塑料模具的设计专题报告

塑料模具的设计专题报告,塑料模具,设计,专题报告 专题 塑料模具的设计 摘 要 塑料注射成形所用的模具称为注射成形模具，简称注射模。塑料的注射成形过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。注射成形在整个塑料制品生产中占有十分重要的地位。除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可以采用注射成形的方法来生产制品。据估计，注射成形的制品约占所有模塑制品总产量的三分之一；注射模约占塑料成形模具数量的二分之一以上。 本文论述了活动圈零件的注射模具设计，该零件采用的材料为POM（聚甲醛），该材料的综合性能良好，强度、刚度高，抗冲击、疲劳、蠕变性能较好，减摩耐磨性好，吸水性小，尺寸稳定性好，但热稳定性差，易燃烧，长期在大气中曝晒会老化。 关键字：注射模 聚甲醛 浇注 Abstract The plastics injects to take shape the molding tool use to be called to inject to take shape a molding tool, the brief name injects a mold.The plastics injects to take shape process, is ask for help from to inject machine inside of the pole or pillar fill of push dint, will already the plastics body of the petrochemistry is inject with the certain pressure and the velocity to shut to match of the molding tool type inside, after cool off, solidly turn, already set opens a mold but acquires ware.Inject to take shape in the whole plastics the ware the production to occupy a very important position.In addition to a handful of few plasticses, almost all plasticses can adopt to inject to take shape of the method future life produce ware.According to the estimate of, the ware that injects to take shape shares all 1/3s that the molds product a total yield about;Inject a mold to share 1/2 that the plastics takes shape the molding tool quantity about above. This text discussed a movable turn spare parts to inject the molding tool design, the material of that spare parts adoption for POM(gather a formaldehyde), the comprehensive function of that material is good, strength,just the degree was high, the anti- pound at,tired,the changed function better, reduced to bear to whet sex good, absorb water sex small, the size stability good, but the hot stability was bad, easily burnable, the long-term insolate and will be aging in the atmosphere. Key word:Inject a mold gather a formaldehyde sprinkle to note 前 言 塑料模是模具的一种，它却站据非常重要的位置。 众知，当今社会正处于第五次工业革命浪潮，人们正步入信息时代、塑料工业正是这一时代的生力军，是这个时代最有代表性的特征之一。 1．塑料模功能 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与产品更新均以模具制造和更新为前提。 塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定之后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80﹪。由此可知，推动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计技术与制造水平，常可标志一个国家工业化的发展程度。 2．塑料模现状 我国塑料模的发展极其迅速。塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的开发和应用。我国在塑料模设计技术和制造技术上与发达国家和地区的差距，参见表1和表2。在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全，质量尚不稳定。国内外塑料模行业特点参见表3。 表1 塑料模设计技术 技术名称 发 达 国 家 中 国 美国 日本 德国 香港 台湾 大陆 CAD应用 75﹪ 75﹪ 70﹪ 50﹪ 40﹪ 20﹪ CAE应用 50﹪ 50﹪ 50﹪ 40﹪ 50﹪ 10﹪ Flow应用 普及 普及 普及 70﹪ 50﹪ 有应用 Cool软件 普及 普及 普及 70﹪ 50﹪ 有应用 表2 塑料模加工技术 技 术 名 称 发 达 国 家 中 国 大 陆 CAM及NCP4轴及5轴联动NCP软件 加工周期缩短60﹪ 模具成本降低30﹪ 生产效率提高60﹪ 已在部分工厂开展研究或列入“九五”技改项目 模具标准零件及标准模架 已普及，并实现了系列化和商品化 已有国家标准，但系列化与商品化，尚待规模化 热流道技术与热管技术 大量使用，已形成了系列和标准 70年代开始研究，迄今尚无标准 专用模具钢材（H13/P20） 视塑料模的不同类型专用模具钢系列化 国家“八五”期间，已有部分研究成果 表3 塑料模行业特点 发 达 国 家 及 地 区 中 国 大 陆 1．向小而专的方面发展 （1）日本11656家工厂（30人者占95。6﹪） （2）韩国1570家工厂（50人者占91。0﹪） （3）新加坡460家工厂（50人者占97。0﹪） （4）香港650家工厂（50人者占99。5﹪） 独立的模具工厂少 2．向技术密集方向发展 多属劳动密集型企业 3．高技术与高技艺相结合 有忽视高技艺的倾向 4．生产规模以专、小见长 大而全居多 5．专业化与柔性化相结合 尚无此规划 3．注射模的概念、组成、发展 一、注射模的概念 塑料注射成形所用的模具称为注射成形模具，简称注射模。塑料的注射成形过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料、注射机和注射成形工艺参数确定以后，制品的质量和注射成形的生产率就基本上取决于注射模的结构类型和工作特性。 注射成形在整个塑料制品生产中占有十分重要的地位。除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可以采用注射成形的方法来生产制品。据估计，注射成形的制品约占所有模塑制品总产量的三分之一；注射模约占塑料成形模具数量的二分之一以上。 二、注射模的组成 注射模由动模和定模两部分组成。动模安装在注射机的移动工作台面上，定模安装在注射机的固定工作台面上。动模与定模闭合后已塑料化的塑料通过浇注系统注入到模具型腔中冷却、固化与定型。通常要求注射模分开后，制品滞留在动模一侧，由设置在动模内的脱模机构将制品从模内推出。图1为典型的单分型面注射模。根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下7个系统或机构组成： 图1 单分型面注射模 a)闭合充模 b）开模取制品 1—定位圈 2—浇口套 3—凹模 4—型芯 5—推杆 6—拉料杆 7—推杆固定板 8—推板 9—动模座板 10—复位杆 11—动模垫板 12—模板 13—导柱 14—导套 15—冷却通道 16—定模板 17—定模座板 （1）成形零部件 系指构成模具型腔、直接与塑料熔体相接触并成形制品的模具零件或部件。通常有凸模、型芯、成形杆、凹模、镶件等零件或部件。在动模与定模闭合后，成形零部件便确定了制品的内、外轮廓和尺寸。如图1所示模具中，模具闭合后所形成的型腔是由凹模3、型芯4和动模板12构成的。 （2）浇注系统 由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道称为浇注系统。通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 （3）导向与定位机构 为确保动模和定模闭合时能准确导向和定位对中，需要分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还应在主分型面上设有锥面定位装置。此外，为了保证脱模机构的运动与定们，通常在推板和动模板之间也设置导向机构。 （4）脱模机构 脱模机构指开模过程的后期，将制品从模具中脱出的机构。图1中脱机构由推杆5、拉料杆6、推杆固定板7、推板8及复位杆10组成。 （5）侧向分型抽芯机构 带有侧凹或侧孔的制品，在被脱出模具之前，必须先进行侧向分型将侧向型芯抽出。 （6）温度调节系统 为了满足注射成形工艺对模具温度的要求，模具应设有冷却或加热的温度调节系统。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽、热油和置入加热元件等，有的注射模还必须配备模温自动调节装置。 （7）排气系统 为了在注射成形过程中将型腔内原有空气和塑料熔体中逸出的气体排出，在模具分型面上常开设排气槽。当型腔内的排气量不大时，可直接利用分型面之间的间隙自然排气，也可利用模具的推杆与配合孔之间的活动间隙排气。大型注射模则应预先设置排气槽。 三、注射模的发展 注塑成型在我国也得到了飞速发展 ，80年代以来，由于我国采取了正确的对外开放政策，使我国的塑料工业同其它行业一样，也得到了迅猛发展，注塑工艺水平和机械设计与制造水平有显著的提高，各塑料加工厂不仅能生产小型电子元件，而且能生产家用电器等大型注塑制品，各注塑机专用厂不仅能生产60—4000g的中小型通用注塑机，而且能制造小到2.5—4g的微型注塑机，大到6000—30000g的大型注塑机，更值得高兴的是近几年来，一批新的行业伙伴参加塑料加工机械业，他们是液压电子行业，正热心于塑料加工机械行业。给塑料加工机械配套为提高注塑机的控制水平做出贡献。 以上说到这样多，总之，我们必须把模具水平提高道一定水平，才能更好地利用塑料工业。现在模具虽然取得一定成绩，但还有许多不足之处，因此，我们必须提高模具工艺及制造技术的研究，模具今后生产和科研的发展应从以下几方面考虑： (1)、模具的设计结构应与成型工业的高速、自动、精密化相适应，即要发展高效率、高寿命、高精度的模具。 (2)、积极开展模具标准化工作，扩大模具标准化范围。 (3)、发展和采用CAD/CAM生产技术,提高模具设计与制造质量,努力缩短模具生产周期。 (4)、尽量减少模具制造中的手工操作,提高模具生产自动化程度,如发展模具电加工设备及改善电加工技术,发展和研制自动化较高的专用设备和技术。 (5)、发展经济,快速的简易模具制造工艺技术。 (6)、建立专为模具服务的计算机中心,发展计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)的模具生产系。 (7)、研究模具新材料,使其具有高强度、高寿命。 (8)、研究和发展精密模具加工技术。 (9)、研究模具表面研磨抛光的新技术和新设备。 (10)、发展模具表面强化处理技术,提高模具的耐用度及寿命的方法。 (11)、研究模具成本的合理的运算方法及科学的管理方法和技术。 (12)、总结实现模具标准件商品化,提高模具标准件覆盖率的途经和方法。 注塑模应用很广,除了生产基本的塑料制品外，现已广泛应用电器行业方面，随着社会的不断进步，注塑模将更广泛的应用于我们的生活。 第1章 设计任务 该设计任务为活动圈零件，表面光滑，材料为POM（取甲醛），颜色为灰白色，形状较为简单，零件图如图1-1所示。 材料为POM（聚甲醛） 图1-1 第2章 材料的特性分析 POM（聚甲醛）是没有侧链、高密度、高结晶性的线型聚合物，性能比尼龙好。 该材料是典型结晶型塑料，熔融范围很窄，熔融或凝固速度快，结晶化速度快，料温稍低于熔融温度即发生结晶，流动性下降。热敏性强，极易分解（但比聚氯乙烯稍弱，共聚比均聚稍弱），分解温度为240摄氏度，但200摄氏度时滞留30min以上也即发生分解，分解时产生有刺激性、腐蚀性气体。结晶度高，结晶时体积变化大、成形收缩范围大，收缩率大。其塑料性能见表2-1 表2-1 塑料性能 聚甲醛 化学性能 日光及气候影响 长期暴露于紫外线国辐射下，冲击韧度显著下降，表面粉化、龟裂，机械强度下降 耐酸性及对盐溶液的稳定性 有机酸、盐溶液和水无影响，对强酸、强氧化剂的耐蚀性较差 耐碱性 强和弱碱对它均无影响，长期作用后微有侵蚀 耐油性 耐各种油类、酯类、性能稳定 耐有机溶剂性 耐醛、酯、醚、烃，仅酚类有影响 该材料吸湿性低，水分对成形影响极小，一般可不干燥处理，但为了防止树脂表面吸附水分，不利成形，加工前必须进行干燥并起预热作用，特别对大面积薄壁塑件，改善塑件表面光泽有较好效果，干燥条件一般用烘箱加热，温度为90～100度，时间4h，料层厚度3cm。 聚甲醛按分子链化学结构不同分为均聚甲醛和共聚甲醛。它们的性能见表2-2。 表2-2 名称 均聚甲醛 共聚甲醛 相对密度 1.43 1.41 结晶度,％ 75～85 70～75 熔点, 175 165 抗拉强度,Mpa 70 62 弹性模量,Mpa 2900 2800 延伸率, ％ 15 12 抗压强度,Mpa 125 110 抗弯强度Mpa 980 910 吸水率，%24h 0.25 0.22 聚甲醛性能较好，广泛应用于汽车、机床、化工、电气仪表、农机等。它的耐候性较差，室外使用必须加稳定剂。 第3章 模具设计 注射模是安装在注射机上使用的工艺设备，在生产塑件时模具与机床是一个不可分割的整体。因此，在生产模具时，除了了解注射成型的工艺外，还应对所选用的注射机的有关技术规范和性能参数有全面的了解。只有这样，才能使设计出的模具便于在机床上和使用。且在设计模具前还应对有关的参数进行校核。 3.1 初选注射机 根据体积、投影面积及质量可选择注塑机。 3.1.1 制件体积 v1 = m /ρ 其中 v – 塑料件体积 (cm3) m – 塑料件质量 ( g ) ρ －POM密度 (g/cm3) v1 = 195 / 1.4=139.3㎝3 3.1.2 选用注射机 由体积选注射机，再考虑到公司现有设备和其它因素,所选注射机为G54-S200/400,其注射机有关参数如下： 额定注射量 200～400㎝3 螺杆直径 55㎜ 注射压力 109 注射行程 160㎜ 注射时间 螺杆转数 16、28、48（r/min） 注射方式 螺杆式 合模力 540Kn 最大成型面积 645㎝2 最大开模行程 260㎜ 模具最大厚度 406㎜ 模具最小厚度 165㎜ 动，定模固定板尺寸 532x634㎜ 拉杆空间 290x68㎜ 合模方式 液压－机械 电机功率 18.5kw 螺杆驱动功率 5.5kw 加热功率 10kw 机器外形尺寸 4700x1400x1800㎜ 3.2 注射机参数的校核 3.2.1 最大注射量的校核 理论注射量 vc＝200～400㎜3 最大注射量 v＝a × vc α——注射系数 0.7～0.9，可取为0.7 v＝0.7 × 400 ＝ 280 ㎜3 由于塑料件的形状和一些技术方面的要求，所以，设计为一模一件。 V实＝152.5㎜3《 280㎜3 符 合 要 求。 3.2.2 注射压力的校核 PE的流动比为240～200时，注射压力为68.6mpa，小于注射机的最大注射压力。该注塑机满足要求。 3.2.3开模行程的校核 开模行程也叫做合模行程，指模具开合过程中动模固定板的移动距离，用符号s表示。当模具厚度确定以后，开模行程的大小直接模具所能成形制品高度。即s太小时，模具不能成型高度较大的制品，否则，成形后的制品无法从动、定模之间拖出。 注射机最大开模行程与厚度无关，再考虑侧向抽心距离时的最大开模行程时，当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯时，若设完成侧抽芯动作的开模距离为h0，，制件高度h1，需保证h0 》h1+6～10㎜ ，注射机最大开模行程为160㎜，制件高度为50㎜所以满足该注射机要求。 3.3选模架 图4-1 该模架为三板式结构。根据制件投影面积，选择点浇口。 3.4浇注系统的设计 浇注系统设计是注射模具设计中最重要的问题之一。浇注系统是引导塑料熔从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对制品质量影响很大。它的设计合理与否，直接影响着模具的整体结构及其工艺操作的难易。 3.4.1主流道设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套。如图4-2所示。 图4-2 浇口套设计 为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射机喷嘴直径d，通常为: D=d+(0.5～1)mm 主流道入口的凹坑球面半径R2也应大于注射机喷嘴球头半径R1，通常为： R2=R1+（1～2）mm 主流道的半锥角α通常为1～2度。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。 主流道内壁的表面粗糙度应在Ra0.8υm以下，抛光时沿轴向进行。主流道的长度L，一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失和物料损耗，就尽可能缩短主流道的长度，L一般控制在60mm以内。在主流道过长时，可在浇口套上挖出深凹坑，让喷嘴伸入到模具内。 主流道的出口端应有较大的圆角，其半径r约为1/8D。 3.4.2浇口设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段短通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有如下几点： 1）熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。 2）熔体在流经狭窄的浇口时会产生磨擦热，使熔体升温，有助于充模。 3）易于切除浇口尾料。 4）对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。 浇口的理想尺寸很难准确地计算。具体浇口截面尺寸应根据不同的浇口类型来确定。在实际中浇口往往先取较小的尺寸值，以便在试模时逐步加以修正。 点浇口的截面一般为圆形，其直径约为0.3～2㎜，在浇口与模腔的接合处还应采取倒角或圆弧以免浇口在开模拉断时损坏制品。 3.5脱模机构的设计 3.5.1脱模机构 注射成形每一循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出制品的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。 脱模机构的设计一般应遵循如下原则： 1）尽可能使制品滞留在动模的一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 2）防止制品变形或损坏，正确分析制品对型腔的粘附力大小及其所在部位，有针对性地选择合适地脱模机构，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于制品在收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于制品刚度和强度最大的部位，推顶面积也应尽可能大一些，以防制品变形或损坏。 3）力求良好的制品外观，在选择推出位置时，应尽量选择制品的内部或对制品外观影响不大的部位。 4）结构合理可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，推杆应具有足够的强度和刚度。 凡在动模一侧施加一次推出力，就可实现制品脱模的机构称为简单脱模机构。推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构、多元件联合脱模机构和气动脱模机构均属于简单脱模机构。 本模具采用的推杆脱模机构。即简单脱模机构。 3.5.2推杆稳定性计算 注射模细长推杆破损是常见的事故。除了工作端面的破损直接影响制品的质量外，推杆的变形甚至弯折断裂还会损伤模具。 成型过程中推杆柱体变形断裂现象，属于细长杆的稳定性问题，应该采用欧拉公式进行校核计算。影响压杆的稳定性的因素有：压杆截面形状、压杆长度、约束条件和材料性能。保持压杆稳定的临界压力计算式为： 式中 Pj—保持压杆稳定的推杆顶端处临界压力（N） E---压杆钢材的弹性模量，210000Mpa l---压杆的长度（mm） j---压杆截面的轴惯性矩 u---压杆的长度系数，取决于压杆的约束条件。 3.6注射模温度调节系统 在塑料注射成形中，注射模具不仅是塑料熔体的成形设备，还起着热交换器的作用。模具温度调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成形工艺要求不同，对模具温度的要求也不同。对于大多数要求较低模温的塑料，仅设置模具的冷却系统即可。但对于要求模温超过80度的塑料以及大型注射模具，均需要设置加热装置。 该制件属薄壁制品，体积较小，且为一普通零件，对制件的要不高，材料为POM，冷却较快 ，故可以不采用冷却，装置模温也正常，为50～70℃。 3.7导向与定位机构设计 注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。定位机构分模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具易于在注射机上安装以及模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位。而模内定位则通过锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。 在注射模中，引导动模和定模之间按一定方向闭合或开启的装置，称为导向机构。此外，用于卧式注射机的注射模，其脱模机构也需要设置导向机构。导向机构由导柱和导套组成，分别安装在动、定模两边。 导向机构的功能是： 1）导向作用 在动模与定模闭合过程中，导向机构应首先接触，引导动、定模准确配合，避免型芯与凹模发生碰撞。 2）定位作用 保证动、定模按一定的方位合模，避免模具在装配时，因方向弄反而损坏成形零件，合模后保持型腔的正确形状。 3）承受一定的侧压力 高压塑料熔体在充模过程中会产生单向侧压力，须由导向机构承担。当单向侧压力过大时，除导向机构承担外，还需增设锥面定位机构来承担。 4） 承载作用 当采用推件板脱模或双分型面模具结构时，导柱有承受推板和型腔板重量的作用。 5）保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。 导柱的基本结构形式有两种。一种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同一公称尺寸、不同公差带的导柱，称为带头导柱，另一种是带动有轴向定位台阶，固定段公称尺寸大于导向段的导柱，即带肩导柱。本模具采用的是带肩导柱。 导套是与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。 导套常用的结构形式有两种，一种是不带轴向定位台阶的导套，称为直导套。另一种是带有轴向定位台阶的导套，称为带头导套。本模具采用的是带头导套。 导柱和导套的配合还要注意以下问题： 1）为了使导柱能顺利进入导套，导套口要做成圆角。 2）导套最好为通孔，这样能使孔内的空气在导柱插入导套之后逸出。 3）导柱与导套制件的配合采用间隙配合h7/f7. 4）导套的表面硬度应低于导柱工作面硬度。这样可以改善两者制件的摩擦情况，防止导柱或导套被拉毛。 5）导柱与导套应尽量保持较高的同轴度。 3.8模具材料选择 用作注射模成形零件的钢材，应具备如下性能： （1）机械加工性能良好 所选钢材应易于切削，加工后能得到高精度零件的钢种。据此要求，以中碳钢与中碳合金钢最为常用。 （2）抛光性能优良 注射模成形零件工作表面多需抛光达到镜面，要求钢材硬度的范围在35～40HRC之间为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。 （3）耐磨性和抗疲劳性能好 注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热交变的应力作用。一般的高碳合金钢，可经热处理获得高硬度，但韧性差，易形成表面裂纹，不宜选作注射模的成形零件。所选钢种应能减少抛光次数，以便长期保持工作部位的尺寸精度，达到批量生产的使用期限。 （4）具有耐腐蚀性能 对有些塑料品种，如聚氯烯和阻燃必塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。 综合上述要求，本模具采用了装配图中所采用的材料。 第4章 参考文献 1.李德群，唐志玉 中国模具设计大典 江西：科学技术出版社 2．李秦蕊.塑料模具设计（修订本）.西安：西北工业大学出版社 3．宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册.北京：航空工业出版社 4．马金骏.塑料模具设计（第2版）.北京：轻工业出版社 5．申开智，叶淑静.塑料成型模具.北京：轻工业出版社 6．宋铭柱，徐鸿生.塑料成型加工工艺.杭州：浙江科学技术出版社