曲柄板立轴回转分度钻床夹具设计【曲柄板加工工艺及夹具设计】【含6张CAD图纸】

喜欢就充值下载吧，，资源目录下展示的全都有，，下载后全都有，dwg格式的为CAD图纸，有疑问咨询QQ：414951605 或1304139763 浙江机电职业 技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 页 第 页 材 料 45 毛 坯 种 类 模锻 毛坯外形尺寸 每毛坯可制 件 数 1 每 台 件 数 1 备注 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 毛坯 备料用模锻方法获得毛坯 锻造车间 一 模锻锤 20 热处理 毛坯退火热处理 热处理间 一 退火炉 30 车 车Φ103外圆柱面至尺寸，倒角 金工车间 二 普通车床 专用夹具，外圆车刀 40 车 车Φ103上端面，车Φ48外圆，加工Φ48外圆端面，加工凹槽，倒角 金工车间 二 普通车床 专用夹具，外圆车刀，端面车刀，切槽刀 50 镗 加工Φ30H8孔至要求 金工车间 二 普通车床 专用夹具，镗刀 60 车 调头夹Φ103外圆，并用Φ48外圆端面定位，车Φ103底面至尺寸 金工车间 二 普通车床 专用夹具，端面车刀 70 车 车Φ38外圆柱面 金工车间 二 普通车床 专用夹具，外圆车刀 80 车 车Φ28外圆柱面，车1X0.5槽，车Φ26.6X1.3槽倒角 金工车间 二 普通车床 专用夹具，外圆车刀，端面车刀，直柄麻花钻 90 铣 铣斜面到要求 金工车间 二 万能铣床 专用夹具，圆柱铣刀 100 钻 钻Φ8的深孔，加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 金工车间 二 立式钻床 专用夹具，直柄麻花钻 110 检验 检验 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 1 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 30 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 车Φ103外圆柱面至尺寸，倒角 专用夹具，外圆车刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 2 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 40 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 车Φ103上端面，车Φ48外圆，加工Φ48外圆端面，加工凹槽，倒角 专用夹具，外圆车刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 端面车刀，切槽刀 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 3 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 50 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 加工Φ30H8孔至要求 专用夹具，镗刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 4 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 60 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 调头夹Φ103外圆，并用Φ48外圆端面定位，车Φ103底面至尺寸 专用夹具，端面车刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 5 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 70 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 车Φ38外圆柱面 专用夹具，外圆车刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 6 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 80 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 车Φ28外圆柱面，车1X0.5槽，车Φ26.6X1.3槽倒角 专用夹具，外圆车刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 端面车刀，直柄麻花钻 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 7 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 90 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 万能铣床 X52W 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 铣斜面到要求 专用夹具，圆柱铣刀，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄板 零件名称 曲柄板 共 8 页 第 8 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 100 45 毛坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 模锻 1 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 立式钻床 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速/ r/min 切削速度/ m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 公步工时 机动 辅助 1 钻Φ8的深孔，加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 专用夹具，直柄麻花钻，游标卡尺 380 95.456 0.8 1.7 1 毕业设计（论文） 课题名称 曲柄板加工工艺及工装设计 课题来源 生产实际 二级学院（系） 机械工程学院 专 业 机械制造及自动化 班 级 姓 名 学 号 指导教师 起讫时间：2014 年3 月24 日～2014 年　5月 16 日(共八周) 曲柄板加工工艺及工装设计 摘 要 本文是对曲柄板零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对156FM凸轮轴调节叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计镗床夹具和铣床夹具，最后设计了一副检验夹具。 关键词：曲柄板，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 Abstract This article is on the fork parts processing application and processing technology and analysis, including the spare parts diagram analysis, the choice of blank, parts of the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing method, the rational design of machining process. In addition to the156FM camshaft adjusting fork parts of the two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, designed for a certain workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design jig boring machine and milling fixture, the design of a test fixture. Key Words:Adjust the fork，Processing technology, processing method, process documentation, fixture 目 录 摘 要 I Abstract II 目 录 III 第1章 绪论 1 1.1 机械加工工艺概述 1 1.2机械加工工艺流程 1 1.3夹具概述 2 1.4机床夹具的功能 3 1.5机床夹具的发展趋势 3 第2章 曲柄板的工艺设计 6 2.1 曲柄板的结构特点和技术要求 6 2.2 曲柄板的材料、毛坯和热处理 6 2.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 7 2.4 曲柄板的机械加工工艺过程分析 9 2.5 曲柄板的工序设计 16 2.6 曲柄板切削用量的确定 20 2.7 曲柄板加工时间定额计算 24 第3章 专用夹具设计 28 3.1 专用夹具的设计及原理分析 28 3.2定位基准和定位元件的设计与分析 28 3.3分度装置的设计与分析 29 3.4钻模板与导引元件的设计 30 3.5夹具方案与夹具体的设计 32 结 论 34 参 考 文 献 35 致谢 36 浙江机电职业技术学院毕业设计说明书 第1章 绪论 1.1 机械加工工艺概述 机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 1.2机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。 1.3夹具概述 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 “工欲善其事，必先利其器。” 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 1.4机床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1．机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。 （2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2．机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 （2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 1.5机床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 1.5.1机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）适用于精密加工的高精度机床夹具。 4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 1.5.2现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。 精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5μm；精密心轴的同轴度公差可控制在1μm内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.2～0.5μm。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。 柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259—91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 第2章 曲柄板的工艺设计 2.1 曲柄板的结构特点和技术要求 曲柄板是该机床上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂。但因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命。曲柄板毛坯材料45钢，硬度范围在180～230HBW，承受中等载荷，用于制造机器的运动件。采用锻造方法，由于成批量生产故宜采用模锻方法。 曲柄板是模锻件，根据要求主要是加工孔、底平面和外圆柱面。具体特点和技术要求如下： ① 精加工孔Φ30H8要求达到的精度等级为，粗糙度为，且以底平面为基准，要求垂直度公差为0.01，主要满足加工孔的位置精度。 ② 其他各个孔的加工都要以Φ103底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。 ③ 精加工Φ29h6外圆柱面，精度等级为粗，粗糙度为，且与Φ30H8孔轴线有位置要求。 ④ 五个Φ5.2孔和五个Φ11沉孔的同轴度和相互夹角45度的位置，需设计一立轴回转分度钻床夹具。 2.2 曲柄板的材料、毛坯和热处理 毛坯材料 45钢，由资料14表2.1-84，可得力学性能： 表2.1 45钢的性能参数 牌号 / / (%) (%) /J 45 335 600 16 40 39 45钢的性能特性：45钢为中碳钢，具有良好的综合力学性能，可加工性能好。 45钢应用举例：曲柄、连杆、联合收割机转向节、主轴、变速杆、曲轴等。 毛坯的热处理 45钢为中碳钢，应采用退火处理，加热到线以上30—50℃，随炉冷却到500℃左右出炉空冷。目的使钢的成分均匀化，细化晶粒，改善组织，消除内应力，降低硬度，改善切削性能以及最终热处理性能。 2.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 2.3.1加工方法选择的原则 ① 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 ② 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 ③ 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 ④ 加工方法要与生产类型相适应。 ⑤ 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 2.3.2加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： ① 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。 ② 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 ③ 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。 ④ 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表面粗糙度为。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 2.3.3工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： ① 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 ② 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 2.3.4加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 表2.2 加工工序安排原则 工序类别 工序 安排原则 机械加工 1） 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准 2） 按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准 3） 在重要表面加工前应对精基准进行修正 4） 按“先主后次，先粗后精”的顺序 5） 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工 热处理 退火与正火 毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 时效 为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理 淬火 淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行 渗碳 渗碳易产生变形，应安排在精加工前 渗氮 一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前 辅助工序 中间检验 一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后 2.4 曲柄板的机械加工工艺过程分析 2.4.1曲柄板零件图分析 图2-1 曲柄板零件图 由图2-1可知： ① 该零件为模锻件，材料为45钢。 ② 要求加工Φ30H8，表面粗糙度=1.6，且轴线要求与Φ103底平面的垂直度公差为0.01。 ③ 要求精加工Φ103底平面，表面粗糙度=1.6，平面度公差为0.03。 ④ 要求精加工Φ44圆柱端面，表面粗糙度=6.3，并且此端面与底面平行度公差0.01。 ⑤ 要求精加工Φ29h6外圆柱面，表面粗糙度=1.6，并且轴线与孔Φ30H8轴线有位置要求。 ⑥ 要求粗加工曲柄板斜面，表面粗糙度=6.3。 ⑦ 要求粗加工Φ103外圆，Φ44外圆，Φ22外圆和凹槽。 ⑧ 要求粗加工Φ8深孔。 ⑨ 要求加工5-Φ5.2通孔与5-11沉孔。 有零件图分析知，该零件有车削部分、铣削部分、钻孔部分。其中车削部分有Φ103外圆，车Φ103外圆上端面，粗车Φ44外圆柱面，精加工Φ44外圆柱面的端面，在车床上加工孔Φ30H8，精加工Φ103的底面，精加工Φ29h6的外圆柱面，粗车Φ22的外圆柱面，粗车Φ22外圆的端面，在车床上加工深孔Φ8；铣削部分有粗加工斜面；钻孔部分为在立式钻床上加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔。 根据零件几何形状和尺寸、技术要求、加工位置以及加工顺序原则，可把加工顺序进行划分为： ① 装夹Φ44毛坯外圆上，车Φ103外圆至尺寸，作为粗基准。 ② 装夹Φ103外圆，粗车、半精车Φ103上端面，粗车Φ44外圆，粗加工凹槽，精加工Φ44外圆拄端面，倒角，粗镗、半精镗、精镗孔Φ30H8。 ③ 掉头用专用夹具装夹工件，精加工Φ103外圆底面至尺寸，精加工Φ29h6的外圆柱面，粗车Φ22的外圆柱及其端面，倒角，加工Φ8的深孔。 ④ 铣床上加工两斜面。 ⑤ 立式钻床上加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔。 2.4.2曲柄板的加工工艺的路线分析与比较 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表2.3 (参考参数) 加工表面 加 工 方 法 表面粗糙 度 Ra 表 面光 洁 度 公 差 等 级 公 差 等 级 加 工 余 量 说 明 外 圆 粗 车 半精车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 12.5 6.3 1.6 0.8 1.0 0.4 0.1 1~3 4~5 6~7 7~8 6~7 8~9 10~14 IT12~IT11 IT10~IT9 IT8~IT7 IT6~IT5 IT8~IT7 IT6~IT5 IT6~IT5 11~10 10~8 8~7 7~6 7 6 4~5 1~5 0.50~1.60 0.2~0.5 0.1~0.25 0.25~0.85 0.06 0.10~0.03 指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半精镗 精 镗 细 镗 粗 铰 精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 25 6.3 6.3 3.2 1.6 0.2 3.2 1.6 1.6 0.2 0.1 1~3 4~5 2~4 5~6 6~7 9~10 5~6 6~7 6~7 910 10~14 IT13~IT11 IT10~IT9 IT10~IT9 IT9~IT8 IT8~IT7 IT7~IT6 IT8 IT7 IT8 IT7~IT6 IT7~IT6 10 8 9~8 8 7 6 8~7 7~6 7 6 5~4 0.3~0.5 >1.8 1.0~1.8 0.5~0.8 0.1~0.3 0.1~0.55 0.4~0.2 0.2~0.3 0.2~0.5 0.1~0.2 0.01~0.02 指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d<2 L/d=2~10时,加工误差增加1.2~2倍 平 面 粗刨,粗铣 精刨,精铣 粗 磨 半精磨 精 磨 研 磨 12.5 6.3 1.6 0.8 0.8 0.1 1~3 4~6 6~7 7~9 7~9 10~14 IT14~IT11 IT10 IT9 IT7~IT6 IT7~IT6 IT5 11~9 10~9 8~6 7~5 7~5 5~2 0.9~2.3 0.2~0.3 0.05 0.03 0.03 0.01~0.03 指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量 主要工序的加工工艺路线 主要工序的加工工艺路线：① 加工Φ30H8孔 孔的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗镗——半精镗——精镗 ② 加工Φ103底面 底面的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ③ 加工Φ44圆柱端面 加工平面的精度等级IT10，表面粗糙度=6.3，并且与底面平行度有要求。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ④ 加工Φ29h6的外圆柱面 轴的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ⑤ 加工两斜面 根据加工面的表面粗糙度=12.5，根据零件形状特点选择合理、经济的加工方式，可得轴的加工工艺路线为： 粗铣 曲柄板加工工艺路线的确定 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，曲柄板具体加工工艺过程如下表： 表2.4 机械加工工艺过程方案一 · 工序内容 加工车间 设备名称 工艺设备名称 夹具 刀具 量具 1 备料用模锻方法获得毛坯 锻造车间 模锻锤 2 毛坯退火热处理 热处理间 退火炉 3 装夹Φ44外圆车Φ103外圆柱面至尺寸，倒角 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀 专用量具 4 车Φ103上端面，车Φ44外圆，加工Φ44外圆端面，加工凹槽，倒角 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀，端面车刀，切槽刀 专用量具 5 加工Φ30H8孔至要求 金工车间 普通车床 专用夹具 镗刀 专用量具 6 调头夹Φ103外圆，并用Φ44外圆端面定位，车Φ103底面至尺寸 金工车间 普通车床 专用夹具 端面车刀 专用量具 7 车Φ29h6外圆柱面 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀 8 车Φ22外圆柱面，车Φ22外圆端面，倒角，钻Φ8的深孔 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀，端面车刀，直柄麻花钻 专用量具 9 铣斜面到要求 金工车间 万能铣床 专用夹具 圆柱铣刀 专用量具 10 加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 金工车间 立式钻床 专用夹具 专用量具 11 检验 表2.4 机械加工工艺过程方案二 · 工序内容 加工车间 设备名称 工艺设备名称 夹具 刀具 量具 1 备料用模锻方法获得毛坯 锻造车间 模锻锤 2 毛坯退火热处理 热处理间 退火炉 3 铣斜面到要求 金工车间 万能铣床 专用夹具 圆柱铣刀 专用量具 4 装夹Φ44外圆车Φ103外圆柱面至尺寸，倒角 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀 专用量具 5 车Φ103上端面，车Φ44外圆，加工Φ44外圆端面，加工凹槽，倒角 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀，端面车刀，切槽刀 专用量具 6 加工Φ30H8孔至要求 金工车间 普通车床 专用夹具 镗刀 专用量具 7 调头夹Φ103外圆，并用Φ44外圆端面定位，车Φ103底面至尺寸 金工车间 普通车床 专用夹具 端面车刀 专用量具 8 车Φ29h6外圆柱面 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀 9 车Φ22外圆柱面，车Φ22外圆端面，倒角，钻Φ8的深孔 金工车间 普通车床 专用夹具 外圆车刀，端面车刀，直柄麻花钻 专用量具 10 加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 金工车间 立式钻床 专用夹具 专用量具 11 检验 方案一与方案二的区别在于 方案二把铣斜面的工序调到最前面，这将对于加工时没有相关的基准，导致加工尺寸不准。故选择方案一做为最终方案。 2.5 曲柄板的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。 工序基准是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。 2.5.1加工余量的确定 ⑴ 外圆柱面加工余量的确定 查表资料14（第1卷）表3.2-2，表3.2-3，表5.2-9，可得： 粗车Φ103外圆柱面 粗车加工余量2.5mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 粗车Φ44外圆柱面 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 粗车Φ22外圆柱面 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 粗车、半精车、精车Φ29H6外圆柱面 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 半精车加工余量1.3mm，加工精度IT8-IT9，表面粗糙度=（6.3-3.2） 精车加工余量0.2mm，加工精度IT6-IT7，表面粗糙度=（1.6-0.8） ⑵ 内孔加工余量的确定 查表资料14（第1卷）表3.2-10，表3.2-11，表5.2-8，可得： 粗镗、半精镗、精镗Φ30H8孔 粗镗加工余量2.0mm，加工精度IT11-IT13，表面粗糙度=（12.5-6.3） 半精镗加工余量0.9mm，加工精度IT9-IT10，表面粗糙度=（3.2-1.6） 精车加工余量0.1mm，加工精度IT7-IT8，表面粗糙度=（1.6-0.8） ⑶ 轴端面加工余量确定 查表资料14（第1卷） 粗车、半精车、精车Φ103底面的加工余量 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 半精车加工余量0.8mm，加工精度IT8-IT9，表面粗糙度=（6.3-3.2） 精车加工余量0.2mm，加工精度IT6-IT7，表面粗糙度=（1.6-0.8） 粗车Φ103上端面的加工余量 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 粗车Φ22外圆柱端面 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 粗车、半精车Φ44外圆柱端面 粗车加工余量2.0mm，加工精度IT10-IT11，表面粗糙度=（12.5-6.3） 半精车加工余量1.0mm，加工精度IT8-IT9，表面粗糙度=（6.3-3.2） 由以上分析可得下表： 表2.5 加工余量、工序尺寸 序号 加工表面 加工内容 加工余量（mm） 表面粗糙度（mm） 加工精度等级IT 尺寸 1 Φ103底面 粗车 2.0 12.5 11 Φ103圆柱高为21 半精车 0.8 6.3 8 精车 0.2 1.6 7 2 Φ103上端面 粗车 2.0 12.5 11 3 Φ103外圆柱面 粗车 2.5 12.5 11 Φ103 4 Φ44外圆柱面 粗车 2.0 12.5 11 Φ44 5 Φ44外圆柱端面 粗车 2.0 12.5 11 至要求 半精车 1.0 6.3 9 6 Φ30H8孔 粗镗 2.0 12.5 13 Φ30H8 半精镗 0.9 3.2 10 精镗 0.1 1.6 8 7 Φ29h6外圆柱面 粗车 2.0 12.5 11 Φ29h6 半精车 1.3 6.3 9 精车 0.2 1.6 7 8 Φ22外圆柱面 粗车 2.0 12.5 11 Φ22 9 Φ8深孔 钻 孔深59mm 12.5 11 Φ8 10 5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 钻 通孔深16mm沉孔深3.5mm 12.5 11 通孔Φ5.2，沉孔Φ11 由上表可得锻造毛坯图，如下： 图2-2 锻造毛坯图 2.5.2确定各工序的加工设备和工艺装备 1.机床的选用 机床的选用原则 ⑴ 机床的加工尺寸范围应与零件的外轮廓尺寸相适应。 ⑵ 机床的工作精度应与工序要求精度相适应。 ⑶ 机床的生产率应与工件的生产类型相适应。 查资料14可得： 普通车床（C6132），主要用于车外圆、倒角、车端面、车凹槽、加工孔等。 立式钻床（Z5132A），主要用于Φ5-5.2通孔与Φ5-11沉孔的加工。 万能铣床（XW6032A），主要用于铣平面加工。 2. 刀具的选用 刀具的选择主要取决于工序采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度，表面粗糙度，生产率及经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产率的复合刀具及其化专用刀具。 查资料14可得： 车刀：材料 硬质合金 外圆车刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角 =。 端面车刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角 =。 切槽刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角 =。 倒角车刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角=。 镗刀：材料 硬质合金 YT15 刀具几何参数：= =- = = 铣刀：材料 高速钢 （） 圆柱形铣刀：D=63mm L=70mm Z=10 （GB/T1115.1-2002） 钻头：材料 高速钢 （） 直柄长麻花钻：Φ8(GB/T1135.4-1996) 专用复合刀具：材料 高速钢 用于加工Φ5-5.2通孔与Φ5-11沉孔 2.6 曲柄板切削用量的确定 2.6.1车外圆柱面切削用量用量的确定 查资料14（第2卷）得：切削深度切削速度进给量 ⑴ 粗车Φ103圆柱面 =2.5 =40 =1.0 机床主轴转速： （2-1），取 实际切削速度： （2-2） ⑵ 粗车Φ44圆柱面 =2.0 =40 =0.6 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： ⑶ 粗车、半精车、精车Φ29h6外圆柱面 粗车：=2.0 =40 =0.5 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 半精车：=1.3 =60 =0.3 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 精车：=0.2 =80 =0.1 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： ⑷ 粗车Φ22外圆柱面 =2.0 =40 =0.4 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 2.6.2车端面切削用量的确定 ⑴ 粗车、半精车、精车Φ103圆柱底面 粗车：=2.0 进给速度 =200 取 半精车：=0.8 进给速度 =100 取 精车：=0.2 进给速度 =80 取 ⑵ 粗车、半精车Φ44圆柱端面 粗车：=2.0 进给速度 =100 取 半精车：=1.0 进给速度 =50 取 ⑶ 粗车Φ103圆柱上端面及Φ22圆柱端面 =2.0 进给速度 =50 取 2.6.3加工孔切削用量的确定 ⑴ 粗镗、半精镗、精镗Φ30H8孔 查资料14（第2卷）得：切削深度 切削速度 进给量 粗镗：=2.0 =40 =0.5 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 半精镗：=0.9 =80 =0.3 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 精镗：=0.1 =10 =1.0 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： ⑵ 加工孔Φ8深孔 切削速度 =10 进给量 =1.0 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： ⑶ 铣斜面 铣削宽度 =8 每齿进给量 =0.03mm/齿 背吃刀量=50mm 切削速度V=25 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： ⑷ 加工5-Φ5.2通孔与Φ5-11沉孔 进给量 =1.0 切削速度 =10 机床主轴转速： ，取 实际切削速度： 2.7 曲柄板加工时间定额计算 2.7.1粗车、半精车、精车Φ29h6外圆柱面 查资料14可知： 切削时间 = （2-3） 式中： -加工长度,-刀具切入长度（mm）,-刀具切出长度（mm）,-进给次数,-加工余量（mm）,-背吃刀量,-进给量(mm/r),-机床主轴转速,-切削速度（m/min）,-加工直径（mm） 查资料14 3mm 可计算 1 粗车Φ29h6外圆 =min=0.14min 半精车Φ29h6外圆 ===0.14min 精车Φ29h6外圆 ===0.31min 本工序总基本时间：==0.59min 2.7.2粗车、半精车、精车Φ103底面 查资料14可知： 切削时间 = （2-4） -加工长度（mm）,-刀具切出长度（mm）,-进给速度（mm/min） 取=2mm， 计算可得：=81.5mm，=1 粗车：==min=0.41min 半精车：==min=0.82min 精车：==min=1.04min 本工序总基本时间：==2.27min 2.7.3粗镗、半精镗、精镗Φ30H8孔 由式（2-3） ,查资料14 3mm 可计算 1 粗镗：=min=0.08min 半精镗：==min=0.10min 精镗：==min=0.24min 本工序总基本时间：==0.42min 2.7.4加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔 查资料14可知： 切削时间 = （2-5） 式中： -沉孔深度（mm）,-切入长度（mm），=（1-2）mm 切削时间： ==min=0.17min 2.7.5粗铣斜面 查资料14可知： 切削时间 = （2-6） 式中： -铣削长度（mm）,-刀具切入长度（mm）,-刀具切出长度（mm）,-进给速度（mm/min） 其中：=, =- =0.03mm/齿 =10 =100r/min =8mm =103mm =63mm 得：=39mm/min =14.5mm 又由零件图知：=50mm =26.5mm 则： 切削时间 ==min=2.3min 第3章 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工曲柄板沉孔时，需要设计专用夹具。 3.1 专用夹具的设计及原理分析 为保证曲柄板使用要求，需加工曲柄板上五个的孔和同轴线上五个的沉孔且相互夹角从而设计立轴回转分度夹具，保证工件的加工精度和加工质量。 3.2定位基准和定位元件的设计与分析 根据曲柄板的形状和加工技术要求及精度。工件定位用了平面定位，内孔定位及外圆柱定位。 当曲柄板底面与设置成三角形布置的三个固定支撑接触为平面定位，限制工件的,,三个自由度，工件H8孔与分度盘上H7的外圆柱面接触行成圆柱孔定位，限制了工件,两个自由度，当工件上h6外圆柱面与活动V形块接触形成外圆柱定位，限制了一个自由度。如图3-1所示: 图3-1 曲柄板定位示意图 综上分析：H8孔，端面和h6外圆在分度盘f7外圆，三个支撑钉和工件以活动V形块上定位，限制了工件的6个自由度，实现了曲柄板的完全定位。 3.3分度装置的设计与分析 根据要求要在立式钻床上加工曲柄板上通孔5—mm和同轴线上沉孔5mm深3.5mm，且相互夹角均匀分布由2.1.5可知，为满足加工要求应选用回转分度装置，切选用轴向分度形式。即对定销的运动方向与分度盘的回转轴线平行。 在轴向分度形式中最常用的对定机构。其特点是结构简单，制造容易，当对定机构有污物或碎屑粘付时对定销插入分度套时能将污物推出，并不影响对定元件的接触。主要用于中等精度分度的装置中。对定销与分度套之间常采用H7/g6的配合。其结构如下图： 1—手柄 2—夹具体 3—分度盘 4—分度盘套筒 5—对定销 6—弹簧 图3—2枪栓式圆柱销对定机构 分度原理分析：对定销5装在夹具体2上，并借助弹簧的作用插入分度盘相应的孔中，以确定工件与钻套间的相对位置。分度盘的孔座数与工件被加工孔数相等，且成4X=均匀分布。分度时抬起手柄1拔出对定销5，转动分度盘3，当下一个分度孔与对定销对准时，对定销在弹簧作用下，插入分度孔即可钻第二个孔，以此类推。 3.4钻模板与导引元件的设计 1. 钻模板的设计 钻模板是供安装钻套用的。要求具有一定的强度和刚度，以防止由于变形而影响钻套的位置精度和导向精度。常用的有以下几种类型： （1）固定式钻模板 这种钻模版是直接固定在夹具体上而不能移动的，因此用固定式钻模版加工孔时所获得较高的位置精度，但有时对装卸工件不甚方便。 （2）铰链式钻模板 钻模板与夹具体为铰链连接，使用铰链式钻模板装卸工件方便，但铰链处必然有间隙，因而加工孔的位置精度比固定式钻模板的精度低。 （3）可卸式钻模板 当装卸工件必须将钻模板取下时，则采用可卸式钻模板，使用这种钻模板时，装卸钻模板较费时费力，钻模的位置精度较低，一般多在使用其它类型钻模板不便于装夹工件时使用。 （4）悬挂式钻模板 在立式钻床上多用多轴转动头加工平行孔系时，所用钻模板常通过两导柱直接悬挂在传动箱上，并随机床主轴往复移动，这种钻模版为悬挂式钻模板。 根据曲柄板几何形状尺寸，加工特点及定位基准，为方便装卸工件应选用铰链式钻模板。 2.导引元件设计 钻套在钻模中的作用是保证被加工孔的位置精度，引导刀具防止其在加工过程中发生偏斜，提高刀具的刚性，防止加工时的振动。常用的标准钻模有以下几种类型： （1）固定钻套 固定钻套安装在钻模板或夹具体中，其配合为H7/h6或H7/r6。固定钻套结构简单，钻孔精度高，适用于单一钻孔工序和小批量生产。 （2）可换钻套 当工件为单一钻孔工艺，大批量生产时为便于更换磨损的钻套，选用可换钻套。 （3）快换钻套 当工件需钻，扩，铰多工艺加工时，能快速更换不同孔径的钻套，应选用快换钻套。 更换钻套时将钻套缺口转至螺钉处，即可取出钻套。削边的方向应考虑刀具的旋向，以免钻套自动脱出。 根据加工5—通孔与5—沉孔的要求可以先钻再扩，后用平头钻三次加工，也可以用钻—扩复合刀具一次加工获得。本次设计利用复合刀具一次加工。但综合考虑采用快换钻套。 钻模板的结构如图3—3所示： 1—圆柱销 2—钻模板 3—支撑钉 4—螺钉 5—快换钻套 6—菱形螺母 图3—3铰链式钻模板 3.5夹具方案与夹具体的设计 1.夹具体设计 由2.1.6可设计夹具体，材料为HT200，因为夹具体为铸件，应进行人工失效处理，具体加工技术要求及结构见夹具体零件图。 2.夹具方案 根据曲柄板形状特点并由2.1.4知应选择轴向方向为夹紧的方向，曲柄板上端面及底面为被夹紧的两面。并选择夹紧机构为螺旋加紧机构。 装夹时，拧紧螺母，通过开口垫圈，将工件端面牢固的压在定位原件上，活动V形块通过弹簧的作用对工件起到一定的辅助夹紧作用。 其加紧结构如图2—4所示 1—分度盘 2—支撑钉 3—开口垫圈 4—螺母 5—双头螺柱 图3—4螺旋夹紧机构结构图 由以上各主要原件的设计，将各部分连成以整体，够成钻模板的装配图（见装配图）。 3.定位误差分析 该夹具定位基准与设计基准均为螺栓杆轴线，基准不重合误差为零。基准位置误差取决于Φ30H8孔和Φ30f7配合间隙，可确定最大配合间隙为=0.033+0.041=0.074mm,所以定位误差0.074mm。工件尺寸80mm，公差取12级，查表IT12=0.3，所以加工误差=0.3mm，定位误差

收藏