ck6140数控车床电气控制系统设计

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1、长春职业技术学院毕业设计（论文） 毕 业 设 计 题目 数控车床电气控制系统设计 学生姓名 刘宇航 学号 10 班 级 090206 专 业 机电一体化 分 院 工程技术分院 指导教师 裴杰

2、 2011 年 11 月 27 日 摘 要 数控技术发展飞速的今天，数控技术在现代制造业发挥越来越重要的作用，数控机床是数控制造业的核心，随着经济的快速发展，机床工业也有了飞跃的发展：体现在新技术的广泛应用和企业效益的明显改善。目前机床行业的消费主流是数控机床。从国内外市场对数控机床的需求来看，以后数控机床市场具有以下特征：一是经济型数控机床是以后的主流产品。二采用新技术，降低成本，提高产品稳定性是企业生存的关键。本文主要介绍了对数控车床的电气系统设计的过程。 CK6140数控车床，对其电气系统设计使尤为重要的，其内容包括强电设计、弱点设计

3、、PLC输入输出及接口设计，绘制出整个机床的电气系统原理图等。 本设计给出了整个机床的原理图绘制过程，重点部分模块化，较详细地介绍了各个部分的功能及用途。分为 380V强电回路，控制回路，PLC输入输出控制，主轴驱动模块和进给伺服驱动模块，并介绍了相关的电气知识。 通过本设计说明书可以基本上掌握数控车床的电气原理，以及基本的电气常识，使读者无论是从整体上还是各个模块中都能够了解到数控车床相关的一系列电气知识。 关键词：数控系统；数控车床；主电路；控制电路；PLC控制；电气原理图 IV 目 录 第一章 绪 论 1 1.1 引言 1

4、 1.2 数控机床概述 1 1.3 数控技术的发展趋势 3 1.3.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 3 1.3.2 五轴联动加工和复合加工机床快速发展 4 1.3.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 4 1.3.4 重视新技术标准、规范的建立 5 1.4 CK6140数控车床主简介 6 第二章 数控车床的基本组成和工作原理 7 2.1 数控车床组成 7 2.2 数控车床工作原理 9 2.3 CK6140数控车床运动分析 10 2.4 CK6140数控车床电气系统简述 11 第三章 CK6140数控车床主轴驱动系统 14 3.1主轴驱动系统

5、概述 14 3.1.1主轴电动机 14 3.1.2主轴电动机选型的要求： 14 3.1.3主轴电动机选型 15 3.2变频器电动机主轴驱动装置 15 3.2.1 FANUC 0i Mate主轴驱动装置 15 3.2.2 设备的选型方法 16 3.2.3 FANUC通用变频器 18 3.2.4 变频器主轴伺服驱动电路 19 26 32 第四章 常用电器元件的选型 34 6.1 低压电器选型的一般原则 34 6.2 断路器的选型 34 6.3 电动机保护用自动开关的选型 35 6.4 熔断器选型 35 第五章 结 论 35 致 谢 35 参 考

6、文 献 36 2 37 第一章 绪 论 1.1 引言 随着我国市场经济的发展，国内、国际市场竞争日益激烈，产品更新更为迅速，中、小批量的生产越来越多。在机械、军工、航空工业，中、小批零件的生产几乎占产品数量75%－80%，而且零件外形越来越复杂，精度要求也越来越高。传统的机床己不能满足要求，柔性加工的重要性更加突出，数控技术相关装备的需求日益增大。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多

7、领域： （1）机械制造技术； （2）信息处理、加工、传输技术； （3）自动控制技术； （4）伺服驱动技术； （5）传感器技术； （6）软件技术等。 1.2 数控机床概述 数字控制(Numerical Control缩写为NC)简称为数控，是指用数字指令来控制一台或多台设备的动作。它所控制对象有以下几种： 1、动作顺序的程序控制。 2、主轴、坐标进给速度、更换刀具、开闭冷却液等辅助功能控制。 3、有关部件位移量和相对位置关系的坐标控制。 数控技术是与机床的控制密切结合而发展起来的，通常把采用数控装置来实现自动化和高效率加工的机床统称为数控机床。在实现加工合理化及高效率方面

8、，数控机床与普通机床相比具有许多优势，它突出地表现为: 1、数控加工是用机械加工多品种，小批量生产的一种自动化手段。自动化程度高、加工速度快是数控机床的突出特点。 2、数控加工能保持加工条件不变，而使产品质量稳定。由于加工所的条件(吃刀深度、进给量、主轴转速、刀具等)都己事先由指令规定，所以无论由谁操作都能得到同一加工质量。 3、数控加工极大地提高外形复杂零件的加工效率和加工精度。 4、通过数控加工的零件，由于提高了工件与基准面相关尺寸的加工精度，有可能大大提高零件装配的互换性，而提高装配质量和效率。 5、由于加工时间固定，有利于管理，更进一步促使加工定量化，以达到生产管理的合理化、

9、标准化。这为实现计算机管理生产乃至建立计算机集成制造系统都打下了坚实的基础。 6、由于操作技术被数据化后，熟练工人就可以减少。 7、可以大幅度减少人为的操作失误，而降低废次品率。可以不间断地连续加工，从而缩短了加工周期.由于工夹具的标准化，减少了工夹具的需用量。 正是由于数控机床的这些特点，从本世纪五十年代以来，随着电子、计算机、自动控制以及精密机械与测试技术的不断提高和发展，数控机床也在迅速发展和演变。世界上的第一台数控机床是由美国在五十年代开发研制的，使用电子管元件，体积庞大。到六十年代，由于半导体晶体管的开发应用，数控系统的可靠性提高、价格下降。 七十年代随着中小规模集成电路的应

10、用并伴随着纸带传输系统的出现，大大提高了机床的加工效率及使用的灵活性，也使数控机床日趋完善。八十年代以来，微处理器的发展与应用，数控技术也迎来了计算机数字控制(Computer Numerical Control缩写为CNC)时代，随着微处理器的运算速度的不断提高，数控机床的功能和应用范围也在不断的发展与扩大。 从这些年数控机床的发展可以看出，它正向着高精度、多功能、高速化。 1、高精度化 当代工业产品对精度的要求越来越高，近十年来，普通数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。超精密加

11、工机床在向更高精度（纳米级）发展的同时，也向高效率、和大型化发展。与之相适应，在计算机技术发展的推动下，各种加工精度补偿技术得到了应用和发展，机床结构材料也开始普遍采用各种性能稳定、温度影响小的新型材料，如:花岗岩、精密陶瓷等，使得数控机床的各项精度越来越高。 2、高速度化 提高生产效率是机床技术发展的永恒主题，这也表现在提高机床主轴的转速上。中等规格的机加中心的最高转速为4000-6000rpm，到了九十年代，则达到8000-12000rpm;另一方面，坐标轴的快速移动速度的提高，换刀时间和托盘交换时间等非切削时间的缩短，也使机床的加工效率大幅提高。 3、高柔性化 当代产品的多样化和

12、个性化，对机床提出了更高的柔性加工要求。如铣削加工中心可以铣削、钻孔、攻丝等。这种将各种加工功能在一台机床上进行集成，均是为了在一台机床上实现一次装夹就能完成对零件的不同加工要求，这充分展示了机床加工的柔性，并有利于提高加工精度。 4、高自动化 自动化是指在全部加工过程中，减少“人”的介入，而能自动地完成规定的任务。传统的自动化往往与大批量生产联系在一起，使用大量的专用设备和组合机床。而目前可以通过数控机床和机械加工中心，既可在大批量生产中实现自动化，也可在小批量、多品种产品生产中实现自动化加工。 5、造型宜人化 好的数控机床不仅功能齐全、操作安全可靠、性能良好，而且要成为外观宜人和符

13、合操作人体学的一件艺术品。 6、操作简单化 从LED显示到TFT液晶显示，操作从按大量按钮到菜单选择甚至对话框操作使操作越来越简单，显示信息越来越多、越来越明快。 7、高可靠性 大规模集成电路及计算机的应用，使得数控机床越来越可靠。同时，数控机床的这些特点也使得机床的数控化不仅从传统的铣、锉、车、钻一类切削机床，日益广泛地向磨床、压力机等塑性加工机床、绘图机、气割机等特殊加工设备方面发展,也向柔性制造系统(FMS)，高速机床、专业机床发展。应用范围日益扩大。但是，数控机床毕竟是一种高自动化的设备，技术复杂、成本较高，从其使用的经济效益出发，在目前阶段，特别是在我国，仍多用于精度高、形状

14、复杂的批量零件的加工。相信在不远的将来，随着数控技术的发展，以数控机床为核心的柔性制造系统、无人工厂必将逐步取代现有的生产模式，成为机加行业的主导力量。 1.3 数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。 1.4 CK6140数控车床主简介 不同制造厂商制造的CKA6140数控车床选

15、用FANUC OTD，FANUC 0i-MATE TC，FANUC 0i-TA，FANUC 0i-TB、安川J50L、SIEMENS 802D，FAGOR 8025T，FAGOR 8055T等世界知名公司的数控系统。本次设计的CKA6140数控车床采用FANUC 0i-MATE数控装置；FANUC通用变频器主轴变速；SVM1-20进给驱动装置等数控系统。 该机床为万能型通用产品。特别适合于军工、汽车、拖拉机、冶金等行业的机械加工。主要承担各种轴类及盘类零件的半精加工及精加工。可加工内、外圆柱面、锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体，可对工件可进行多次重复循环加工。 基本配置：

16、 （1）机床采用卧式平床身结构，床身及床腿采用树脂砂铸造，时效处理，导轨采用高频淬火，整体刚性强。 （2）主传动采用变频电机，可实现手动三档，档内无级调速。 （3）进给系统采用伺服电机，精密滚珠丝杠，高刚性精密复合轴承结构。定位准确、传动效率高。 （4）配置立式四工位刀架。 （5）配有独立的集中润滑器对床鞍及机床滑板进行自动润滑。主轴箱配有独立润滑系统。 （6）机床配有独立的冷却系统。 （7）主控制系统为FANUC 0i-MATE。 （8）大孔径主轴，其主轴通孔直径Φ60，能通过较大直径的棒料。主轴扭矩大，刚性强，可强力切削。 （9）独立放置的操纵箱可纵向滑移

17、，便于操作者就近对刀，操纵箱面板采用触摸式按键，美观可靠。 （10）配有内冷却，不抬起刀架更有利于加工工件及防止冷却液飞溅。 （11）床鞍及滑板导轨结合面采用“贴塑”处理，移动部件可实现微量进给，防止爬行。 第二章数控车床的基本组成和工作原理 2.1 数控车床组成 数控车床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图是数控车床的组成框图。 电 气 回 路 辅 助 装 置 PLC 主轴伺服单元 操 作 面 板 主轴驱动装置 进给驱动装置

18、 测量反馈装置 进给伺服单元 输入/输出 设 备 计算机 数 控 装 置 机 床 本 体 ⑴、机床本体 数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。 ⑵、CNC单元 CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和

19、逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。 ⑶输入/输出设备 输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。 输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。 ⑷伺服单元 伺服单元由驱动器、驱动电机组成

20、，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。 ⑸驱动装置 驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。 伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC

21、装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。 ⑹可编程控制器 可编程控制器 (PC，Programmable Controller) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制， 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。

22、CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。 ⑺测量反馈装置 测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。 2.2 数控车床工作原理 使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。 CK6140数控车床的技术参

23、数： 床身上最大工件回转直径:Φ400mm。 拖板上最大工件回转直径:Φ200mm。 最大工件长度: 1000mm。 最大车削长度: 850mm。 主轴转速范围(变频): 40～1800r/min 可实现无级调速及恒线速切削。 主轴通孔直径: Φ52mm。 X向行程： 220mm， Z向行程：1000mm。 快速进给速度X/Z: 6000/8000mm/min 每转切削进给量 0.005-100mm/r 进给电机扭矩(功率): X向4Nm，Z向6Nm 定位精度(全程)：X向0.01mm，Z向0.01mm 重复定位

24、精度: X向 0.007mm，Z向 0.01mm 尾架套筒内孔锥度: 莫氏5号 脉冲当量： 0.001mm 最高加工精度：IT6 表面粗糙度： Ra1.6 四工位电动刀架 刀杆截面尺寸：25mm25mm 主轴电动机M1：7.5KW 1000r/min 刀台电动机M2：0.18KW 1500r/min 润滑电动机M3：0.09KW 1400r/min 冷却电动机M4：0.12KW 2900r/min 尾座套筒压紧力 90000N 尾座套筒直径85 尾座套筒行程 110 2.3 CK6140数控车床运动分析 数控车床的运动系统包括，主轴驱动系统，对主轴的控制，进

25、给系统，各个坐标轴的控制，包括各坐标轴伺服电机速度、位置控制，刀具库（对于数控车床指电动刀架）、润滑系统、冷却系统、液压系统等辅助功能的控制。 1、主运动传动 数控车床的主运动传动链的两端部件是主电动机与主轴，它的功能是把动力源（电动机）的运动及动力传递给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足数控车床主轴变速和换向的要求。 主运动传动由交流主轴电动机配备变频器实现无级变速调速。 2、进给运动传动 进给运动传动是指机床上驱动刀架实现纵向（Z向）和横向（X向）运动的进给传动，在CK6140车床上，各轴都由交流流伺服电动机直接驱动。 3、刀架传动 刀架运动是指实现刀架上刀架

26、的转动和刀架的开定位、定位与夹紧的运动，以实现刀具的自动转换。刀架运动是由换刀交流电动机实现的。 4、冷却系统 数控机床的冷却系统主要包括用于在切削过程中的冷却刀具和工件，同时也起冲屑作用，由冷却泵实现。 5、液压系统 CK6140数控车床液压系统主要进行主轴变速换挡，中心跟刀架电机排屑器 6、润滑系统 CK6140数控车床中的润滑系统为对机床导轨、滚珠丝杠等的润滑。润滑形式有电动间歇润滑泵和定量式集中润滑泵。 7、尾座 数控车床尾座一般是在加工时对工件起辅助支撑作用，它由尾座体和尾座套筒两部分组成。尾座体可在床身上移动和固定。尾座套筒前安装顶针，套筒可以自动伸出和缩回，

27、实现顶尖对工件的支撑作用。 2.4 CK6140数控车床电气系统简述 CKA6140数控卧式车床的电气控制系统是由CNC主控制装置、交流伺服驱动系统、主轴系统、强电控制部分等构成。CNC主控制装置以及伺服驱动装置，采用日本FANUC公司的产品，使机床性能价格比十分优越；主轴系统采用日本FANUC变频器主轴变速，方便灵活。机床电气控制系统框图如图2-1所示。 图2-1 CK6140数控车床电气控制系统框图 (1)机床电气容量及要求 电源总容量：24KVA 满载电流：34A 电源总熔断电流：40A 防护等级：IP54 (2)机床电气主要技

28、术要求 机床供电电源要求采用三相四线制，380V 50Hz交流电。三根相线（Ll，L2，L3）和一根中性线(N)均从电柜底部引入电气柜内电盘上的主接线板Ll，L2，L3和PE端子上，出厂前PE和N端子已联接，只要将供电电源中性线接在PE端上即可。供电电源的电缆或电线的截面积应采用不小于6mm2导电率高的铜线。保护地线还必须与机床所设置的专用接地螺钉牢固、可靠地连接，接地电阻R<10Ω。如有三相五线制的用户，应把供电电源引接在端子上，将接线板上的PE和N的连线分开，分别接在五线制中的PE和N端子上。 电网电压：交流380V(10%) 电网频率：50Hz（1Hz）

29、工作环境温度：5～40度 相对湿度：25时80% （3）机床电气的构成 1）数控系统CNC 日本FANUC公司：FANUC Oi MATE 2）伺服驱动装置及伺服电动机 X轴：β-SVM1-20伺服驱动装置 aC12/2000 伺服电动机 Z轴：β-SVM1-20伺服驱动装置 aC12/2000 伺服电动机 本伺服电动机配有绝对值编码器，在加工过程中有断电保护功能 X轴：理论最大进给速度6000m/min。 Z轴：理论最大进给速度8000m/min。 3）强电控制单元 主轴电动机M1：7.5KW 1000r/min 变频电动机 刀台电动机M2：0.1

30、8KW 1500r/min 润滑电动机M3：0.09KW 1400r/min 冷却电动机M4：0.12KW 2900r/min 控制变压器TC1：交流380V/220V/24V/26V/28V 630VA。主要为控制回路和冷却风扇提供220V电源；为整流桥提供26V交流电源；为稳压电源GS1提供220V交流输入 稳压电源GS1：为控制回路提供稳定的220V交流。 控制变压器TC2：交流380V/220V 2200VA。主要为稳压电源GS2、伺服驱动装置和伺服电动机提供220V交流。 稳压电源GS2：主要为CNC装置、LCD/MDI、I/O LINK、PLC I/O、伺服驱动装置

31、等提供24V稳定的直流电源。 接触器构成该车床电气输出执行元件；继电器构成该车床电气输出放大元件；各种压力开关、防护开关、脚踏开关、按钮等构成该车床电气输入元件。 5）保护接地 本车床接地系统如图2-2所示。 图2-2 CKA6150数控车床接地系统 电柜与车床接地线用6mm2黄绿双色线；电柜与其它部件接地线用1～3mm2黄绿双色线。 第三章CK6140数控车床主轴驱动系统 3.1主轴驱动系统概述 主轴驱动系统包括主轴驱动装置和主轴电动机。主轴驱动系统分为直流驱动系统和交流驱动系统。 目前数控机床的主轴驱动多采用交流主轴驱动系统即交流主轴电动机配备变频器或

32、主轴伺服驱动控制的方式。 本课题数控车床主轴驱动系统采用交流主轴电动机配备变频器控制的方式。 3.1.1主轴电动机 主轴驱动部分是数控机床的大功率执行机构，其功能是接受数控系统（CNC）的S代码速度指令及M代码辅助功能指令，驱动主轴进行切削加工。在数控机床上，同样由主轴夹持工件或刀具旋转，直接参加表面成形运动。主运动的最高与最低转速、转速范围、传递功率和动力特性，决定了数控机床的切削加工效率和加工工艺能力。主轴组件的回转精度、刚度、抗振性和热变形，直接影响加工零件的尺寸、位置精度和表面质量。 3.1.2主轴电动机选型的要求： 一般要求 1.调速为了适应不同工件材料及刀具等各种切削工

33、艺要求，主轴必须具有一定的调速范围，以保证加工时选用合理的切削用量，从而获得最佳切削效率、加工精度和表面质量。调速范围的指标，主要由各种加工工艺对主轴最低速与最高速的要求来确定。 2.功率要求主轴有足够的驱动功率或输出扭矩，能在整个速度范围内均能提供切削所需的功率或转矩，特别是满足机床强力切削时的要求。并且有一定的过载能力和较硬的调速机械特性，即在负载变化的情况下（如断续切削时），电动机转速波动较小。即要求在大力矩、强过载能力的基础上实现宽范围无级变速 3.精度这里主要指主轴回转精度。并具有足够的刚度和抗振性，具在较好的热稳定性，即主轴的轴向和径向尺寸随温度变化较小。 4.动态响应性要求

34、主轴升降速时间短，调速时运转平稳。对有的机床需同时能实现正反转切削，则要求换向时均可进行自动加减速控制，即要求有四象限驱动能力。 3.1.3主轴电动机选型 查机电一体化手册车削功率在5-8kw之间根据切削功率PC与主传动链的总效率η估算,即P=。主传动链的功率效率η=0.7—0.85， 数控车床多采用调速电动机和较短的机械传动链，效率较大，因此取=0.78,则估计P在6.41kw~10.25kw.之间。 数控车床的加工范围一般都比较大，切削功率PC可根据有代表性的加工情况，由其主切削抗力 PC=KW ---主切削力的切向分力，N； ---切削速度N••； 查金属切削手册知，以硬质

35、合金刀具车削合金结构钢为例，数控车床有代表型的主切削力的切向分力大约在2500左右，切削速度取90—250r/min，则知道 PC=2500120/60000=5kw P==6.4kw 考虑到空转运转的功率损失，如各传动件在空转运行时的摩损功耗，传动件的搅油和克服空气阻力功率以及其其它动载荷的摩擦损耗等。 CK6140数控车床床是中等规格数控车床，参照国内外同类机床的电动机功率，此机床可以选取7.5kw的电动机，考虑到数控机床变速范围比较大，选用交流变频电动机TLD12-YVP112，标称功率7.5kw，额定转矩60N•m 。 3.2变频器电动机主轴驱动装置 3.

36、2.1 设备的选型方法 1、 根据负载特性选择变频器。如负载为恒转矩负载可选择西门子MMV/MDV变频器，FANUC变频器，ABB 公司ACS400 系列变频器等；如负载为风机、泵类负载可选择西门子ECO 、MM430 变频器，ABB 公司ACS800 系列变频器等。 2、选择变频器时应以实际电机电流值作为变频器选择的依据，电机的额定功率只能作为参考。另外，应充分考虑变频器的输出含有丰富的高次谐波，会使电动机的功率因数和效率变坏。因此，用变频器给电动机供电与用工频电网供电相比较，电动机的电流会增加10％而温升会增加20％左右。所以在选择电动机和变频器时，应考虑到这种情况，适当留有余量，以防

37、止温升过高，影响电动机的使用寿命。 3、变频器若要长电缆运行时，此时应该采取措施抑制长电缆对地耦合电容的影响，避免变频器出力不够。所以变频器应放大一、两档选择或在变频器的输出端安装输出电抗器。 4、当变频器用于控制并联的几台电机时，一定要考虑变频器到电动机的电缆的长度总和在变频器的容许范围内。如果超过规定值，要放大一档或两档来选择变频器。另外在此种情况下，变频器的控制方式只能为V/F 控制方式，并且变频器无法实现电动机的过流、过载保护，此时需在每台电动机侧加熔断器来实现保护。 5、对于一些特殊的应用场合，如高环境温度、高开关频率、高海拔高度等，此时会引起变频器的降容，变频器需放大一档选择

38、。 6、使用变频器控制高速电机时，由于高速电动机的电抗小，会产生较多的高次谐波。而这些高次谐波会使变频器的输出电流值增加。因此，选择用于高速电动机的变频器时，应比普通电动机的变频器稍大一些。 7、 变频器用于变极电动机时，应充分注意选择变频器的容量，使其最大额定电流在变频器的额定输出电流以下。另外，在运行中进行极数转换时，应先停止电动机工作，否则会造成电动机空转，恶劣时会造成变频器损坏。 8、驱动防爆电动机时，变频器没有防爆构造，应将变频器设置在危险场所之外。 9、使用变频器驱动齿轮减速电动机时，使用范围受到齿轮转动部分润滑方式的制约。润滑油润滑时，在低速范围内没有限制；在超过额定转速

39、以上的高速范围内，有可能发生润滑油用光的危险。因此，不要超过最高转速容许值。 10、 变频器驱动绕线转子异步电动机时，由于绕线电动机与普通的鼠笼电动机相比，绕线电动机绕组的阻抗小，因此，容易发生由于纹波电流而引起的过电流跳闸现象，所以应选择比通常容量稍大的变频器。 11、 变频器驱动同步电动机时，与工频电源相比，会降低输出容量10％～20％，变频器的连续输出电流要大于同步电动机额定电流与同步牵入电流的标幺值的乘积。 12、变频器驱动潜水泵电动机时，因为潜水泵电动机的额定电流比通常电动机的额定电流大， 所以选择变频器时，其额定电流要大于潜水泵电动机的额定电流。 13、当变频器控制罗茨风机

40、或特种风机时，由于其起动电流很大，所以选择变频器时一定要注意变频器的容量是否足够大。 14、选择变频器时，一定要注意其防护等级是否与现场的情况相匹配。否则现场的灰尘、水汽会影响变频器的长久运行。 15、单相电动机不适用变频器驱动。 3.2.2 变频器主轴伺服驱动电路 如图3-2所示，采用三相交流380V电源供电；速度指令由0、L脚输入(在数控车床上一般由数控装置或PLC的模拟量输出接口输入)，指令电压范围是0-10V；主轴电动机的启动/停止以及旋转方向由继电器KA1、KA2控制，当KA1闭合时电动机正转，当KA2闭合时电动机反转，若KA1、KA2同时都断开或闭合则电动机停止，也可以定义

41、为KA1控制电动机的启动和停止，KA2控制电动机的旋转方向。变频器根据输入的速度指令和运行状态指令输出相应频率和幅值的交流电压，控制电动机旋转。 图3-2变频器主轴伺服驱动图 第四章常用电器元件的选型 4.1 低压电器选型的一般原则 1、低压电器的额定电压应不小于回路的工作电压，即Ue≥Ug 2、低压电器的额定电流应不小于回路的计算工作电流，即Ie≥Ig 3、设备的遮断电流应不小于短路电流，即Izh≥Ich 4、热稳定保证值应不小于计算值 5、按回路起动情况选择低压电器。如，熔断器和自动空气开关就需按起动情况进行选择。 4.2 断路器的选型 断路器其保护装

42、置由三部部分组成，即过电流（电磁）脱扣器、热脱扣器、失电压（欠电压）脱扣器组成。断路器相当于电源开关、熔断器、热继电器和欠电压继电器的组合，是一种既有手动开关作用又能进行短路、过载、失压（欠压）保护的电器。选用断路器时，断路器的额定电压应不小于被控线路的额定电压，断路器的额定电流应不小于其所安装的过流脱扣器和热脱扣器的额定电流。其中过电流脱扣器和热脱扣器的额定电流不应小于被保护线路的额定电流。过电流脱扣器的瞬的脱扣整定电流应大于负载电路正常工作时的尖峰电流，对于电机负载，其断路器的电流脱扣器的瞬时脱扣整定电流应取电机允许启动电流的1.7倍。热脱扣器的整定电流应取被控电机或其它负载额定电流的1.

43、1倍。选用断路器应参照断路器厂家样本中所示的电流脱扣曲线图和热脱扣曲线图，作为选择断路器的依据。 保护：过载，短路，欠电压 一般选型： 1、断路器额定电压≥线路额定电压； 2、断路器额定电流≥线路计算负荷电流； 3、断路器脱扣器额定电流≥线路计算负荷电流； 4、断路器极限通断能力≥线路中最大短路电流； 5、线路末端单相对地短路电流不小于1.25 倍的自动开关瞬时（或短延时）脱扣整定电流； 6、断路器欠电压脱扣器额定电压等于线路额定电压。 4.3 电动机保护用自动开关的选型 1、长延时电流整定值＝电动机额定电流； 2、6 倍长延时电流整定值的可返回时间≥电动机起动时间；

44、 3、鼠笼形瞬时整定电流为8～15 倍脱扣器额定电流；绕线形瞬时整定电流为3～6 倍脱扣器额定电流。 4.4 接触器的选型 交流接触器是利用电磁线圈的吸力特性使触头闭合或断开大电流电路，其可频繁接通或断开电机或其它负载。 交流接触器的额定电压，其额定电压应不小于负载回路的电压。交流接触其的额定电流应不小于被控回路的额定电流。 交流接触器的额定电流应依照以下公式计算： 式中：IKM为接触器主触头电流 Pn为负载的额定功率 Un为负载的额定电压 K为经验系数，取1～1.4 4.5 热继电器的选型 1、长期工作或间断长期工作电动机热继电器的选型 （1）按电动机起动时

45、间选择： tf：热继电器在6Ie 下的可返回时间 td：热继电器在6Ie 下的动作时间 （2）按电动机额定电流选择：Iz＝（0.95～1.05）Ied Iz：热继电器整定电流 Ied：电动机额定电流 （3）按断相保护要求选择： 对于星形接法的电动机，采用三极热继电器即可；对于三角形接法的电动机，应采用带断相运转保护装置的热继电器。 2、反复短时工作电动机保护用热继电器的选用 对于星形接法的电动机，采用三极热继电器即可；对于三角形接法的电动机，应采用带断相运转保护装置的热继电器。 4.6中间继电器 中间继电器是继电器的一种，内置常开和常闭触点，其根据外界输入的一定电信号，使

46、其线圈导通，常开触点闭合，常闭触点断开，实现对强电回路的控制，以达到弱电控制强电的目的。 主要开关电器型号、规格如表6-1 表6-1主要开关电器型号、规格 第五章控制系统设计 5.1 CK6140数控车床数控系统选型 数控机床在数控系统的控制下，自动地按给定的程序进行机械零件的加工。数控系统是由程序输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程序控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成的一个系统，习惯上又称为CNC（Computer Numerical Control）系统。CNC主要工作内容为加工程序输入、译码、刀具补偿、进给速度处理、插补、位置控制、I/O

47、处理、显示机床状态和诊断。现代CNC装置采用了高速微处理器、高效CNC体统专用PLC、大容量存储器、接口芯片、串行总线等，通过CNC内嵌软件实现过去难以实现的许多功能，更加便于适应现代数控机床的复杂控制要求，适应柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）的要求。 图8-1 CNC系统框图 如图8-1 CNC系统框图，但各个系统厂商的CNC系统结构各有不同，但基本原理大体一样。CK6140数控车床是我厂为扩大在珠三角与长三角我国两大经济区内为数众多的民营、私营中小型加工制造业企业所开发的数控车床，电气设计的目标是满足这类企业对机床电气高可靠性，高稳定型，电气使用寿命长等要求。

48、因此，CK6140选用的数控系统首要应具有的优点是高经济性也就是高性能价格比，其次此数控系统也应具有高度的通用性、比较丰富的数控功能、高可靠性、维修简单方便、系统结构紧凑高集成度、操作方便易学等优点。 国外典型的数控系统有日本的FANUC数控系统，德国的SIEMENS数控系统等；国内的有华中数控系统等。其中FANUC数控系统有0系列、11系列等多个系列，而FANUC 0系列应用最为广泛。 FANUC 0系列包括FANUC 0i与FANUC 0i mate两种系统。二者的主要区别在于，首先使用的电机不同；其次，轴数不同；第三加工精度不同；第四FANUC 0i有很多特殊功能可供选择，而FAN

49、UC 0i mate则基本没有。所以如果要求不高时，可使用0i-mate系统，如果要求高则要选择0i数控系统。 依照CK6140数控车床的市场定位，本项目选择了FANUC 0i-MATE数控系统。 第六章可编程控制器（PLC）的设计 6.1可编程控制器概述 可编程控制器（以下简称PLC）是20世纪60年代发展起来的一种新型自动化控制装置，目前已广泛应用于各种工业设备。 可编程控制器是计算机技术与自动控制技术有机结合的一种通用工业控制器。 在此之前，机床的顺序控制是以机床当前运行状态为依据，使机床按预先规定好的动作依次地工作，这种控制方式的实现，是由传统的继电器逻辑电路RL

50、C完成的。RLC是将继电器、接触器、按钮、开关等机电式控制器件用导线、端子等连接起来的电路，以实现规定的顺序控制功能。 1969年，美国DEC 公司研制出世界上第一台型号为“PDP-14”的可编程控制器，在通用汽车公司的自动装配线上使用，获得了成功。因为这种装置当时称为“可编程逻辑控制器”（Programmable Logic Controller），故简称PLC。 可编程控制器是一种数字运算电子系统，专为在工业环境下运用而设计。它采用可编程序的存储器，用于存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等特定功能的用户指令，并通过数字式或模拟式的输入输出，控制各种类型的机械或生产过程。可

51、编程控制器及其辅助设备都应按易于构成一个工业控制系统，且它们所具有的全部功能易于应用的原则设计。 数控机床的控制由数控装置和可编程控制器协调配合共同完成：数控装置主要完成与数字运算和管理等有关的功能，如零件程序的编辑、插补运算、译码、位置伺服控制等； 可编程控制器（以下简称PLC）主要完成与逻辑运算有关的一些动作，没有实现轨迹运动上的具体要求。 6.1．1可编程控制器（PLC）的特点： （1）PLC是一种专用于工业顺序控制的微机系统。为了适应顺序控制的要求，PLC省去了微机的一些数字运算功能，而强化了逻辑运算控制功能，是一种介于继电器控制和微机控制之间的自动控制装置； （2）PLC是专

52、为在恶劣的工业环境下使用而设计的，所以具有很强的抗干扰能力。除输入/输出部分采用光电隔离的措施外，对电源、运算器、控制器、存储器等也设置了多种保护和屏蔽。PLC没有继电器那种机械触点，因此，不存在触点的接触不良、熔焊、磨损和线圈损坏等故障； （3）相对于RLC，PLC采用软件实现用户控制逻辑，结构紧凑、体积小，很容易装入机床内部或电气箱内，便于实现动作复杂的控制逻辑和数控机床的机电一体化； （4）目前大多数的PLC，均采用梯形图编程方式。梯形图与继电器逻辑控制电路图十分相似，图形符号形象直观、工作原理易于理解和掌握、编程简单、操作方便、改变程序灵活； （5）PLC可与编程器、个人计算机等

53、联接，可以很方便地实现程序的显示、编辑、诊断、存储和传送等操作。 6.1.2可编程控制器的组成及工作方式： PLC实质是一种专用计算机，它的组成形式基本上与微机相同，主要包括： 微处理器（CPU）、存储器、用户输入/输出部分、输入/输出扩展接口、外围设备以及电源等。对于内装型PLC，CPU、存储器、外围设备、电源等部分一般与CNC装置共用。 PLC的基本工作方式是顺序执行用户程序，每一时刻执行一条指令，由于相对于外部电气信号有足够的执行速度，从宏观上看是实时响应的。对用户程序的执行一般有循环扫描和定时扫描两种，扫描过程分为三个阶段，即输入采样阶段、程序执行阶段和输出刷新阶段，图9-1为

54、数控车床中的PLC系统。 图9-1 数控车床中的PLC 6.2 PLC选型及I/O接线图 FANUC数控机床PMC有多种型号有PLC-A、PLC-B、PLC-C、PLC-D、PLC-G和 PLC-L等多种型号。根据控制要求、PLC控制系统选用FANUC的FANUC-PLC-D型号，其I/O端子接线图如图9-2所示。 图9-2 I/O接口连接图 6.3 PLC输入/输出与通信接口 6.3.1 PLC输入/输出点 表9-1 PLC输入/输出点 序号 输入点 信号名称 输出点及其功能 1、 X8.4 急停信号 G8.4 安

55、全保护 2、 X5.0 （硬件） 超程信号 G114.0 +X轴超程 4、 X5.1 G114.2 +Z轴超程 5、 X5.2 G116.0 -X轴超程 6、 X2.3 G116.1 -Y轴超程 7、 X2.5 G116.2 -Z轴超程 8、 X8.0 机床锁住 G44.1 该信号为1时输出脉冲不发送 位置仍然变化 9、 X9.2 单段 G46.1 执行的程序段一结束就停止 动作直到再按启动按扭 10、 X4.7 跳步 G44.0 该信号为1时开始的程序到程 序的结束为止的信息无效 12、 X7.4 MEM

56、 G43.0 G43.2 G43.7 G43.1 F3.5 Y0.1 13、 X7.5 EDIT F3.6 Y0.2 14、 X7.6 JOG F3.2 Y0.4 15、 X7.7 HOME F3.3 Y0.0 16、 X8.0 MPG F3.1 Y0.3 17、 X7.0 X7.1 X7.2 X7.3 手动进给倍率 F1.1 复位 R1.0 18、 R10.1 19、 R10.2 20、 R10.3 21、 X8.6 +X G100.0 进给轴 +X 方向的选择 22、 X8.7 -X G10

57、2.0 进给轴-X 方向的选择 25、 X8.1 +Z G100.2 进给轴+Z 方向的选择 26、 X8.2 -Z G102.2 进给轴-Z 方向的选择 27、 X5.5 快速进给择 G19.7 手动快速进给的选 28、 X5.7 复位 G8.7 外部复位 29、 X8.3 刀具补偿 G46.3 存储器保护 保护用户宏变量 G46.4 保护加工程序 G46.5 保护PMC 参数 G46.6 30、 X5.4 循环启动 G7.2 F0.5 Y1.0 自保 32、 X7.0 R13.0 R11.2

58、 33、 X7.1 R13.1 34、 X7.2 主轴进给倍率 R13.2 35、 X7.3 R13.3 36、 X5.6 手动冷却液 R12. Y1.0 37、 R12.1 Y1.1 38、 X9.4 R12.4 R12.2 Y0.0 39、 X9.6 主轴手动运行 R12.5 R12.3 Y0.1 40、 X9.5 主轴停止 G29.6 该信号为 1 时以使CNC 执行主轴速度控制 6.4 PLC程序设计

59、 程序的解释： 0001： 急停信号 0002-0003： 机床停止信号 0004-0007： 超程信号 0008： 第一级程序结束 0009-0018： 手轮进给相关信号 0019-0039： 操作方式选择相关信号 0040-0044： 进给方向选择 0045-0050： 手轮进给轴选择 0051： 存储器的保护 0052-0054： 循环启动

60、0055-0057： 进给暂停 0058-0062： 跳步 0063-0064： 单步 0065-0069： 自动运行倍率输入信号 0070-0072： 手动运行倍率输入信号 0073-0088： 自动运行倍率输出信号 0089-0101： 手动运行倍率输出信号 0102、0106： 辅助功能结束 0103： 刀具功能结束 0104-0105： 主轴功能结束 0107-

61、0109： 复位信号 0101-0119： 主轴正转反转信号 0120-0127： 刀架正转反转信号 0128-0134： 选择停止信号 0135： 变频器报警信号 0136-0140： 故障报警信号 0141： 第二 级程序结束 第五章 结 论 在这次毕业设计中，我在对数控车床的工作原理以及内部结构的分析研究的基础上，进行了CK6140数控车床的电气系统设计，它具有高速、精密、可靠、经济等特点。车床的电气系统设计

62、是整个车床的核心部分，主要分为强电回路设计、控制回路设计、PLC输入输出设计、伺服驱动进给设计和主轴驱动设计五个方面，要求绘制出整个车床的电器原理图。 通过此次设计，也使我受益非浅，不仅是我了解了一台数控车床的电气系统工作原理，更是我学会了很多电气设计方面的知识，不仅丰富了我自己，而且也弥补了以前学习过程中的漏洞，虽然时间不长，但是收获颇丰，但是由于时间的关系，以及本人的能力有限，此次设计中也存在着需要改进的地方和不足之处，希望各位老师给与点拨和指教。 致 谢 本设计数控车床电气控制系统的毕业设计工作是在裴杰老师的精心指导和悉心关怀下完成的，在我的学业和毕业设计工作中无

63、不倾注着导师辛勤的汗水和心血。导师的严谨治学态度、渊博的知识、无私的奉献精神使我深受的启迪。从尊敬的导师身上，我不仅学到了扎实、宽广的专业知识，也学到了做人的道理。在此我要向我的导师致以最衷心的感谢和深深的敬意。 在多年的学习生活中，还得到了许多学院领导、和老师的热情关心和帮助。 在日常学习和生活中，我的舍友和班级同学都给予了我很大帮助。 我也要感谢我的父母和亲人，他们在我的学业中给了我莫大的鼓励、关爱和支持。 最后，向所有关心和帮助过我的领导、老师、同学和朋友表示由衷的谢意！ 衷心地感谢在百忙之中评阅我的设计数控车床电气控制系统和参加答辩的各位老师！ 刘

64、宇航 二一一年十月 参 考 文 献 [1] 林其骏主编.机床数控系统.中国科学技术出版社，1991 [2] 王永章等编著.机床的数字控制技术.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1995 [3] 张宝林主编.数控技术.北京：机械工业出版社，1997 [4] 张柱银等.数控原理与数控机床.北京：北京化学工业出版社，2003 [5] 王爱玲等.现代数控原理及控制系统[M].北京:北京国防工业出版社,2001 [6] 李清新主编.伺服系统与机床电气控制.北京：机械工业出版社，2004.9 [7] 王润孝主编. 数控机床的发展趋向.西安：西北工业大学，20

65、07 [8] 杨克冲.数控机床电气控制.武汉：华中科技大学出版社，2005 [9] 王德发.数控机床电气控制.上海：上海科技出版社 ，2009 [10] 薛玉霞.数控机床可用性关键技术研究. 吉林：吉林大学，2009 [11] 田效伍.电气控制与PLC应用技术.北京：机械工业出版社，2006 [12] 李方园 李亚峰.数控机床电气控制.北京：清华大学出版社，2004 [13] 杨世成，陈蕊妍；数控机床分级变速机构主要参数的确定[M]，中文期刊全文数据库，广西轻工业，2007(6). [14] 金属切削机床设计手册[M]，北京：机械工业出版社2003 [15] 李庆余、孟广耀主编，机械制造装备技术[M]，机械工业出版社，2008.7 [16] 陈婵娟参主编，数控车床设计[M]，化学工业出版社，2006，12-45p. [17] 许晓畅编著，专用机床设计[M]，重庆大学出版社，2003.7