端盖落料拉深、翻边、冲孔级进模设计

端盖落料拉深、翻边、冲孔级进模设计,端盖落料拉深,冲孔,级进模,设计 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力。通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练。 毕业设计要达到的具体要求是： 1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。 2.运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。 3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。 4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展的时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期达到全新的水平。我国模具制造业面临着发展的机遇，无疑也面临着更大的挑战。 冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。 冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、国防以及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大。不少过去有铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工制造，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。 在大学三年的课程学习和课程、生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的于模具设计这个实践性非常强的设计课题，进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。 在设计的过程中，虽然有一定的困难，但在指导老师的细心指导、同学间的讨论和自己的努力下，自信并完满的完成毕业设计任务。由于水平有限，而且缺乏经验，设计中难免会出现疏漏和不妥之处，敬请各位老师指正。 1 冲裁件工艺性分析及方案的确定 1.1冲裁件工艺性分析 此工件为冲压拉深件,形状对称简单,所有尺寸均为自由公差,对工件厚度变化也没有作要求。材料为20钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁拉深。工件结构相对简单。工件未标注尺寸公差的部分可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁拉深完全能满足要求。 工件名称：端盖 工件简图：如图所示 生产批量：大批量 材 料：20钢 材料厚度：1.2 mm 图1—制件图 1.2冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深、翻边、冲孔四个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：落料、拉深、翻边、冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料、拉深、翻边、冲孔。采用复合模生产。 方案三：落料拉深、翻边、冲孔冲孔。采用级进模生产冲孔。 方案一模具结构简单，但需四道工序四副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，并且冲压后制品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只有一副模具，生产效率高，操作方便。工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 2 主要设计计算 2.1毛抷尺寸计算 根据表面积相等原则，用 解析法求该零件的毛抷直径D 拉深所需抷料直径D= = 翻边预制孔: 2.2排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。引线片的形状相对对称，但在这里我们考虑到材料利用率所以采用直对排，如图所示的排样方法： 图2—排样图 一个步距内的材料利用率η为： 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=1.5mm; 工件边缘搭边：a=2.0mm； 步距为：291.6mm; 条料宽度：B=303.4mm 冲裁件面积：A=/4×D+/4×290.1=66064mm 查板材标准，宜选1250mm×3000mm的钢板，每张钢板可剪裁为4张条料(303.4mm×3000mm)，每张钢板可冲40个工件，则η为： η= ×100% =×100% =70.5%. 表（1）—排样及材料利用率计算 项 目 公 式 结 果 备 注 冲裁件的面积A 如上式所求 66064 mm 查表2.5.2得最小搭边值a=1.5mm a1=2.0mm采用侧压装置 条料宽度B B=291.4+2×2+8 303.4mm 步距S 291.6mm 一个步距材料利用率η η=A/BS×100% 74.7% 材料的利用率η总 η=×100% 70.5% 2.3成形次数的确定 该工件成形外圈拉深，求出拉深系数，根据抷料的相对厚度，查表4.4.1发现大于表中数值,能一次拉深成形。拉深时带有料圈。 该工件内圈翻边得到，由破裂条件： ， 由表5.3.1可查得极限翻边系数，极限翻边系数小于值，将代入公式： 极限翻边高度大于工件所需的翻边高度，所以可以一次翻出。 2.4冲压工序压力的计算 该模具采用级进模，拟选择弹性卸料。冲压力的相关计算如下： 由《冲压模具设计与制造》中冲裁力公式--2.6.1得： F=KLt 公式中F——冲裁力 L——冲裁周边长度 对于φ128.1的孔：L=3.14×128.1=402.2mm 对于φ290.2的孔：L=3.14×290.2=911.2mm T——材料厚度 t=1.2mm ——材料抗拉强度 取410MPa K——安全系数 安全系数K是考虑到实际生产，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损，板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K=1.3 对于φ128.1孔:F1=1.3×3.14×128.1mm×1.2mm×410MPa=257.3KN 对于φ290.2孔:F2=1.3×3.14×290.2mm×1.2mm×410MPa=582.8KN 冲床的冲裁力为F。 根据以上数据计算可得： F==840.1KN 下面对卸料力进行计算： 由P70 2.6.3公式得:卸料力Fx=KxF 由P70 2.6.4公式得 推件力Ft=KtF 由P70 2.6.5得 顶件力 公式中: F——冲裁力为840.1N Kx——卸料力系数 由《冲模》P70表2.6.1查得Kx=0.05 将凹模内的废料推出 N——同时在凹模内的废料 n=h/t 式中 h——凹模洞口的直刃高度 T——板料厚度 Kt——为推件力系数 由表2.6.1查得Kt=0.05 根据凹模的修模余量的一般要求，取h=6mm，则n=6/1.2=5 故据由公式得： 252KN 将拉深凹模中的制件推出 ——为顶件力系数 由表2.6.1查得Kd=0.05 拉深力的计算： K1——修正系数，K1 =0.37 翻边力的计算: 该为弹性卸料,压料力的计算: 其中A——抷料的投影面积 P——单位面积上的压力 故 =1784.3KN 2.5压力中心的确定及相关计算 计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。在图中将xOy标建立在图示的对称中心线上，将总裁轮廓线按几何图形分解成-共3组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标(0,0)。有关计算如下表1所示。 图3— 凹模型口图 表（2）—压力中心数据表 基本要素长度 L/mm 各基本要素压力中心的坐标值 x Y =911.2mm 0 291.6 =471mm 0 O =402.2mm 0 291.6 合计1784.4mm 0 O.24 由以上计算结果可以看出，该工件总裁力不大，压力中心偏移坐标原点(0,0)较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，(0,0)点仍在压力机模柄投影面积范围内，满足要求。 2.6工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸之前，首先要考虑到工作零件的加工方法和模具的装配方法，结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化，因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。 2.6.1冲压加工工序 对于形状复杂或料薄的冲裁件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。尺寸未注公差根据设计的规则取自由公差、为IT14级精度，其他标准公差值由《公差配合与技术测量》表查得。由材料的厚度，20钢，查表2.3.3得： 而所需冲裁的孔由落料获得，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类： 凹模磨损后变大的尺寸 凹模磨损后变小的尺寸 凹模磨损后不变的尺寸. 凹模刃口尺寸计算如下: 凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值 而所需冲裁的孔由冲孔获得，应以凸模为基准件： 凹模实际刃口尺寸与冲孔凸模配制，保证最小双面合理间隙值， 2.6.2拉深加工工序 制件的外形通过拉深得到，且尺寸标注在外形，以凹模为基准，制造公差为级，尺寸计算如下： = ＝ = ＝ 在此拉深模中带由压料圈，拉深模双边间隙Z由表4.8.2确定 同理翻边尺寸计算如下: = = = 拉深、翻边凸、凹模圆角半径的确定： ——材料力学性能系数，取＝1 ——拉深凹模圆角半径系数，由表4.8.1查得=7 凸模圆角半径: = =6.7 2.7卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计计算见下。要求选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。其结构见图4所示： 图4—卸料橡胶 模具工作行程： ==1+1.2+26.8=29mm. 为凸模凹进卸料板的高度1mm. t为料厚. 为拉深凸模冲裁后进入凹模的深度26.8mm. 橡胶工作行程： =29 mm 选取M12的卸料螺钉，选卸料橡胶的内径为16.5，由《模具设计大典3》表22.5.12 D=60,H=85,d=16.5 3 模具总体设计 3.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 3.2定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，带有侧压装置。控制条料的送进步距，冲的孔与翻边，都采用始用挡料销初定距，后工位拉深由翻边定位。 3.3卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可以采用弹性卸料。又因为是级进模生产，冲孔用下出料方式，拉深结束后由顶件块顶出，比较便于操作和生产效率也较高。 3.4导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该级进模采用中间导柱的导向方式。 4 主要零部件设计 4.1工作零件的结构设计 4.1.1冲孔凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，采用线切割机床加工，装在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按。其其总长L可按《冲压模具设计与制造》公式2.9.2计算： =32+18+50+1.2+ =110(mm) 式中:L——凸模长度(mm); ——凸模固定板厚度(mm); ——卸料板厚度(mm); ——橡胶高度（mm） ——材料厚度(mm); ——增加长度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10-20mm. 冲孔凸模具体结构可参见图5所示: 图5—冲孔凸模 4.1.2翻边凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，采用线切割机床加工，装在凸模固定板上，与凸模固定板的配合按。其其总长L可按《冲压模具设计与制造》公式2.9.2计算： =32+18+50+1.2+15+ =125(mm) 式中:L——凸模长度(mm); ——凸模固定板厚度(mm); ——卸料板厚度(mm); ——橡胶高度（mm） ——翻边的高度（mm） ——材料厚度(mm); ——增加长度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10-20mm. 冲孔凸模具体结构可参见图6所示: 图6—翻边凸模 同理冲压拉深凸凹模如图7所示： =32+18+50+1.2+25+ =135(mm) 图7—冲压拉深凸凹模 图8—冲压拉深凸模 凸模固定板具体结构可参见图9所示: 图9—凸模固定板 4.1.3凹模 凹模采用整体凹模，各总裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按《冲压模具设计与制造》公式2.9.3、2.9.4计算： 凹模厚度　0.15×290.1=43.5mm.(查表2.9.5得＝0.15) 凹模壁度　65mm. 取凹模厚度44mm，凹模壁度65mm. 凹模宽度　(290.1+2×65)=420.1mm.考虑到模具模具强度及整体外观取 B=430mm. 凹模长度L取1000mm(送料方向) 凹模轮廓尺寸为　1000mm×430mm×44mm，结构如图10所示： 图10—凹模 4.2定位零件的设计 控制条料的送进步距，冲的孔与翻边，都采用始用挡料销初定距，后工位拉深由翻边定位。 图11—始用挡料块 4.3导料板的设计 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取0.5mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按《冲压模具设计与制造》表2.9.7选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为43-48HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。 导料板的结构可参见图12所示： 图12—导料板 承料板的结构可参见图13所示： 　　　　　　　　 图13—承料 4.4卸料部件的设计 4.4.1卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为18mm。 卸料板采用45钢制造，淬火硬度为43-48HRC。卸料板的结构可参见图14所示： 图14—卸料板 4.4.2卸料螺钉的选用 卸料板上设置8个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M12×12mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。故卸料螺钉查《五金简明手册》知M10×137mm。 4.5模架及其它零部件设计 该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。查《中国模具设计大典》知： 导柱分别为50mm×260mm.和55mm×260mm. 导套d/mm×L/mm×D/mm分别为50mm×130mm×53mm和55mm×130mm×53mm 上模座厚度取55mm；上模垫板厚度取8mm；凹模厚度取44mm；下模座厚度取65mm；那么，该模具的闭合高度： =(55+8+135+44+65-27)mm =280mm 式中：——凸模长度，=135mm; ——凹模厚度，=44mm; ——凸模冲裁后进入凹模的深度，=27mm。 可见该模具闭合高度小于所选压力机JA23-200的最大装模高度（310mm），可以使用。 5 模具总装图 通过以上设计，可得到如图15所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料由漏料孔落下，成品件均由顶件块顶出。 条料送进时采用始用挡料销定距。操作时完成第一步冲压后，把条料向前送进，第二步翻边仍采用始用挡料销定距，最后冲裁拉深上步翻边定位。 图15—引线片级进模装配图 1.M20×58内六角螺钉2.下模座 3.导柱 4.凹模 5.卸料板 6.导套 7.凸模固定板 8.上模座 9.垫板 10.×85销钉11.凸凹模 12.顶件块 13.翻边凸模 14.模柄 15.M6×17螺钉 16.冲孔凸模 17. M12×150卸料螺钉 18.橡胶块 19.导套 20.导柱 21.导板 22.始用挡料销 23.M20×60起吊螺钉 24.承料板 25.推件板 26.推杆 27.拉深凸模 28.推件板 6 冲压设备的选定 通过校核，选择开式双柱可倾压力机JA21-200能满足使用要求。其主要技术参数如下： 公称压力：2000KN 滑块行程：65mm 最大闭合高度：360mm 最大装模高度：310mm 连杆调节长度：55mm 工作台尺寸(前后×左右)：1600mm×710mm 模柄孔尺寸：mm×100mm 最大倾斜角度： 7 模具零件加工工艺 本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。 图7所示落料拉深凸凹模的加工工艺过程如下表（3）所示： 表（3）—落料拉深凸凹模的加工工艺过程 工序号 工序名称 工 序 内 容 工序简图(示意图) 1 备 料 备毛坯尺寸： Ф98×115mm 2 热 处 理 退 火 3 车 留单边余量0.5 4 热 处 理 调 质 5 磨 平 面 磨外圆，上下平面 6 钳工划线 划出各孔位置线 7 加工螺钉孔、 安装孔及穿丝孔 按位置加工螺纹孔、销钉孔及穿丝孔等 8 热 处 理 按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC 9 磨 精磨外圆 10 线 切 割 按图线切割，轮廓达到尺寸要求 11 钳工精修 全面达到设计要求 12 检 验 按产品零件图检验 拉深的凸模与冲压拉深的凸凹模配做。 图5所示冲孔凸模的加工工艺过程如下表（4）所示： 表（4）—冲孔凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工 序 内 容 工序简图(示意图) 1 备 料 备毛坯尺寸98×115mm 2 热处理 退 火 3 车 削 车削毛坯轮廓，留0.3mm单边余量 4 热处理 按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC 5 磨 精磨外圆 6 表面抛光 表面抛光达到 轮廓达到尺寸要求 7 检 验 按产品零件图检验 用同样的工艺加工翻边凸模。 图10所示凹模的加工工艺过程如下表（5）所示： 表（5）—凹模加工工艺过程 工序号 工序名称 工 序 内 容 工序简图(示意图) 1 备 料 将毛坯锻成长方体1010×440×54mm 2 热 处 理 退 火 3 粗 刨 刨六面达到1005×435×50mm，互为直角 4 热 处 理 调 质 5 磨 平 面 磨六面，互为直角 6 钳工划线 划出各孔位置线 7 铣漏料孔 达到设计要求 8 加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔 按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔 9 热 处 理 按热处理工艺，淬火回火达到60-62HRC 10 磨 平 面 精磨上、下平面 11 线 切 割 按图切割型孔达到尺寸要求 12 钳工精修 全面达到设计要求 13 检 验 按产品零件图检验 8 模具的装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见下表（6）所示： 表（6）—端盖冲压拉深级进模的装配 序号 工 序 工 艺 说 明 1 凸、凹模预配 1) 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。 2) 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。 2 凸模装配 以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固。 3 装配下模 1) 在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板； 2) 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝； 3) 将下模座、导料板、凹模、固定挡料销装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。 4 装配上模 1) 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模； 2) 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔； 3) 用螺钉将固定板组合、垫板9、上模座连在一起，但不要拧紧； 4) 将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm； 5) 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉； 6) 安装导正销、承料板； 7) 切纸检查，合适后打入销钉。 结束语 本毕业设计是我进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它可以说又是一次对专业知识的学习的深入和系统掌握。 通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识，同时也巩固了先前学到的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性、加工工艺的合理性。 在设计的过程中通过冲压模具设计手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等对所要设计的问题进行查询，通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。 冷冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺性分析入手经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编写冲压工艺卡的一个综合分析、计算、设计过程。冲压工艺方案的确定包括工序性质、数量的确定，工序顺序的安排，工序组合方式及工序定位方式的确定等内容。 冲压模具设计则是依据制定的冲压工艺规程，在认真考虑毛坯的定位、出件、废料排出诸问题以及模具的制造维修方便、操作安全可靠等因素后，设计计算并构思出与冲压设备想适应的模具总体结构，然后绘制出模具总装图和所有非标准零件图的整个设计绘图过程。 历经近三个月的毕业设计即将结束，在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教指导老师有关模具方面的问题，并且和同学的探讨模具设计在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。 从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人认识事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过近三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来走上工作岗位奠定坚实的基础。 参 考 文 献 [1] 刘建超，张宝忠主编.冲压模具设计与制造.北京：高等出版社，2004.6 [2] 王秀凤、万良辉主编.冷冲压模具设计与制造.北京：北京航空航天出版社，2005.4 [3] 中国机械工程学会，中国模具设计大典编委员会.中国模具设计大典3.南昌：江西科学出版社，2003.1 [4] 任嘉卉主编.公差与配合手册. 北京：机械出版社，2000.4 [5] 冯炳光主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1998.5 [6] 中国标准出版社，全国弹簧标准化技术委员会编.中国机械工业标准汇编弹簧卷.北京：中国标准出版社，1999.6 [7] 薛启翔编著. 冲压模具与制造北京:化学工业出版社,2004.3 [8] 冷冲模设计及制造/中国机械教育工业协会组编.—北京:机械工业出版社,2001.9 [9] 翟德梅.模具制造技术.新乡:河南机电高等专科学校,2001.7 [10] 杨占尧.塑料注塑模结构与设计.北京:清华大学出版社,2004.9 [11] 薛严成.公差配合与测量技术.北京:机械工业出版社,1992.10 [12] Thomaspeters.Tolerancefitting and technology of measuring.Publishing house of the mechanical industry 1999.10 29