K396-摇臂连杆加工工艺及铣左侧面夹具设计【中心距105】

喜欢就充值下载吧，，资源目录下展示的全都有，，下载后全都有，dwg格式的为CAD图纸，有疑问咨询QQ：414951605 或1304139763 (前3章是工艺内容，单独有） 第4章 铣左端面夹具设计 4.1设计要求 为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本夹具将用于X52k铣床。成批生产，任务为设计一铣左端面夹具 利用本夹具主要用来粗、精铣左端面，该左端面对孔的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此左端面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 4.2夹具设计 4.2.1 定位基准的选择 铣该左端面时其对孔的中心线有对称度以及槽两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为底平面。方案：采用一面2销进行定位，以和二孔组成两销配合，再加一个面，组成一面二销定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的气动压紧的螺旋压板夹紧机构来夹紧。 为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。 4.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具：端铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献[5]5表1～2～9 可得铣削切削力的计算公式： 有： 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数： 由此可得： 所以 4.2.3气缸的设计计算 设计要求是做任何设计的依据，气动夹具设计时要明确气动传动系统的动作和性能要求，这里一般要考虑以下几方面： 1）该设备中，哪些运动需要液压或气压传动完成，各执行机构的运动形式及动作幅度； 2）对液压或气压装置的空间布置、安装形式、重量、外形尺寸的限制等； 3）执行机构载荷形式和大小； 4）执行机构的运动速度，速度变化范围以及对运动平稳性的要求； 5）各执行机构的动作顺序，彼此之间的联锁关系，实现这些运动的操作或控制方式； 6）自动化程度、效率、温升、安全保护、制造成本等方面的要求； 7）工作环境方面的要求，如温度、湿度、振动、冲击、防尘、防腐、抗燃性能等； 另外对主机的功能、用途、工艺流程也必须了解清楚，力求设计的系统更加切合实际。 4.2.4 切削力及切削力矩的计算与分析 对执行元件的工况进行分析，就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律。通常是求出一个工作循环内各阶段的速度和负载值列表表示，必要时还应作出速度、负载随时间（或位移）变化的曲线图（称为速度循环图、负载循环图和功率循环图）。 在一般情况下，液压和气压系统中气缸承受的负载由六部分组成，即工作负载、导轨摩擦负载、功率、惯性负载、重力负载、密封负载和背压负载，前五项构成了气缸所要克服的机械总负载。 这里为了方便起见，只是将铣削时产生的铣削力矩作为气缸的工作负载，其余的负载这里没有考虑（只需要按照一定的工作方式进行计算即可）。 根据加工需要，该系统的工作循环也较为简单：快速前进—快速后退—原位停止。 根据调查研究和工作系统要求，快速前进和快速后退的速度约为4.5m/min，不考虑换向及启动时间、动静摩擦系数等因素，气缸的机械效率η取0.9。 由于本道工序主要完成花键孔的两端面加工，为后续花键孔的加工提供良好的基准，且在铣削过程中由于铣刀所产生的铣削力对工件的附加转矩会造成工件的加工误差，因而必须对工件所受的铣削力和铣削力矩进行计算分析，从而设计出符合要求的夹紧装置。 对气缸的设计计算主要是以铣削力矩为主进行理论计算，以工件加工中所需的夹紧力来设计气缸的结构参数，以实现工件快速装夹所需要的行程来确定气缸的理论行程，因而需要对工件所受的夹紧力和夹具的结构进行分析。 1）切削力的计算 切削力的计算可通过试验的方法，测出各种影响因素变化是的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用的切削力经验公式有两种：一是指数公式；二是单位切削力。这里为了方便起见，以单位切削力进行切削力的计算。单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用kc表示。 由《切削手册》得主切削力公式： 式中：CF、XF、YF、μF、ωF是指切削用量的系数和指数，可查相关设计手册； ap---铣削深度，mm； af---每齿进给量，mm/Z； ae—铣削宽度，mm； Z---铣刀齿数， n---铣刀每秒转速，m/s； d0---切削宽度，mm； kFZ---切削条件改变时的修正系数； 代入数据可得工件所受的切削力： Fc=3305N。 2）由《切削手册》得铣削力矩公式： 式中：M---铣削力矩，N•mm；Fc---铣削力，N； d0---切削宽度，mm；Z---铣刀齿数， 代入数据可得：M=2079660 N•mm. 在夹具设计时采用了由气缸带动两个定V形块及一个活动的V形块对工件实施夹紧，工件所需要的夹紧力是由这个气缸提供的，因此需要计算气缸所受的负载，气缸所应提供的夹紧力F夹紧情况来进行计算。 式中：M---铣削力矩，N•mm； F---夹紧力，N； L—力臂，mm； 代入数据可得：F=18906N。 4.2.5 气缸的设计计算 1）初选气缸的工作压力[16] 工作压力是确定执行元件结构参数的主要依据，它的大小影响执行元件的尺寸和成本，甚至整个系统的功能。 在此气动夹具设计中，因采用企业气源作为动力，一般空气的压力为0.5~0.8Mpa。所以选定工作压力为0.5Mpa。 2）确定气缸的主要结构参数 本气缸采用单向作用气缸。最大负载即为上面所求值，F=18906N， 其缸径计算公式为: 式中:F - 活塞杆上的推力，N - -气缸工作压力，MPa D---气缸缸体直径，m 查设计[8]手册，按气缸内径系列将以上计算值圆整为标准直径，取D=63mm。 由,可得活塞杆直径: 圆整后，取活塞杆直径校核，按公式 有: 其中，[]， 则: 满足实际设计要求。 3）缸筒壁厚的设计 缸筒直接承受压缩空气压力，必须有一定厚度。一般气缸缸筒壁厚与内径之比小于或等于1/10，其壁厚可按薄壁筒公式计算: 式中:δ- 缸筒壁厚，mm - 气缸内径，mm - 实验压力，取, Pa 材料为:ZL3,[]=3MPa 代入己知数据，则壁厚为: 取，则缸筒外径为: 4）活塞行程的确定 由夹具设计中对零件进行装夹的移动距离可知，为了便于工件的装夹，移动压板所需要的行程为15mm，气缸装在移动夹板的另一端，由杠杆原理可知，气缸移动的距离不小于是25mm，为了确保气缸安全工作，取气缸的工作行程为25mm。 5）气动传动原理图拟定 由于只有一个工作气缸，且气缸的快速前进和快速后退速度可取相同，并没有采用多种工速，因而气动传动原理图相对简单，其传动原理图如图4.2所示，所需要的气动元件规格如表3-1所示。 图4.2 气动传动原理图[9] 各通行机构的调速，这种方法的特点是结构简单效果好。如平臂伸缩气缸在接近气缸处安装两个快速排气阀，可加快启动速度，也可调节全程的速度。气液传送器气缸的排气节流，可用来调整回转液压缓冲器[18]的背压大小。 为简化气路，减少电磁阀的数量，各工作气缸缓冲均采用液压缓冲器[10]，这样可以省去电磁阀和切换节流阀或行程节流阀的气路阻尼元件。 电磁阀的通径，是根据各工作气缸速度，行程，尺寸计算出所需压缩空气流量，与选用的电磁阀在压力状态下的公称使用流量相适应来确定的。 表 气路元件表 序号 型号规格 名称 数量 1 QF-44 手动截止阀 1 2 储气缸 1 3 QSL-26-S1 分水滤气器 1 4 QTY-20-S1 减压阀 1 5 QIU-20-S1 油雾器 1 6 YJ-1 压力继电器 1 7 24D2H-10-S1 二位五通电磁滑阀 1 8 单向节流阀 1 9 QGSC D-63X25-25-K-LB 气缸 1 使用快速螺旋定位机构快速夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。 气缸的参考资料，网址： http://www.wxpneum.cn/content/product/66/QGSC.html 4.3定位误差的分析 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： ⑴定位误差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 4.4 确定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （1）应该保持精度和稳定性 在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。 （2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。 （3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。 （4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。 （5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。 加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。 4.5夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了快换垫圈的方式。由于本夹具是对工件进行钻孔，因此在铅直方向受到很大的冲击力，故在其相应的方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的的占地面积，使之很方便的操作和快速的切换工件。 因此，应设法解决上述问题。目前采取的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择精度的心轴，使其定位精确，并使心轴连在夹具体内，这样可以减少纵向倾斜的偏差；三是：加大螺母和开口垫圈的加紧力。 总 结 课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。 课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。 致 谢 这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。 课程设计是将大学所学的知识融合在一起，综合运用所有的相关专业知识，是课本知识在实际中的应用。通过这次课程设计，使我的专业知识在原有的基础上得到更加的巩固和提高，这离不开老师和同学们的帮助。本设计分析是在老师的指导下完成的，在分析的过程中，尹长城老师给了我很大的鼓励，在设计分析中引导我去思考了更多的设计思路，增强了我的学习能力，与我们一起讨论问题，使我对分析有了更清晰明确的认识，使我受益非浅。 课程设计是我们的专长，这是我们走向社会化，专业化的工作中必不可少的过程中前实际训练综合应用。 “千里之行始于足下”，通过课程设计，让我深深体会到永恒的那句词的真正含义。我认真地把今天的课程设计，学习踏踏实实地采取这一步骤是在社会稳定的未来潮流的运行打下了坚实的基础。 说实话，课程设计是真的累了。但一开始清理自己的设计成果，仔细琢磨课程设计的思路，成功的喜悦难得让我疲惫顿消瞬间。虽然这是我第一次学会了如何完成，我的生活的小胜利，但它让我感觉更成熟了。 通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱；有时应为不小心计算出错，只能毫不留情地重做。但一想起老师平时多耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。 经历了课程设计，使我我发现了自己所掌握的知识是真正的贫乏，自己综合运用所学专业知识的能力是如此的不足，几年来学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用。想到这里，我真的有点心急了。 由于毕业时间的仓促，很多本来应该弄懂弄透的地方都没有时间去细细追究来源，比如网格划分的控制、坐标系的理解、求解器的选择等，这使我明白了大学里学的只是一个大体上的方向，离实际应用还有太远的距离。但我相信方向才是最重要的，因为方向确定了，就会用最少的精力做好事情，这对于我以后的工作至关重要。因为在实际生产生活中，要从事的工种是千差万别的，只有从中找到自己最拿手，最有发展前途的岗位，个人才有更多的热情，也最可能在自己的岗位做出一些贡献。 这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献 [1] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，117130。 [2] 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导［Ｍ］。机械工业出版社，117175。 [3] 李庆寿。机床夹具设计［Ｍ］。机械工业出版社，117171。 [4] 李洪。机械加工工艺手册［Ｍ］。北京出版社，117130。 [5] 上海市金属切削技术协会。金属切削手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2544。 [6] 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册［Ｍ］。化学工业出版社，2544。 [7] 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，117175。 [8] [周永强，高等学校课程设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2555。 [17] 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册[M]，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，11787。 [10] 王光斗，王春福。机床夹具设计手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2555。 [11] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册［Ｍ］.上海科学技术出版社，11784。 [12] 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，117171。 [17] 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量[M]，中国计量出版社，2555：17-117。 [14] [王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，2555。 [15] 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545：4-17 目 录 序 言………………………………………..…………………….……..………...1 1 零件分析…….………………………………………………………………….....2 1.1零件的生产类型及生产纲领…….…………………………………..........…2 1.2 零件的作用 …….………………………………………………………..…2 1.3 零件的工艺分析….………………………………………………..………..2 2 铸造工艺方案设计…….…………………………………………………….…...3 2.1确定毛坯的成形方法…………………………………………………...……3 2.2确定铸造工艺方案………………………………………………...…………3 2.3确定工艺参数………………………………………………………...………3 3 机械加工工艺规程设计…………………………………………………………4 3.1基面的选择………….……………………………………………..…………4 3.2确定机械加工余量及工序尺寸……….…………………………..…………6 3.3确定切削用量及基本工时………...……………………………..…………12 序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。通过这次课程设计,我深深地体会到了"千里之行始于足下"的真正含义,我今天认真的学习课程设计,学会脚踏实地的进行这第一步,就是为了明天能稳健地在社会中奔跑奠定基础。 本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 1 零件分析 1.1 零件的生产类型及生产纲领 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。 1.2 零件的作用 本次课程设计题目给定的零件是摇臂连杆,摇臂连杆的作用是连接活塞与曲轴，并传递两者之间的作用力。使活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动。连杆由小头、杆身、大头三部分组成。连杆小头和活塞销连接，小头孔内压有减磨青铜衬套。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连，连杆轴承盖用螺栓与大头的上半部分连接。为了减少摩擦，延长连杆轴颈的寿命，连杆大头孔中装有两个半圆形的薄壁连杆轴瓦。 1.3 零件的工艺分析 该零件主要加工面有平面、外圆面、孔和键槽，是一个形状比较简单的零件，可通过铣以及钻来获得。加工个参数如下： 车Φ48外圆面 铣Φ48上端面、铣Φ98和Φ30上端面 铣底端面、粗镗、精镗Φ35孔 铣Φ98左侧面、 铣高30的槽 钻Φ98上端面3-Φ13的孔 在Φ13上锪孔Φ22深6 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 有以上的分析可知，可以先加工圆柱外圆面，再加工端面，然后借助圆柱表面、已加工圆柱中心线为基准加工其他表面。这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。 2 铸造工艺方案设计 2.1 确定毛坯的成形方法 摇臂连杆是一种常用的连杆类零件，材料为45钢，要求具有一定的强度。由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中主要承受的是扭矩。并且该零件为大批生产，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。 2.2 确定铸造工艺方案 2.2.1铸造方法的选择 根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用45钢为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考《机械工程师手册》第三篇第2节）选用砂型铸造。 2.2.2造型的选择 因铸件制造批量为大批生产（参考《机械工程师手册》第三篇第2节），故选 用砂型机器造型。 2.2.3 分型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。 2.3 确定铸造工艺参数 2.3.1加工余量的确定 按机械砂型铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为8～10，加工余量等级为H，按9公差等级制造，则单侧加工余量为3.5mm，双侧加工余量为3mm，则可推出毛坯总尺寸。 2.3.2拔模斜度的确定 零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。 2.3.3收缩率的确定 通常，45钢的收缩率为1.3%～2% ，在本设计中铸件取2% 的收缩率 2.3.4不铸孔的确定 为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于Φ25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。 2.3.5铸造圆角的确定 为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R =2mm～4mm圆滑过渡。 3 机械加工工艺规程设计 3.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。 3.1.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。通常选取零件上不加工表面作为粗基准，在未加工底端面时，选择底端面为粗基准。根据粗基准选择原则中，保证相互位置要求的原则，利用Φ48mm外圆面定位，粗镗、精镗Φ35孔。 3.1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。 3.1.3 制订工艺路线 生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。 工艺路线方案一： I 铸造 铸造 II 时效处理 时效处理 III 车 粗车Φ48外圆面 IV 铣 精车Φ48外圆面 V 铣 粗铣底面 VI 铣 精铣底面 VII 镗 粗镗、精镗Φ35孔 VIII 铣 铣Φ98左侧面、倒角1 IX 铣 铣高30的槽 X 钻 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧的Φ13孔 XI 钻 在Φ13上锪孔Φ22深6 XII 钻 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 XIII 检验 检验，入库 图3-1 摇臂连杆图 工艺路线方案二： I 铸造 铸造 II 时效处理 时效处理 III 铣 铣Φ48上端面 IV 铣 铣Φ98和Φ30上端面 V 铣 铣底端面 VI 镗 粗镗、精镗Φ35孔 VII 铣 铣Φ98左侧面、倒角 VIII 钻 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧Φ13的孔 IX 钻 在Φ13上锪孔Φ22深6 X 钻 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 XI 检验 检验，入库 。 3.1.4 工艺方案的分析： 工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有铣高30的槽以及没有车Φ48外圆面，从零件图上可以看出，高30的槽粗糙度6.3，有精度要求的，需要加工，而且Φ48外圆面有一定精度要求，需要加工。这两个工序需要加工。这样我们保证整个零件的加工精度要求。综合考虑我们选择方案一。 3.2 确定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下： 3.2.1 车Φ48外圆面 根据外圆面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-10，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm；可先粗车，后半精车。分两次走刀。具体工序尺寸如表3-1所示 表3-1 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精车 1 H10 Ra3.2 48 粗 车 2 H11 Ra3.2 50 毛 坯 CT9 Ra25 54 3.2.2 铣Φ48上端面 根据端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》，得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为单侧余量3.5mm，具体工序尺寸如表3-2所示。 表3-2工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 48 毛 坯 CT9 Ra25 51.5 3.2.3 铣Φ98上端面 根据Φ98上端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸如表3-3所示。 表3-3 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H10 Ra6.3 98 毛 坯 CT9 Ra25 101.5 3.2.4 铣Φ30上端面 根据Φ30上端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3.5mm.具体工序尺寸如表3-4所示。 表3-4工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铣 3.5 H10 30 毛 坯 CT9 Ra25 33.5 3.2.5 铣底端面至尺寸18mm 根据底端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸如表3-5所示。 表3-5工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 Ra3.2 18 毛 坯 CT9 Ra25 21.5 3.2.6 铣底端面至尺寸75mm 根据底端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸如表3-6所示。 表3-6工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 Ra3.2 75 毛 坯 CT9 Ra12.5 78.5 3.2.7 铣Φ98左侧面至尺寸25mm 根据零件图示，根据零件表面要求，查《机械加工工艺师手册》，得半精铣即可达到要求精度。 表3-7工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H10 Ra6.3 25 毛 坯 CT9 Ra25 28.5 3.2.8 扩、铰Φ35 毛坯为实心，Φ35 mm的孔的精度为H8（查机械设计手册2008软件版—标准公差数值），查《机械加工余量手册》表5-30，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-8所示。 表3-8工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.25 H7 Ra0.8 35 钻 孔 34.75 H12 Ra12.5 34.75 3.2.9 铣高30的槽 根据零件图示，铣宽距离中心轴17.5，长距离内圆面17的槽，根据零件表面要求，查《机械加工工艺师手册》，得粗铣即可达到要求精度。 3.2.10 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧的Φ13孔 毛坯为实心，Φ13 mm的孔的精度按H11，查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-9所示。 表3-9 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H8 Ra6.3 13 钻 孔 12.8 H11 Ra6.3 12.8 3.2.11 Φ13上锪孔Φ22深6 在孔Φ13 mm的基础上，锪孔Φ22 mm的孔，其精度为H12（查机械设计手册2008软件版—标准公差数值），查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-10所示。 表3-10 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸公公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H9 Ra6.3 9 扩 孔 8.8 H12 Ra6.3 8.8 3.2.12 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 毛坯为实心，Φ10mm的孔的精度按H10，查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-11所示。 表3-11 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸公公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H10 Ra6.3 10 钻 孔 9.8 H12 Ra6.3 9.8 3.3 确定切削用量及基本工时 3.3.1 车Φ48外圆面 （1） 粗车 1） 选择刀具和机床 机床选择CA6140车床即可，根据《切削用量简明手册》表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT15硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。 2）选择切削用量 ① 切削深度 由于粗车加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 2mm。 ②确定进给量 根据表1.3，可知，则可取进给量。 ③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.4mm，刀具磨钝寿命T = 60min。 ④切削速度和每分钟进给量 按机床选取：= 120r/min，则 实际切削速度： （3-1） 每分钟进给量： （3-2） ⑤检验机床功率 由《切削用量简明手册》表1.24，，，，得。 查得切削功率的修正系数：，。故实际切削时的功率为。 根据CA6140说明书，当，主轴允许的功率为。因为，所以可以在此机床上加工。 ⑥计算基本工时 （3-3） （2）半精车 1） 选择刀具和机床 刀杆尺寸及刀厚与粗车相同，选择YT15硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角。 2）选择切削用量 ① 切削深度 由于半精车加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1mm。 ②确定进给量 半精加工进给量主要受表面粗糙度的影响，根据《切削用量简明手册》表1.6，当表面粗糙度为时，可知，则可取进给量。 ③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，刀具磨钝寿命T = 60min。 ④切削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表1.10，，，得。切削速度的修正系数为1.0，故 （3-4） 根据CA6140说明书上选，则 实际切削速度： ⑤检验机床功率 由《切削用量简明手册》表1.24，，，，得。 根据CA6140说明书，当，主轴允许的功率为。因为，所以可以在此机床上加工。 ⑥计算基本工时 3.3.2 铣Φ48上端面 （1）选择刀具和机床 机床选择XA6132卧式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的高速钢圆柱铣刀。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 查《切削用量简明手册》，当使用高速钢圆柱铣刀，取= 0.15mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.9， =80mm，z = 6，=41~130mm，≤0.18mm/z，查得=20m/min, =81r/min, =76mm/min 各修正系数：， 则 （3-5） （3-6） （3-7） 按机床选取：= 37.5r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： （3-8） ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.19，当， ， ， ， 切削功率的修正系数 故切削功率为 （3-9） 根据XA6132铣床说明书查得 ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 （3-10） 3.3.3 铣Φ30上端面 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.4 铣Φ98上端面，主要铣其上Φ30的上表面 工序同上 3.3.5 铣底端面至尺寸18mm （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.6 铣底端面至尺寸75mm （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=100mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=100mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =100mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3. 7铣Φ98左侧面至尺寸25mm 当铣刀每次铣进，分10次铣削。 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 2.4mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw （表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 ⑴ 粗镗孔 机床：镗床T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 进给量：根据参考文献[3]表2.4～66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。 切削速度：参照参考文献[3]表2.4～45，取。 机床主轴转速： ， 按照参考文献[3]表3.1～41，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机动时间： （2）精镗孔 切削深度： 进给量：根据切削深度，再参照《机械加工工艺手册》表2.4.66。因此确定进给量 切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.66，取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机动时间： 3.3.8 铣高30的槽 考虑在圆柱上铣槽不如一般铣槽，当铣至离主轴线17.5的槽时，采用的硬质合金端铣刀，由内铣至左侧，移动24mm；当铣离主轴线17的槽时，采用的硬质合金端铣刀，由内铣至前侧，移动24mm。 采用铣刀铣槽时，分10次铣削 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=17.5mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=17.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 100min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 采用铣刀铣槽时，分10次铣削 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=17.5mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=17.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 100min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.11 钻Φ13的孔 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ12.8高速锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.15 mm/r ～0.19mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.17mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.17mm/r，≤14.5mm时，轴向力= 2520N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 3880.8N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.17mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以， ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 12.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =45min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.17mm/r，=392r/min，=15.76m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.12 铰孔Φ13： （1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－17，选择Φ13高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由《工艺》表4.2－16，得。 ②切削速度 根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故： =6 (m/min) 根据Z525立式钻床说明书选取：，所以， ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 13mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 2.56m/min。 ④计算基本工时 3.3.13 锪孔Φ22深6 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ22高速锥柄麻花钻，机床选择Z550立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.23 mm/r ～0.29mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.28mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.28mm/r，≤22mm时，轴向力= 6090N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 9378.6N。根据立式钻床Z550说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 24520N，由于≤，故 f = 0.28mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z550立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以， ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 22mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.0mm，故刀具磨钝寿命T =50min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.28mm/r，=185r/min，=12.78m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.14 钻Φ10的孔 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ9.8高速锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.13 mm/r ～0.17mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.13mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.13mm/r，≤10.2mm时，轴向力= 1480N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 2279.2N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.13mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以 ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =25min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.13mm/r，=680r/min，=20.92m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.15 铰Φ10mm的孔 （1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－17，选择Φ10高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取mm/r。由《工艺》表4.2－16，得。 ②切削速度 根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故： (m/min) 根据Z525立式钻床说明书选取：，所以， ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 10mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T =25min。因此，所选择的切削用量： f =0.36mm/r，= 97r/min，= 3.05m/min。 ④计算基本工时 36