三星齿轮箱体加工工艺及夹具设计【钻孔和镗孔全套】【含图纸+文档全套】

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4.3定位误差分析……………..............................................................................20 5 总结………………………..…………………………………………………..…21 参考文献…………………………………………………………...…………….…22 iii 序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 1 零件分析 修改后的零件图如下 1.1 零件的生产类型及生产纲领 零件的生产纲领 N零=N×n（1＋α）×（1＋β） （1-1） 其中，产品的年产量N=5000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率α=4%,零件废品率β=1%。 N=5000×1×（1+4%）（1+1%）=5252件/年 从此结果可知，该零件为成批生产。 由于该零件属大批量生产，而且其工序比较多，工艺路线长，而每个工序所包括的工步少，所以采用工序分散加工，分散加工可以使所需要的设备和工艺装备结果简单、调整容易、操作简单、专用性强；同时采用专用机床和专用夹具，工作效率高，结果简单，且加工的孔表面都较容易，所以采用常规工艺。 1.2 零件的作用 零件为齿轮箱体，在机器中起连接保护作用，保护轴类齿轮零件；零件通过Φ40、Φ52及Φ55的孔来连接齿轮零件，而其壳体起到保护在内的轴不受损伤的作用，以及减少其振动，使工作时机器运转平稳。 1.3 零件的工艺分析 本零件的加工有内外表面、通孔。其加工方法选择如下： （1） φ52 mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ52mm的两个端面及孔，φ36mm和Φ62mm的两个端面及孔。 （2） 以φ47孔的中心的加工表面 这一组加工表面包括，φ47mm的端面和及φ40端面及孔。 （3） 以φ55孔的中心的加工表面 这一组加工表面包括，φ55mm的端面及孔。 这几组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 2 铸造工艺方案设计 2.1 确定毛坯的成形方法 根据零件材料确定毛坯为铸铝ZL104，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为3.5kg。生产类型为大批量，可采用一箱多件金属型浇注铸造毛坯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排去应力退火。 2.2 确定铸造工艺方案 2.2.1铸造方法的选择 根据铸件的尺寸为250mm*100mm左右，形状比较简单，而且选用ZL104为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考《机械工程师手册》第三篇第2节）选用金属型浇注铸造。 2.2.2造型的选择 因铸件制造批量为大批生产（参考《机械工程师手册》第三篇第2节），故选用金属型铸造机造型。 2.2.3 分型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。 2.3 确定铸造工艺参数 2.3.1确定加工余量、毛坯尺寸和毛坯图 按机械金属型铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为7～9，加工余量等级为F，按7公差等级制造，则单侧加工余量为2.5mm，双侧加工余量为3mm，则可推出毛坯总尺寸。 2.3.2拔模斜度的确定 零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。 2.3.3收缩率的确定 通常，ZL104铸铝的收缩率为0.1%～0.5% ，在本设计中铸件取4% 的收缩率。 2.3.4不铸孔的确定 为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于Φ25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。 2.3.5铸造圆角的确定 为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R =2mm～4mm圆滑过渡。 3 机械加工工艺规程设计 3.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的， 箱体零件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔的加工余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准（如主轴箱上的主轴孔）。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有一定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这一要求出发，应选内 壁为粗基准。但这将使夹具结构十分复杂，甚至不能实现。考虑到铸造时内壁与主要孔都是同一个泥心浇注的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制四个自由度，而辅之以内腔或其它毛坯孔为次要基准面，以达到完全定位的目的。 3.1.2 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以Φmm孔为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 3.1.3 制订工艺路线 工件各表面的加工顺序，一般原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其他面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 工序I：铸造； 工序II：人工时效； 工序III：涂漆 ； 工序IV：粗铣Φ47孔面、Φ40孔下平面及Φ55孔侧面； 工序V：粗铣N、Q面 ； 工序VI：，粗镗侧面孔Φ55； 工序VII：粗镗 Φ47及 Φ52底孔； 工序VIII：半精镗、精镗Φ47及 Φ52底孔； 工序IX：钻18×M8螺纹孔 ； 工序X：攻M8螺纹； 工序XI：钻4×M10螺纹孔并攻螺纹； 工序XII：去毛刺、终检； 工序XIII：入库。 零件的毛坯图如下： 3.2 确定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下： 3.2.1粗铣Φ47平面、Φ40mm下平面及侧面Φ55平面 根据平面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-12，得可用粗铣-精铣达到要求精度，平面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸见表3-1所示。 表3-1工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 / 表面粗糙度 / 铣 3 G10 Ra6.3 毛 坯 CT9 Ra12.5 3.3.2 粗铣N面及Q面 根据平面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-12，得可用粗铣-精铣达到要求精度，平面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸见表3-2所示。 表3-2工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 / 表面粗糙度 / 铣 3 G10 Ra6.3 毛 坯 CT9 Ra12.5 3.2.3 粗镗Φ55侧面孔 根据孔面的精度要求，查《机械加工工艺师手册》表4-10，得可用粗镗-精镗达到要求精度，孔面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸见表3-3所示。 表3-3 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 / 表面粗糙度 / 镗 3 G10 Ra6.3 毛 坯 CT9 Ra12.5 3.2.4镗Φ52孔 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-6所示。 表3-6工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精镗 0.8 H7 Ra3.2 粗 镗 3.0 H7 Ra3.2 3.2.5 镗Φ47的孔 毛坯为空心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-7所示。 表3-7 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 / 表面粗糙度 / 半精镗 0.8 H7 Ra3.2 粗 镗 3 H7 Ra6.3 3.2.6 钻18*M8mm孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT10之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-8所示。 表3-9 工序尺寸表 工 序 名 称 工序间 余量/mm 工序间 工序间 尺寸/mm 工序间尺寸 公差/mm 经济精度 / 表面粗糙度 / 钻 孔 6.8 H12 Ra12.5 5.8 3.2.7 攻M8螺纹 3.2.8 钻4*M10mm孔 3.2.9 攻*M10mm螺纹 3.2.10 人工去毛刺、检验、入库 3.3 确定切削用量及基本工时 3.3.1粗铣Φ47平面、Φ40mm下平面及侧面Φ55等平面 1）选择刀具和机床 铣这些面以R面为粗基准。查书《机械制造工艺设计手册》P224表4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择X53K立式铣床；查书《机械制造工艺设计手册》P270表5-42，根据加工表面为小面积平面选择莫氏锥柄立铣刀d=32mm, Z=6；查书《机械制造工艺设计手册》P287表6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为0-200mm读数值为0.05mm；使用通用夹具夹紧加工。 2）选择切削用量 ① 切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 ②确定进给量 根据表<<机械制造工艺简明手册>>表4.2-35可查出X53立式铣床的功率为7.5KW，工艺系统刚性中等，查表3-28得高速钢端立铣刀在加工铸铝时每齿的进给量=0.1~ 0.3mm/z，现取=0.2mm/z. ③选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表<<机械制造工艺手册>>表3-26和表3-27。可以查得用高速钢加工铸铝时，后刀面的磨钝标准值最大磨损值1.6mm,铣刀直径D=32耐用度T=50min ④决定切削速度v和工作台每分钟进给量 根据<<机械制造工艺简明手册>>表3-29得 （2-1） 式中=4.5 =139.8 =26 T=210 m=0.2。 = =15.48m/min n=24.65r/min 根据X=53K立式铣床主轴转速<<机械制造工艺简明手册>>表4.2-36 n=30 r/min.s实际切削速度v=0.26m/s。工作台每分钟进给量为，则实际每齿进给量为=0.2mm/z. ⑤校验机床功率根据<<机械制造工艺手册>> 表3.28的公式铣削时功率为 （2-2） 式中 = = =10724.3N V=0.26 =2.79kw X53铣床主动电机的功率为7.5kw，故所选切削用量可用所确定的切削用量为 =0.2mm/z. r/min v=0.26m/s ⑥基本时间 根据<<机械制造工艺简明手册>> 表6.2-7端面铣刀铣端面的基本时间为 （2-3） 其中 （2-4） =30.5 l=100 则 T=（100+2+30.5）/100=1.33min=79.8s 3.3.2粗、半精镗Φ55等内孔 1） 选择刀具和机床 工件材料：ZL104 金属型铸造 加工要求：粗镗孔Ø55、Ø47及Ø52，表面粗糙度6.3；半精镗孔Ø47、Ø52，，表面粗糙度3.2； 机床 ：T68卧式镗床 刀具 ：刀片材料为硬质合金YG6 前刃面，无屑槽，刀杆尺寸为12mm×12mm 长度为500m 2） 计算切削用量（Ø52孔为例） 粗镗孔至51，单边余量z=2mm 一次加工 确定进给量查表3-22《机械制造工艺设计手册》，加工铸铁刀杆长度500mm时 f=0.2~0.4mm/r.根据T68取f=0.37 查表3-18《机械制造工艺设计手册》硬质合金切削速度的计算公式 （2-8） 式中 m=0.2 f=0.37 t=60 取 实际速度 .v=1.73m/s 当切削时：当加工1个孔时 l=130 （2-9） 所以加工三孔时的动机时间为t=0.99×3=2.97(min) 半精镗孔直径到52mm，单边余量Z=0.8 依次镗去全部余量 进给量同上刀杆长度500mm f=0.2~0.4mm 取f=0.27mm/r. 同上， 《机械制造工艺设计手册》表3-19in取 则实际速度 切削时 当孔为1个孔时 当为两个孔时 3.3.3钻18*M8mm孔 1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》，机床选择Z535立式钻床，采用Φ7.8mm直柄麻花钻。 2） 选择铣削用量 ①切削速度V和进给量f 根据有关资料介绍，利用钻头进行钻孔时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 ， （3-21) 式中的、——加工实心孔进的切削用量。根据《切削用量简明手册》表2.10,可知 =1.2mm/r 根据《切削用量简明手册》表2.15可知 =12m/min　　 进给量 取f=1.5×1.2=1.8mm/r 切削速度　　v=0.4×12=4.8m/min. 确定机床主轴转速　　 == 51r/min （3-22) 按机床说明书相近的机床转速为68r/min。现选取=68r/min。 所以实际切削速度 == （3-23) ②确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当=7.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T = 20min。 ③检验机床功率 根据《切削用量简明手册》，当工件的硬度在HBS =174～207时，所选择的切削用量是可以采用的。 ④切削工时 t===0.42(min) （3-24) 3.3.4 攻M8螺纹孔 查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选普通螺纹丝锥M8，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则 V=（3.14*d*n）/1000= 6.8m/min （3-56) 计算切削基本工时： （3-57) 3.3.5 钻4×M10mm孔 （1） 选择刀具和机床 查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-14，选择Φ9.8mm硬质合金直柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。 （2）选择切削用量 ①进给量f 由《切削用量简明手册》表2.10得扩孔Φ9.8mm孔时的进给量，并由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16取/r，根据《切削用量简明手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.80mm/r，≤25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于≤， 故 f = 0.72mm/r可用。 ②切削速度 根据《切削用量简明手册》表2.15，根据f = 0.72mm/r和铸铁硬度为HBS = 182～199，由《切削》表2.15得 （3-35) 根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：r/min，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以实际切削速度 (m/min) （3-36) ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《切削用量简明手册》表2.12，当=9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =20min。 ④检验机床扭矩及功率 根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即： f =.072mm/r，，=11m/min。 ⑤计算基本工时 （min） （3-37) 3.3.6 攻M10螺纹孔 查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选普通螺纹丝锥M10，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则 V=（3.14*d*n）/1000= 8.5m/min （3-56) 计算切削基本工时： （3-57) 镗36孔夹具设计 6.1 研究原始质料 利用本夹具主要用来加工镗孔Φ36孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 6.2 定位、夹紧方案的选择 由零件图可知：在对镗孔Φ36孔行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有： 选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。 镗孔Φ36孔时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。 6.3切削力及夹紧力的计算 镗刀材料：（硬质合金镗刀） 刀具的几何参数： 由参考文献[5]查表可得： 圆周切削分力公式： 式中 查[5]表得： 查[5]表 取 由表可得参数： 即： 同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即： 轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即： 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 安全系数K可按下式计算有：： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；　参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力Ｆ之间的关系F夹＝KF 轴向力：F夹＝KF （N） 扭距： Nm 在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数 实际所需夹紧力：由参考文献[16]《机床夹具设计手册》表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：： 式中：为各种因素的安全系数，见参考文献[16]《机床夹具设计手册》表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。 6.4 误差分析与计算 该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献[5]可得： ⑴ 两定位销的定位误差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 6.5定位销选用 本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表： 表3.1 定位销 d H D 公称尺寸 允差 8 16 15 ～0.011 22 5 1 4 M12 4 6.6 夹具设计及操作的简要说明 为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。 此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。 4 夹具选用 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。这里设计工序——钻M10孔的夹具。本夹具将用于立式钻床，刀具为高速钢麻花钻。 4.1问题的提出 本夹具主要用来钻M10孔，在加工时应保证孔的角度要求。此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而其位置尺寸为自由公差，精度不是主要问题。 4.2夹具设计 1、定位基准选择 为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用可换钻套以利于在钻孔 2、切削力及夹紧力计算 刀具：硬质合金麻花钻，。 由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台,查《切削手册》表2.3，切削力计算公式为： 其中：，，，，，， 与加工材料有关,取0.94；与刀具刃磨形状有关,取1.33；与刀具磨钝标准有关,取1.0， 则： 采用开口夹紧螺栓左右移动来达到适当夹紧后本夹具即可安全工作. 4.3、定位误差分析 （1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为定位块,在加工时要保证夹具定位块的位置要求. （2）计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。 钻套外径与衬套孔的最大间隙为： 衬套外径与钻模板孔的最大间隙为： 则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为： 0.5mm。 5 总结 为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，我取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 此次设计涉及到的知识面很广，涉及到了《材料力学》、《机械工程材料》、《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》、《公差配合与技术测量》、《机械设计》、《工程材料与热处理》等课程的相关知识，同时还联系到了生产实习中的一些经验，应用到的知识广、全面。 这次设计虽然只有两周时间，但在这两周时间中使我对这次设计有了很深的体会。具体如下：1.培养了我查阅相关手册、标准、图表等技术资料的能力。 2. 使我对以前所学的知识进行了一次巩固与复习。特别是在识图、手工绘图、计算机绘图、运算等方面使我有了更深的理解。 3. 这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等。 4. 培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识。 5. 对自己独立思考能力和创新能力是更进一步的锻炼与提高。 6. 再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。 这次设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在邓老师的辛勤指导下，终于游逆而解。同时，在邓老师的身上我学得到很多实用的知识，在次我表示感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和老师再次表示忠心的感谢！ 参考文献 [1]李庆寿 机床夹具设计 北京：机械工业出版社，198 [2]孙已德 机床夹具图册 北京：机械工业出版社,1983 [3]吕明主编《机械制造技术基础》武汉理工大学出版社 1998 [4]徐嘉元，曾家驹主编《机械制造工艺学》机械工业出版社 1998 [5]哈尔滨工业大学 上海工业大学 机床夹具设计 第二版 上海：上海科技技术出版社 1989 [6]肖继德 陈宁平 机床夹具设计 第二版 北京：机械工业出版社 2001 [7]王启平 机床夹具设计 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社 1988 26 机械加工工艺卡片 零件名称： 三星齿轮箱体 学 生： 指导教师： 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共 6 页 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 40 铣 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣结合面大端面； 专用夹具，面铣刀，游标卡尺 246 2.56 0.15 3 1 0.07 1.23 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共 6 页 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 50 铣 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣Φ47孔面、Φ40孔下平面及Φ55孔侧面； 专用夹具，面铣刀，游标卡尺 246 2.56 0.15 3 1 0.07 1.23 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共 6 页 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 60 钻 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻18×M8螺纹底孔（其中2个作为定位销孔） 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 370 73.2 0.18 3 1 0.33 0.59 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共6 页 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 70 镗 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 T68 T68 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗镗侧面孔Φ55 专用夹具，镗刀，游标卡尺 263 19.2 0.5 2 1 0.33 0.59 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共6 页 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 80/90 镗 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 T68 T68 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗镗 Φ47及 Φ52底孔； 专用夹具，镗刀，游标卡尺 195 8.6 0.5 2 1 0.33 0.59 2 半精镗、精镗Φ47及 Φ52底孔； 专用夹具，镗刀，游标卡尺 263 13.5 0.2 1 1 0.33 0.59 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零(部)件图号 产品名称 三星齿轮箱体 零(部)件名称 三星齿轮箱体 共 6 页 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 100/110 攻螺纹/钻 ZL104 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 Jiaju001 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 qiju001 专用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工步工时 机动 辅动 1 攻M8螺纹； 专用夹具，丝锥，游标卡尺 460 91.2 0.15 1 1 0.33 0.4 2 钻4×M10螺纹孔并攻螺纹； 专用夹具，钻头，丝锥，游标卡尺 460 91.2 0.15 1 1 0.33 0.4