法兰盘的机械加工工艺设计毕业设计说明书

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1、法兰盘的机械加工工艺设计 摘 要 工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性。 本次毕业设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程设计，主要内容如下： 首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。 第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可

2、以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。 第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及本工时，并选择合适的机床和刀具。对于粗加工，还要校核机床功率。 然后把设计的过程整理为图纸。通过以上的概述，整个设计基本完成。 关键词 机械；加工工艺 目录 摘 要 I 第1章 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 第2章 工艺规程设计 2 2.1确定毛坯的制造形式 2 2.2基面的选择 2 2.2.1粗基准的选择 2 2.2.2精基准的选择 2 2.

3、3制定工艺路线 2 2.3.1工艺路线方案一 3 2.3.2工艺路线方案二 3 2.3.3工艺方案的比较与分析 4 2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5确定切削用量及基本工时 7 总结 20 致谢 21 参考文献 22 21 第1章 零件的分析 1.1 零件的作用 该法兰盘用于CA6140车床上，作用于卧式车床变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心，法兰盘内孔于主轴的中间轴承外圆相配，外圆于变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同轴，使齿轮正确啮合,并标明刻度实现纵向进给。 1

4、.2 零件的工艺分析 法兰盘是一种回转体零件,它有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20mm为中心 ,这其中包括:两个Φmm的端面, 尺寸为Φmm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔. Φmm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔, Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面。 这组加工表面是以Φ20mm为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 图1-1 CA6140法兰盘零件图 第2章 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 由于该零件材料是H

5、T200。该灰铸铁具有强度、耐磨性、耐热性均较好；且铸造性能好，根据零件年产量是大批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用金属模机器造型；它的生产率较高，表面质量与机械性能好等。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2.1粗基准的选择 根据该法兰盘零件技术要求和装配要求，选择法兰

6、盘Φ20mm孔和Φ90mm右端面为精基准。零件上的很多表面都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。且Φ90mm右端面是设计基准，选用其作为精基准定位加工法兰盘Φ90mm左端面和Φ100mm右端面，体现了设计基准和工艺基准的重合，实现了“基准重合”的原则。用Φ20mm孔为定位基准保证了被加工表面的端面圆跳动要求。且该零件在轴向方向上的尺寸多于该端面为设计基准，且在加工时夹紧稳定可靠，装夹方便不容易变形。 2.2.2精基准的选择 作为粗基准的表面应平整，没有飞边，毛刺或其他表面缺陷。该法兰盘全部表面需要加工，所以选用Φ45mm毛坯表面及Φ90mm右端面为粗基准。 2.

7、3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1工艺路线方案一 工序 1 粗铣Φ20孔两端面 工序 2 钻、粗铰孔Φ20 工序 3 粗铣Φ90外圆柱面上平行于轴线的两个平面 工序 4 精铣Φ20孔两端的端面 工序 5 精绞Φ20的孔 工序 6 粗车Φ45、Φ90、Φ100的外圆，粗车B面与Φ90的右端面 工序 7 半精车Φ45、Φ90

8、、 Φ100的外圆，半精车B面与Φ90的端面，对Φ100、Φ90、Φ45的圆柱面倒角，倒Φ45两端的过度圆弧，车退刀槽，车Φ20内孔两端的倒角 工序 8 精车Φ100外圆面，精车B面，精车Φ90的右端面，精车Φ45的圆柱面 工序 9 精铣Φ90外圆柱面上平行于轴线的两个平面 工序 10 钻4-Φ9透孔 工序 11 钻Φ4孔，钻铰Φ6的销孔 工序 12 磨Φ45、Φ100的外圆 工序 13 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面 工序 14 磨B面 工序 15 刻字划线 工序 16 Φ100外圆无光镀铬 工序 17 检查入库 2.3.2工艺路线方案二 工序 1

9、粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱 面 工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面 工序 3 钻、扩、粗绞Φ20的孔 工序 4 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角 工序 5 半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车32退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角 工序 6 精车Φ100的端面及外圆，精车B面 工序 7 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面 工序 8 精绞Φ20的孔 工

10、序 9 精铣Φ90圆柱面上的两个平面 工序 10 钻、绞 4-Φ9的孔 工序 11 钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔 工序 12 磨Φ100、Φ45的外圆柱面 工序 13 磨B面 工序 14 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面 工序 15 刻线刻字 工序 16 镀铬 工序 17 检测入库 2.3.3工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于： 方案一 采用同时铣削加工两个端面，可以提高效率，而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一的效率虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，故选用方案二车削两端面。 由于各端面及外圆柱面都与Φ20轴线有公差保证，所以加

11、工各端面及外圆柱面时应尽量选用Φ20孔为定位基准。经过比较修改最后确定的加工工艺路线为方案二。 2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为大批生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下： 1.Φmm外圆表面 此外圆表面为IT6级，参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量 表2-1 Φmm外圆表面工序尺寸及加工余量 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精车外圆 0.

12、6 45 0.017 Φ 半精车外圆 1.4 45.6 0.1 Φ 粗车外圆 3 47 0.3 Φ 毛坯 5 50 1 Φ 2.Φmm外圆表面 参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量 表2-2 Φmm外圆表面工序尺寸及加工余量 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及偏差 精车外圆 0.5 100 0.24 Φ 半精车外圆 1.5 100．5 0.30 Φ 粗车外圆 4 102 0.6 Φ 毛坯 6 106 1.6 Φ 3．B面中外圆柱面Φ 参照《实用机械加

13、工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量 表2-3 B面中外圆柱面Φ工序尺寸及加工余量 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精车外圆 0.6 45 0.6 Φ 半精车外圆 1.4 45.6 0.7 Φ 粗车 2 47 1.0 Φ 毛坯 4 49 2.0 Φ 4．孔Φ20mm 参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量 表2-4 孔Φ20mm工序尺寸及加工余量 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精铰 0.1 20 0.045 Φ20 铰孔

14、 0.2 19.9 0.084 Φ19.9 扩孔 1.7 19.7 0.1 Φ19.7 钻孔 18 18 0.6 Φ18 5. Φmm的端面 1）按照《工艺手册》，铸件重量为2.8kg，Φmm端面 的单边加工余量为2.0～3.0，取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件的偏差为3； 2）精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》，精车公差既为零件公差-0.08； 3）半精车余量：单边为0.6mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0

15、.12mm； 4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm； 粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分； Φmm端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图： 图2-1 Φmm端面尺寸加工余量 由图可以知道： 毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm） 毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm） 毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.

16、2（mm） 粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm） 粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm） 半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm） 半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm） 精车后尺寸为94mm 表2-5 加工余量计算表 工序 加工尺 寸及公差 铸造毛坯 粗车 半精车 精车 加工前尺寸 最大 96.7 95.2 94.6 最小 95.2 94.88 94.48 加工后尺寸 最大 96.7 95.2 94.6 94.04 最小 95.2 94

17、.88 94.48 93.96 加工余量 2 1.2 0.6 0.2 加工公差 3 -0.32 -0.12 -0.08 2.5确定切削用量及基本工时 工序 1——粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面 1.加工条件 工件材料：HT200 δb=220MPa 模铸 加工要求：车削Φ100mm端面及外圆柱面，粗车B面 机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm 2．计算切削用量 (1) 粗车Φ100mm端面 1) 已知毛坯长度方向的

18、加工余量为3mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm 2) 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》,当刀杆尺寸为1625 mm，>3-5mm,以及工件直径为100时，f =0.7-1.0mm/r，按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r 3) 计算切削速度，按《切削手册》,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (m/min) （2-1） 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x

19、1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= (2-2) ns = 504r/min 按机床说明书,与504r/min相近的机床转速为480r/min，现选取=480r/min 所以实际切削速度v=110r/min/。 5) 切削工时，按《工艺手册》 L ==40mm，=2mm,=0,=0； tm = (2-3) 所以tm ==

20、0.098(min) (2) 粗车Φ100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度 1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。 2) 进给量，　根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r 3)计算切削速度　　＝132m/min 4)确定机床主轴转速 ns== 420r/min按机床说明书选取480r/min，所以实际切削速度== 5)切削工时　t=　其中l=10mm，=4mm，=2mm 所以 t=＝0.1min (3)粗车B面 1) 切削深度。单边余量Z==30mm.分15次切除 2) 进给量　根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r 3) 计

21、算切削速度　　 ，各参数见《切削手册》 1.440.81.040.810.97=126m/min 4) 确定机的主轴转速 ns== 378r/min，按机床说明书取=400r/min。所以实际切削速度== 5) 切削工时，按 《工艺手册》 tm=i=15=1.25(min) 工序 2——粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面 机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm (1) 粗车Φmm端面 1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm 2) 计算切削速度　　 1.440.8

22、1.040.810.97 =187m/min 3) 确定机床主轴转速　 ns== 553r/min；按机床说明书，取=600r/min。所以实际切削速度== 4) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。 tm=i=x1=0.06(min)； 其中l=25mm，=4mm，=2mm (2) 粗车Φmm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=2.2mm 分两次切除。 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r 3) 计算切削速度　 1.440.81.040.810.97 =89m/min 4) 确定机床主轴转速　 ns=

23、= 753r/min；按机床说明书取=750r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》 tm =i=x2=0.09(min) (3) 粗车Φ90mm端面 1) 切削深度 单边余量为Z=1.2mm 一次切除。 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r 3) 计算切削速度　 1.440.81.040.810.97 =122 m/min 4) 确定机床主轴转速　　 ns== 431r/min；按机床说明书取=480r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》

24、 tm =i==0.07(min) 工序 3——钻、扩Φ20的孔 (1) 钻Φ18mm孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》选取高速钢钻头W18Cr4V. 1)进给量 根据《切削手册》,当铸铁≤HB200时，D=Φ18时， 取f=0.3mm/r 2)切削速度　　根据《机械加工工艺手册》,查得V=35m/min. 3)确定机床主轴转速　　 ns== 619.2r/min；按机床说明书=555r/min。所以实际切削速度 == 4)削工时，按《工艺手册》 tm = ==0.

25、63(min) (2) Φ19.8mm孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度 与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 　　　 式中的、——加工实心孔进的切削用量。现已知=0.36mm/r (《切削手册》)=42.25m/min (《切削手册》) 1) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r 2) 削速度　　v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速　　 ns== 271.8r/min；按机床说明书取=275r/min。所以实际切削速度=174 m/min 4) 削工时

26、，按《工艺手册》tm= ==0.78(min) 工序 4——半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角 (1) 半精车Φ100mm端面 粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》取f＝0.5mm/r 机床主轴转速＝480r/min 所以切削工时　tm ==＝0.44（min） (2) 半精车Φ100mm外圆柱面 　　粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略 　　进给量f 根

27、据《机械加工工艺手册》表取f=0.2mm/r 主轴转速 =480r/min 切削工时　　tm ==0.17min (3) 半精车B面 粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》取f＝0.5mm/r 机床主轴转速＝400r/min 切削工时 tm =i=15=2.25(min) 工序 5——半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车 32退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角 (1) 半精车Φ mm端面 1) 切削深度 单边余量Z=1.2 mm 2) 进

28、给量　根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 3) 计算切削速度　　 1.440.81.040.810.97 =187m/min 4) 确定机床主轴转速 ns== 553r/min；按机床说明书取=600r/min。所以实际切削速度 == 5) 切削工时，按《工艺手册》 tm =i=1=0.26(min) (2) 半精车Φ mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 3) 计算切削速度　 1.440.81.040.810.97 =96m/min 4

29、) 确定机床主轴转速　 ns== 578r/min；按机床说明书取=600r/min。所以实际切削速度== 5)切削工时，按《工艺手册》 tm =i==0.37(min) (3) 半精车Φ90 mm端面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.7 mm 一次切除。 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 3) 计算切削速度　 1.440.81.040.810.97=134m/min 4)确定机床主轴转速　　 ns== 458r/min；按机床说明书取=480r/min。所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》tm=i=

30、=0.28(min) 工序 6——精车Φ100的端面及外圆，精车B面 (1)精车Φ100 mm端面 粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在 此省略。 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》取f＝0.2 mm/r 机床主轴转速＝480r/min 所以切削工时　tm ==＝0.44（min） (2)精车Φ100mm外圆柱面 　　粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在 此省略 进给量f 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 主轴转速 nw=480r/min ；切削工时tm==0.33 min (3) 精车B面 粗精加

31、工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在 此省略。 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》取f＝0.2 mm/r 机床主轴转速＝480r/min 切削工时 tm=i=15=4.7min 工序 7——精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面 (1) 精车Φ mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.3 mm 分两次切除。 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 3) 计算切削速度 1.440.81.040.810.97 =96m/min 4) 确定机床主轴转速　 ns== 585

32、r/min；按机床说明书取=600r/min。所以实际切削速度== 5)切削工时，按《工艺手册》 　 tm =i==0.75(min) (2) 精车Φ90 mm端面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.3 mm 一次切除。 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2 mm/r 3) 计算切削速度　 1.440.81.040.810.97 =134m/min 4)确定机床主轴转速　　 ns== 458r/min；按机床说明书取=480r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》

33、tm =i==0.31(min) 工序 8——精绞Φ20的孔 (1) 绞孔至ΦΦ20 mm 1) 进给量 取f=1.50.36=0.51 mm/r 按机床选取0.5 mm/r 2) 削速度 按切削手册选取v=0.448.25=19.3m/min. 3) 定机床主轴转速　　 ns== 298.3r/min；按机床说明书取=275r/min。所以实际切削速度== 4) 切削工时 tm = ==0.73(min) 工序 9——精铣Φ90圆柱面上的两个平面 (1) 精铣上两平面 1) 切削深度 查《机械加工工艺师手册》取=1 mm 2) 进给量 查《机械加

34、工工艺师手册》按机床行选取f=0.2mm/齿 3) 切削速度　根据《机械加工工艺手册》查得V=11.4m/min 4) 确定机床主轴转速　 ns== 36.3r/min；按机床说明书取=37.5r/min。所以实际切削速度== 当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为 =fZ=0.21037.5=75(mm/min)；查机床说明书有=80(mm/min) 5)切削工时，按《工艺手册》 　 tm ===1.125(min)；铣2次的总时间为 2tm =21.125=2.25min 工序 10——钻、绞 4-Φ9的孔 (1) 4-Φ9 mm孔

35、 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械加工工艺手册》选取高速钢麻花钻Φ9. 1)给量 查《机械加工工艺师手册》取f=0.13 mm/r 2)削速度　 根据《机械加工工艺手册》得V=30 m/min. 3) 定机床主轴转速　　 ns== 1061r/min按机床说明书取=1012r/min。 所以实际切削速度 == 4) 切削工时，按《工艺手册》 　 tm= ==0.11(min) 由于有四个孔，所以切削工时为4 t=0.44min 工序 11——钻Φ4孔，扩Φ6孔 (1)钻Φ4 mm孔 机床：Z525立式钻床 刀具：根据《机械

36、加工工艺手册》选取高速钢麻花钻Φ4. 1)进给量 查《机械加工工艺师手册》取f=0.13 mm /r 2)切削速度　 根据《机械加工工艺手册》得V=30m/min 3)确定机床主轴转速　　 ns== 2388r/min；按机床说明书取=2012r/min。所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》 　 tm= ==0.08(min) (2) 扩Φ6 mm孔 刀具：根据《机械加工工艺手册》选取高速钢麻花钻Φ6. 1) 进给量 查《机械加工工艺师手册》取f=0.13 mm/r 2) 切削速度　根据《机械加工工艺手册》取V=30m/min

37、 3) 确定机床主轴转速　 ns== 1592r/min；按机床说明书=1426r/min。 所以实际切削速度== 5) 切削工时，按《工艺手册》 　 tm= ==0.07(min) 工序 12——磨Φ100、Φ45的外圆柱面 (1) 磨Φ100 mm外圆柱面 机床　MQ1350A轻型外圆磨床 1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》磨料A46KV6P 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127 2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》有 工件速度　＝18m/min 纵向进给量

38、 ＝0.5B＝20 mm(双行程) 切削深度　＝0.0157 mm/st 　 3)切削工时 　 （2-4） ＝0.55(min) (2) 磨Φ45 mm外圆柱面 机床　MQ1350A轻型外圆磨床 1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》磨料A46KV

39、6P 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127 2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》有 工件速度　　　　＝18m/min 纵向进给量 ＝0.5B＝20 mm (双行程) 切削深度　　　　　＝0.0157 mm/st 　

40、 3)切削工时　　＝0.3(min) 工序 13——磨B面 (1) 磨B面 机床　MQ1350A轻型外圆磨床 1) 选择砂轮。见《机械加工工艺手册》磨料A46KV6P 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷 结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127 2) 切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》有 工件速度　　　　＝18m/min 纵向进给量 ＝0.5B＝20 mm(双行程) 切削深度　　　　＝0.0157 m/st

41、 3) 切削工时　　 ＝2.5(min) 工序 14——磨Φ90外圆柱面上距离轴线24 mm的平面 机床　MQ1350A轻型外圆磨床 1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》磨料46KV6P 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127 2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》有 砂轮轮速n=1500r/min (见机床说明书)　

42、v=27.5m/s 工件速度　　　　＝10m/min 轴向进给量 ＝0.5B＝20mm (双行程) 切削深度　　　　　＝0.015mm/st 3)切削工时　＝0.53(min) 总结 通过本次的毕业设计，使我对书本的知识做了进一步的学习与理解，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，从零件图分析、工艺审查到拟定工艺路线、设计加工工序，每一步的推理、计算、选择都要有据可依，这锻炼了我们严谨的学习和工作态度。 在本次设计中，要用到许多基础理论，由于有些知识已经遗忘，这使我们要重新温习知识，因此设计之前就对大学里面所涉及到的有关该课题的课程认真的复习了一

43、遍，开始对本课题的设计任务有了大致的了解，并也有了设计的感觉。同时，由于设计的需要，要查阅并收集大量关于机械制造方面的文献，进而对这些文献进行分析和总结，这些都提高了我们对于专业知识的综合运用能力和分析解决实际问题的能力。通过本次设计还使我更深切地感受到了团队的力量，在与同学们的讨论中发现问题并及时解决问题，这些使我们相互之间的沟通协调能力得到了提高，团队合作精神也得到了增强。可以说，毕业设计体现了我们大学三年所学的大部分知识，也检验了我们的综合素质和实际能力。为我们以后顺利工作打下良好基础。 参考文献 1．周光万，机械制造工艺学，西南交通大学出版社，2010：40-71 2．陈

44、宏钧，实用机械加工工艺手册，机械工业出版社，2009:151-167 3．赵家齐：机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出社，2004：54-72 4．李益民，机械制造工艺设计简明手册，机械工业出社，2005：201-229 5．陈宏钧，实用金属切削手册，机械工业出版社，2009:513-554 6．杨叔子, 机械加工工艺师手册, 机械工业出版社,2001:69-105 7．孟少安，机械加工工艺手册，机械工业出版社，1991:166-189 8．胡志新，机械制造技术，清华大学出版社，2009：138-168 9．孙丽媛，机械制造工艺及用夹具设计指导，冶金工业出版社，2002：158-196 10. 翁世修，吴振华，机械制造技术基础，上海交通大学出版社，1999:218-247