工序简图等； 5、 填写工艺文件； 6、 撰写设计计算说明书。 最终应该提交的设计资料包括： 1、所设计零件标准的工程图； 2、零件毛坯简图； 3、机械加工工艺规程（包括工序简图）； 4、设计说明书一份。 3、 课程设计要求 学生设计的零件可以由老师指导，也可以是在工艺实习过程中自己找到的生产过程中的实际零件，可以1-2人一个零件，如果2人一个题目，设计方案应该有所不同。学生应在教师指导下，自觉、认真、有计划地完成设计任务。 本次课程设计是在原工程试验班三周机制工艺综合实践推广而来，因为期末不能安排三周实习，拆分为两周的实习和一周的课程设计，在实施过程中应该联合起来，在实习开始之前就应该布置好任务，学生利用实习的间隙时间，并适当利用假期才能完成好任务，课程设计的任务不止一周工作量，学生应该充分认识到这个问题，提前规划好工作。 4、 成绩评定 课程设计成绩根据设计过程中的表现、提交的资料和答辩综合评定，建议学生面对面单独提交设计资料，老师根据资料简单提问，现场初步给出成绩。 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT200 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 粗铣—精铣底端面 X51 端铣刀 4 铣 粗铣—精铣高15mm台阶面 X51 高速钢圆柱铣刀 5 钻 钻2-Φ9孔锪孔2-Φ13 Z525 麻花钻，扩孔钻铰刀 6 铣 粗铣—精铣左端面 X51 端铣刀 7 铣 粗铣—精铣右端面 X51 端铣刀 8 车 粗车—精车Φ30mm孔 CA6140 内孔车刀 9 钻 钻Φ6孔 Z525 麻花钻 10 钻 钻Φ4孔 Z525 麻花钻 11 钻 钻扩2-Φ8孔 Z525 麻花钻扩孔钻 12 去除毛刺 去除毛刺 13 检验入库 检验入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 设计说明书 课题名称： 轴承座工艺规程及夹具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间：　2019 年 月 日～ 2019 年 月 轴承座工艺规程及夹具设计 摘 要 本次设计的题目是轴承座零件的工艺规程及夹具设计，主要内容包括轴承座零件的工艺规程设计和夹具设计两大部分，主要是针对零件进行工艺分析和毛坯的确定，绘制零件图和毛坯图，制定出机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡，然后对轴承座零件设计出其中一个工序的夹具装配图和夹具体零件图，分析夹紧力和切削力的计算和定位误差的分析，总结夹具简单操作说明。 关键词：轴承座，工艺，工序，夹具，夹紧力，定位。 ABSTRCT The topic of this design is the base part of the process tooling/fixture design, mainly includes the base parts of process planning design and fixture design of two parts, mainly for process analysis and determination of the blank parts, drawing parts drawing and blank drawing, to develop a machining process and machining process, and then on the base parts to design one of the clamp assembly drawing for the process and specific detail drawing, analysis of clamping force and cutting force calculation and analysis of fixing error, summarizes the fixture simple instructions. Keywords: Base, technology, process, fixture, clamping force and location. 目 录 ABSTRCT 3 序 言 1 第一章 零件的分析 3 1.1零件的作用 3 1.2零件的工艺分析 3 第二章 工艺规程设计 5 2.1确定毛坯的制造形式 5 2.2基面的选择 5 2.3制定工艺路线 7 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9 2.5确定切削用量及基本工时 10 2.5.1铣底端面 10 2.5.2铣高15mm台阶面 11 2.5.3钻2-Φ9孔锪孔Φ13 11 2.5.4车Φ30孔 13 2.5.5钻Φ6孔 14 2.5.6钻Φ4孔 14 2.5.7钻扩2-Φ8孔 15 总 结 16 致 谢 17 参 考 文 献 18 序 言 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。因此，机械加工工艺规程在机械加工中起着重要的作用，主要包括以下的几个方面：（1） 工艺规程是指导生产的主要技术文件，机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。处理生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。如处理质量事故，应按工艺规程来确定各有关单位、人员的责任。 （2） 工艺规程是生产准备工作的主要依据 　　车间要生产新零件时，首先要制订该零件的机械加工工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。如：新零件加工工艺中的关键工序的分析研究；准备所需的刀、夹、量具（外购或自行制造）；原材料及毛坯的采购或制造；新设备的购置或旧设备改装等，均必须根据工艺来进行。（3） 工艺规程是新建机械制造厂（车间）的基本技术文件 。新建（改.扩建）批量或大批量机械加工车间（工段）时，应根据工艺规程确定所需机床的种类和数量以及在车间的布置，再由此确定车间的面积大小、动力和吊装设备配置以及所需工人的工种、技术等级、数量等。 此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进制造技术的作用。典型工艺规程可以缩短工厂摸索和试制的过程。因此，工艺规程的制订是对于工厂的生产和发展起到非常重要的作用，是工厂的基本技术文件。 夹具是机械加工不可缺少部件，机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 一、高精机床加工精度提高，降低定位误差，提高加工精度对夹具制造精度要求更高高精度夹具定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。机床夹具精度已提高到微米级，世界知名夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，适应不同行业需求和经济性，夹具有不同型号，以及不同档次精度标准供选择。 二、高效提高机床生产效率，双面、四面和多件装夹夹具产品越来越多。减少工件安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断推陈出新。新型电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。缩短机床上安装与调整夹具时间。 三、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化基础。利用模块化设计系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发基点。省工、省时，节材、节能，体现各种先进夹具系统创新之中。模块化设计为夹具计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具切削过程，既能为用户提供正确、合理夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发公共平台，争取实现夹具设计与服务通用化、远程信息化和经营电子商务化。 四、通用、经济夹具通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式夹具系统，一次性投资比较大，夹具系统可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。 轴承座的加工工艺规程及其夹具设计能够进一步加强对我们专业知识能力与综合素质的培养，尤其是综合设计能力、创新能力、工程实践能力的培养与提高，同时也能够使我们在计算机应用、文献查阅等方面的技能得以提高，使我们对生产规程及工装的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础。 第一章 零件的分析 1.1零件的作用 轴承座的作用是通过轴承与轴连接的，用来保证轴的旋转精度。 零件图如下 1.2零件的工艺分析 工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 该零件为大量生产的小型零件，在生产时要注意零件的： 1 ．便于装夹 零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。 2 ．便于加工 零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。 轴承座有2组加工面他们有位置度要求。 这2组加工面的分别为 1，以底面为基准的加工面，这组加工面包括，底面和端面，和2-Φ9孔 2：一个是以2-Φ9孔为基准的加工面，这个主要是轴承座的内圆和2-Φ8孔，Φ6孔。 第二章 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 确定毛坯包括选择毛坯类型及其制造方法。毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。确定毛坯时要考虑下列因素： 1）零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料是铸铁，就选铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可选型材或铸钢。 2）零件的形状和尺寸。形状复杂的毛坯，常用铸造方法。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法。 3）生产类型。大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件应采用金属模机器造型或精密铸造；锻件应采用模锻、冷轧和冷拉型材等。单件小批生产则应采用木模手工造型或自由锻。 4）生产条件。确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区专业化生产，统一供应毛坯。 5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。目前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。例如，精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。 零件材料为HT200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取底面作为为定位粗基准。 精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以φ30和底端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 2.3制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 粗铣—精铣底端面 4 铣 粗铣—精铣高15mm台阶面 5 钻 钻2-Φ9孔锪孔2-Φ13 6 铣 粗铣—精铣左端面 7 铣 粗铣—精铣右端面 8 车 粗车—精车Φ30mm孔 9 钻 钻Φ6孔 10 钻 钻Φ4孔 11 钻 钻扩2-Φ8孔 12 去除毛刺 去除毛刺 13 检验入库 检验入库 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 钻 钻2-Φ9孔锪孔2-Φ13 4 铣 粗铣—精铣底端面 5 铣 粗铣—精铣高15mm台阶面 6 铣 粗铣—精铣左端面 7 铣 粗铣—精铣右端面 8 车 粗车—精车Φ30mm孔 9 钻 钻Φ6孔 10 钻 钻Φ4孔 11 钻 钻扩2-Φ8孔 12 去除毛刺 去除毛刺 13 检验入库 检验入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一在加工完底面后，以底面为定位基准加工2-Φ9孔，然后在以已经加工好的2-Φ9孔为定位基准，加工其他表面，这样能很好地保证加工精度，提高生产效率，综合考虑我们选择方案一 具体的工艺路线如下 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 粗铣—精铣底端面 4 铣 粗铣—精铣高15mm台阶面 5 钻 钻2-Φ9孔锪孔2-Φ13 6 铣 粗铣—精铣左端面 7 铣 粗铣—精铣右端面 8 车 粗车—精车Φ30mm孔 9 钻 钻Φ6孔 10 钻 钻Φ4孔 11 钻 钻扩2-Φ8孔 12 去除毛刺 去除毛刺 13 检验入库 检验入库 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 轴承座零件材料为HT200 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 轴承座的底面和端面 因轴承座的底和端面的精度要求都不是很高，其加工余量为2.5mm。 2、轴承座的孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为2.5 1、 端面 采用2次走刀完表面加工，表面粗糙度为3.2参考文献，其余量为Z=2.5mm 毛坯图如下 2.5确定切削用量及基本工时 2.5.1铣底端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝750 当＝750r/min时 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 2.5.2铣高15mm台阶面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝750 当＝750r/min时 按机床标准选取 6） 计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 . 2.5.3钻2-Φ9孔锪孔Φ13 工步1：钻Φ9mm孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ9 1)进给量 取f=0.13mm/r 2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min 3)确定机床主轴转速　　 ns== 1194r/min 与1194r/min相近的机床转速为1450r/min。现选取=1450r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 　 t=i ;其中l=60mm; =4mm; =3mm; t= ==0.355min 工步2：锪孔 Φ13mm孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 　　　 式中的、——加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (《切削手册》)表2.7 =42.25m/min (《切削手册》)表2.13 　　　　　　　　 1) 给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r 2) 削速度　　v=0.4×42.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速　　 ns== 271.8r/min 与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。 所以实际切削速度 == 5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 t=i ;其中l=4mm; =6mm; =0mm; t= ==0.072(min) 2.5.4车Φ30孔 1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r 3) 计算切削速度　 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速　 ns== 753r/min 与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，　　　　　　　　　 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =0mm; t=i=x2=0.966(min) 2.5.5钻Φ6孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ6 1)进给量 取f=0.13mm/r 2)切削速度　　V=12~20m/min. 取V=15m/min 3)确定机床主轴转速　　 ns== 796r/min 与796r/min相近的机床转速为800r/min。现选取=800r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 　 t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm; t=2x（） =2x（）=0.24(min) 2.5.6钻Φ4孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ4 1)进给量 取f=0.13mm/r 2)切削速度　　V=12~20m/min. 取V=15m/min 3)确定机床主轴转速　　 ns== 682r/min 与382r/min相近的机床转速为700r/min。现选取=700r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 　 t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm; t=2x（） =2x（）=0.0234(min) 2.5.7钻扩2-Φ8孔 工步1：钻Φ12孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ8 1)进给量 取f=0.13mm/r 2)切削速度　　V=12~20m/min. 取V=15m/min 3)确定机床主轴转速　　 ns== 597r/min 与597r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 　 t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm; t=2x（） =2x（）=0.217(min) 总 结 这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。 回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。 这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！ 致 谢 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。 这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献 [1]　胡家秀．机械设计基础［Ｍ］．北京：机械工业出版社，2001.5． [2]　胡家秀．简明机械设计手册［Ｍ］．北京：机械工业出版社，1999.10． [3]　孙学强．机械加工技术［Ｍ］．北京： 机械工业出版社，2005.7． [4]　荆长生．机械制造工艺学［Ｍ］．西北工业大学出版社，1997．4． [5]　梁德本，叶玉驹．机械制图手册［Ｍ］．北京： 机械工业出版社，1997.8． [6]　艾兴，肖诗纲．切削用量手册［Ｍ］．北京： 机械工业出版社，1985.1． [7]　孟少农．机械加工工艺设计手册（Ｍ］．北京：机械工业出版社，1991． [8]　邹青．机械制造技术基础课程设计指导教程［Ｍ］．北京：机械工业出版社，2004． [9]　郑建中．机器测绘技术［Ｍ］．北京：机械工业出版社，2001.6． [10金属机械加工工艺人员手册［M］．上海：上海科学技术出版社，1987． 第 21 页 共 25 页