K396-摇臂连杆加工工艺及铣左侧面夹具设计【中心距105】

喜欢就充值下载吧，，资源目录下展示的全都有，，下载后全都有，dwg格式的为CAD图纸，有疑问咨询QQ：414951605 或1304139763 目 录 序 言………………………………………..…………………….……..………...1 1 零件分析…….………………………………………………………………….....2 1.1零件的生产类型及生产纲领…….…………………………………..........…2 1.2 零件的作用 …….………………………………………………………..…2 1.3 零件的工艺分析….………………………………………………..………..2 2 铸造工艺方案设计…….…………………………………………………….…...3 2.1确定毛坯的成形方法…………………………………………………...……3 2.2确定铸造工艺方案………………………………………………...…………3 2.3确定工艺参数………………………………………………………...………3 3 机械加工工艺规程设计…………………………………………………………4 3.1基面的选择………….……………………………………………..…………4 3.2确定机械加工余量及工序尺寸……….…………………………..…………6 3.3确定切削用量及基本工时………...……………………………..…………12 序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。通过这次课程设计,我深深地体会到了"千里之行始于足下"的真正含义,我今天认真的学习课程设计,学会脚踏实地的进行这第一步,就是为了明天能稳健地在社会中奔跑奠定基础。 本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 1 零件分析 1.1 零件的生产类型及生产纲领 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。 1.2 零件的作用 本次课程设计题目给定的零件是摇臂连杆,摇臂连杆的作用是连接活塞与曲轴，并传递两者之间的作用力。使活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动。连杆由小头、杆身、大头三部分组成。连杆小头和活塞销连接，小头孔内压有减磨青铜衬套。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连，连杆轴承盖用螺栓与大头的上半部分连接。为了减少摩擦，延长连杆轴颈的寿命，连杆大头孔中装有两个半圆形的薄壁连杆轴瓦。 1.3 零件的工艺分析 该零件主要加工面有平面、外圆面、孔和键槽，是一个形状比较简单的零件，可通过铣以及钻来获得。加工个参数如下： 车Φ48外圆面 铣Φ48上端面、铣Φ98和Φ30上端面 铣底端面、粗镗、精镗Φ35孔 铣Φ98左侧面、 铣高30的槽 钻Φ98上端面3-Φ13的孔 在Φ13上锪孔Φ22深6 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 有以上的分析可知，可以先加工圆柱外圆面，再加工端面，然后借助圆柱表面、已加工圆柱中心线为基准加工其他表面。这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。 2 铸造工艺方案设计 2.1 确定毛坯的成形方法 摇臂连杆是一种常用的连杆类零件，材料为45钢，要求具有一定的强度。由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中主要承受的是扭矩。并且该零件为大批生产，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。 2.2 确定铸造工艺方案 2.2.1铸造方法的选择 根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用45钢为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考《机械工程师手册》第三篇第2节）选用砂型铸造。 2.2.2造型的选择 因铸件制造批量为大批生产（参考《机械工程师手册》第三篇第2节），故选 用砂型机器造型。 2.2.3 分型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。 2.3 确定铸造工艺参数 2.3.1加工余量的确定 按机械砂型铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为8～10，加工余量等级为H，按9公差等级制造，则单侧加工余量为3.5mm，双侧加工余量为3mm，则可推出毛坯总尺寸。 2.3.2拔模斜度的确定 零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。 2.3.3收缩率的确定 通常，45钢的收缩率为1.3%～2% ，在本设计中铸件取2% 的收缩率 2.3.4不铸孔的确定 为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于Φ25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。 2.3.5铸造圆角的确定 为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R =2mm～4mm圆滑过渡。 3 机械加工工艺规程设计 3.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。 3.1.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。通常选取零件上不加工表面作为粗基准，在未加工底端面时，选择底端面为粗基准。根据粗基准选择原则中，保证相互位置要求的原则，利用Φ48mm外圆面定位，粗镗、精镗Φ35孔。 3.1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。 3.1.3 制订工艺路线 生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。 工艺路线方案一： I 铸造 铸造 II 时效处理 时效处理 III 车 粗车Φ48外圆面 IV 铣 精车Φ48外圆面 V 铣 粗铣底面 VI 铣 精铣底面 VII 镗 粗镗、精镗Φ35孔 VIII 铣 铣Φ98左侧面、倒角1 IX 铣 铣高30的槽 X 钻 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧的Φ13孔 XI 钻 在Φ13上锪孔Φ22深6 XII 钻 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 XIII 检验 检验，入库 图3-1 摇臂连杆图 工艺路线方案二： I 铸造 铸造 II 时效处理 时效处理 III 铣 铣Φ48上端面 IV 铣 铣Φ98和Φ30上端面 V 铣 铣底端面 VI 镗 粗镗、精镗Φ35孔 VII 铣 铣Φ98左侧面、倒角 VIII 钻 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧Φ13的孔 IX 钻 在Φ13上锪孔Φ22深6 X 钻 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 XI 检验 检验，入库 。 3.1.4 工艺方案的分析： 工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有铣高30的槽以及没有车Φ48外圆面，从零件图上可以看出，高30的槽粗糙度6.3，有精度要求的，需要加工，而且Φ48外圆面有一定精度要求，需要加工。这两个工序需要加工。这样我们保证整个零件的加工精度要求。综合考虑我们选择方案一。 3.2 确定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下： 3.2.1 车Φ48外圆面 根据外圆面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-10，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm；可先粗车，后半精车。分两次走刀。具体工序尺寸如表3-1所示 表3-1 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精车 1 H10 Ra3.2 48 粗 车 2 H11 Ra3.2 50 毛 坯 CT9 Ra25 54 3.2.2 铣Φ48上端面 根据端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》，得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为单侧余量3.5mm，具体工序尺寸如表3-2所示。 表3-2工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 48 毛 坯 CT9 Ra25 51.5 3.2.3 铣Φ98上端面 根据Φ98上端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸如表3-3所示。 表3-3 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H10 Ra6.3 98 毛 坯 CT9 Ra25 101.5 3.2.4 铣Φ30上端面 根据Φ30上端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3.5mm.具体工序尺寸如表3-4所示。 表3-4工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铣 3.5 H10 30 毛 坯 CT9 Ra25 33.5 3.2.5 铣底端面至尺寸18mm 根据底端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸如表3-5所示。 表3-5工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 Ra3.2 18 毛 坯 CT9 Ra25 21.5 3.2.6 铣底端面至尺寸75mm 根据底端面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》得可用半精铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸如表3-6所示。 表3-6工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H8 Ra3.2 75 毛 坯 CT9 Ra12.5 78.5 3.2.7 铣Φ98左侧面至尺寸25mm 根据零件图示，根据零件表面要求，查《机械加工工艺师手册》，得半精铣即可达到要求精度。 表3-7工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精铣 3.5 H10 Ra6.3 25 毛 坯 CT9 Ra25 28.5 3.2.8 扩、铰Φ35 毛坯为实心，Φ35 mm的孔的精度为H8（查机械设计手册2008软件版—标准公差数值），查《机械加工余量手册》表5-30，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-8所示。 表3-8工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.25 H7 Ra0.8 35 钻 孔 34.75 H12 Ra12.5 34.75 3.2.9 铣高30的槽 根据零件图示，铣宽距离中心轴17.5，长距离内圆面17的槽，根据零件表面要求，查《机械加工工艺师手册》，得粗铣即可达到要求精度。 3.2.10 钻Φ98上端面3-Φ13的孔及右侧的Φ13孔 毛坯为实心，Φ13 mm的孔的精度按H11，查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-9所示。 表3-9 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H8 Ra6.3 13 钻 孔 12.8 H11 Ra6.3 12.8 3.2.11 Φ13上锪孔Φ22深6 在孔Φ13 mm的基础上，锪孔Φ22 mm的孔，其精度为H12（查机械设计手册2008软件版—标准公差数值），查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-10所示。 表3-10 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸公公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H9 Ra6.3 9 扩 孔 8.8 H12 Ra6.3 8.8 3.2.12 钻Φ98上端面2-Φ10的孔 毛坯为实心，Φ10mm的孔的精度按H10，查《机械加工余量手册》，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸如表3-11所示。 表3-11 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸公公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 铰 孔 0.2 H10 Ra6.3 10 钻 孔 9.8 H12 Ra6.3 9.8 3.3 确定切削用量及基本工时 3.3.1 车Φ48外圆面 （1） 粗车 1） 选择刀具和机床 机床选择CA6140车床即可，根据《切削用量简明手册》表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT15硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。 2）选择切削用量 ① 切削深度 由于粗车加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 2mm。 ②确定进给量 根据表1.3，可知，则可取进给量。 ③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.4mm，刀具磨钝寿命T = 60min。 ④切削速度和每分钟进给量 按机床选取：= 120r/min，则 实际切削速度： （3-1） 每分钟进给量： （3-2） ⑤检验机床功率 由《切削用量简明手册》表1.24，，，，得。 查得切削功率的修正系数：，。故实际切削时的功率为。 根据CA6140说明书，当，主轴允许的功率为。因为，所以可以在此机床上加工。 ⑥计算基本工时 （3-3） （2）半精车 1） 选择刀具和机床 刀杆尺寸及刀厚与粗车相同，选择YT15硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角。 2）选择切削用量 ① 切削深度 由于半精车加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1mm。 ②确定进给量 半精加工进给量主要受表面粗糙度的影响，根据《切削用量简明手册》表1.6，当表面粗糙度为时，可知，则可取进给量。 ③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，刀具磨钝寿命T = 60min。 ④切削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表1.10，，，得。切削速度的修正系数为1.0，故 （3-4） 根据CA6140说明书上选，则 实际切削速度： ⑤检验机床功率 由《切削用量简明手册》表1.24，，，，得。 根据CA6140说明书，当，主轴允许的功率为。因为，所以可以在此机床上加工。 ⑥计算基本工时 3.3.2 铣Φ48上端面 （1）选择刀具和机床 机床选择XA6132卧式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的高速钢圆柱铣刀。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 查《切削用量简明手册》，当使用高速钢圆柱铣刀，取= 0.15mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.9， =80mm，z = 6，=41~130mm，≤0.18mm/z，查得=20m/min, =81r/min, =76mm/min 各修正系数：， 则 （3-5） （3-6） （3-7） 按机床选取：= 37.5r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： （3-8） ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.19，当， ， ， ， 切削功率的修正系数 故切削功率为 （3-9） 根据XA6132铣床说明书查得 ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 （3-10） 3.3.3 铣Φ30上端面 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.4 铣Φ98上端面，主要铣其上Φ30的上表面 工序同上 3.3.5 铣底端面至尺寸18mm （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.6 铣底端面至尺寸75mm （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=100mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=100mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =100mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3. 7铣Φ98左侧面至尺寸25mm 当铣刀每次铣进，分10次铣削。 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=80mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 2.4mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw （表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由铣刀直径=80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 ⑴ 粗镗孔 机床：镗床T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 进给量：根据参考文献[3]表2.4～66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。 切削速度：参照参考文献[3]表2.4～45，取。 机床主轴转速： ， 按照参考文献[3]表3.1～41，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机动时间： （2）精镗孔 切削深度： 进给量：根据切削深度，再参照《机械加工工艺手册》表2.4.66。因此确定进给量 切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.66，取 机床主轴转速：，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机动时间： 3.3.8 铣高30的槽 考虑在圆柱上铣槽不如一般铣槽，当铣至离主轴线17.5的槽时，采用的硬质合金端铣刀，由内铣至左侧，移动24mm；当铣离主轴线17的槽时，采用的硬质合金端铣刀，由内铣至前侧，移动24mm。 采用铣刀铣槽时，分10次铣削 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=17.5mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=17.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 100min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 采用铣刀铣槽时，分10次铣削 （1） 选择刀具和机床 机床选择XA5032式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择=17.5mm的YT15硬质合金刀片。由于采用标准硬质合金端铣刀，所以齿数z=4。 （2）选择铣削用量 ①铣削宽度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，《切削用量简明手册》表3.5，当使用YT15时，铣床功率为7.5kw（表3.30 XA5032型立式铣床说明书）时，根据取= 0.18mm/z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=17.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 100min。 ④铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系数：， 则 按机床选取：= 190r/min，则 实际切削速度： 每分钟进给量： ⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.23，当， ， ， ， 故切削功率为 根据XA5032铣床说明书查得： ，所以所决定的切削用量可以采用。 ⑥计算基本工时 3.3.11 钻Φ13的孔 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ12.8高速锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.15 mm/r ～0.19mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.17mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.17mm/r，≤14.5mm时，轴向力= 2520N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 3880.8N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.17mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以， ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 12.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =45min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.17mm/r，=392r/min，=15.76m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.12 铰孔Φ13： （1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－17，选择Φ13高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由《工艺》表4.2－16，得。 ②切削速度 根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故： =6 (m/min) 根据Z525立式钻床说明书选取：，所以， ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 13mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 2.56m/min。 ④计算基本工时 3.3.13 锪孔Φ22深6 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ22高速锥柄麻花钻，机床选择Z550立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.23 mm/r ～0.29mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.28mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.28mm/r，≤22mm时，轴向力= 6090N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 9378.6N。根据立式钻床Z550说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 24520N，由于≤，故 f = 0.28mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z550立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以， ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 22mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.0mm，故刀具磨钝寿命T =50min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.28mm/r，=185r/min，=12.78m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.14 钻Φ10的孔 （1）选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ9.8高速锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.13 mm/r ～0.17mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.13mm/r。 根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.13mm/r，≤10.2mm时，轴向力= 1480N。轴向力的修正系数均为1.54，故= 2279.2N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.13mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量简明手册》表2.14，查得45号钢加工属性7类，再查表2.13得当，双横刃磨的钻头，当时， 根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，故 =(m/min) 根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以 ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =25min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =0.13mm/r，=680r/min，=20.92m/min。 ⑤计算基本工时 3.3.15 铰Φ10mm的孔 （1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－17，选择Φ10高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。 （2） 选择切削用量 ①进给量f 查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取mm/r。由《工艺》表4.2－16，得。 ②切削速度 根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故： (m/min) 根据Z525立式钻床说明书选取：，所以， ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当= 10mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T =25min。因此，所选择的切削用量： f =0.36mm/r，= 97r/min，= 3.05m/min。 ④计算基本工时 36