桥式起重机主梁设计论文

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1、 桥式起重机设计说明书 姓 名： 学 院： 材料科学与工程学院 专业班级： 指导教师： 日 期： 2011年1月 前 言 桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻

2、碍。在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用，是使用范围最广、数量最多的一种起重机械。 本书主要介绍了跨度28m,起重量50t的通用桥式起重机箱型梁的设计生产过程，同时对车间的布置情况作了较为粗略的参考设计。设计过程较为详细地考虑了实际生产与工作中的情况。 本书编写过程中得到XXX副教授、XXX副教授等老师和同学的指导和帮助，在此一并表示衷心的感谢。由于作者实际经验不足，理论知识有限，书中错误在所难免，敬请读者多多指正！ 作者2010年1月于XX大学 目 录 第一章 箱型梁式桥架结构的构造及尺寸 1 一、桥架的总

3、体构造 1 二、主梁的几何尺寸 2 1、梁的截面选择和验算 2 2、箱形主梁截面的主要几何尺寸 3 三、主梁的受力分析 4 1、载荷计算 4 2、强度验算 5 3、主梁刚度的验算 8 4、焊缝的设计和验算 10 第二章 主梁的制造工艺过程 12 一、备料 12 二、下料 13 三、焊接 13 四、检验与修整 18 第三章 主梁焊接车间设计 21 一、焊接生产的过程及特点 21 二、焊接生产组成部分的确定 22 三、车间平面布置 23 第四章 焊接工艺卡 25 结束语 37 参 考 文 献 38 桥式起重机设计说明书 第一章 箱型梁式

4、桥架结构的构造及尺寸 一、桥架的总体构造 箱型梁式桥架结构主要是两根主梁和两根端梁组成。 主梁 主梁是桥式起重机桥架中主要受力元件，由左右两块腹板，上下两块盖板以及若干大、小隔板及加强筋板组成。 主要技术要求有： 主梁上拱度：当受载后，可抵消按主梁刚度条件产生的下挠变形，避免承载小车爬坡。 主梁旁变：在制造桥架时，走台侧焊后有拉深残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成大弯曲变形。 腹板波浪变形：受压区，受拉区，规定较低的波浪变形对于提高起重机的稳定性和寿命是有利的。 上盖板水平

5、度，腹板垂直度，b为盖板宽度，h0为梁高。 端梁 端梁是桥式起重机桥架组成部分之一，一般采用箱型结构，并在水平面内与主梁刚性连接，端梁按受载情况可分下述两类： （1）、端梁受有主梁的最大支承压力，即端梁上作用有垂直载荷。 （2）、端梁没有垂直载荷，端梁只起联系主梁的作用。 图1 桥梁的构造示意图 二、主梁的几何尺寸 1、梁的截面选择和验算 通常按刚度和强度条件，并使截面积最小（经济条件），满足建筑条件要求（如吊车梁及平台焊接梁最大高度受建筑条件限制），来确定梁的高度，然后初步估算梁的腹板、盖板厚度，进行截面几何特征的计算，然后进行验算，经适当调整，直到全部合格。 图2

6、 主梁的几何尺寸 第 25 页 共 38 页 计算项目 计算过程及说明 结 果 中部高度h 端梁连接处高度h1 梯形高度c 端梁宽度 腹板的壁间距b0 腹板厚度δ0 盖板宽度b 大隔板间距a 小隔板高度h2 小隔板间距a1 纵向加筋角钢h3 腹板厚 均布载荷 集中固定载荷 移动载荷 每个轮子的轮压 F1、F2 小车自

7、重Gx 水平均布载荷qsh 水平集中载荷Fsh 集中载荷 均布载荷

8、 2、箱形主梁截面的主要几何尺寸 靠近端梁处 跨中为 查表并根据实际需要确定 三、主梁的受力分析 1、载荷计算 桥梁自重Gq=19.3t,自重均布载荷q1=Gq/L=68N/cm 局部重量q2=0.12t/m=12N/cm,集中重量为2t 则均布载荷为q=q1+q2=80N/cm 运行机构重量G1，间距L1 司机室重量G2，间距L2 电气设备重量G3，间距L3 其中为确定小车自重的系数，Q=5~100t的小车，=0.3

9、5，动力系数取1.2 Gx= =172kN 由于起重机运行轨道不平造成桥梁和主梁的震动，从而引起集中的和分布的固定载荷产生动力加载作用，也应估计在固定载荷中。动力加载作用可按一个冲击系数k来考虑，k取1.1 2、强度验算 （一）、支座反力Ra包括两部分： 固定集中载荷引起的支座反力 则主梁距左支座x处由固定载荷引起的弯矩为 移动载荷F1、F2引起的支座反力为 移动载荷在x截面的弯矩为 由移动载荷和固定载荷共同作用引起距支座x处的截面弯矩为 ① 将上式对x求导并令 解得 将此x值代入①得 当小车的一个车

10、轮处于左支座上时，主梁截面上最大剪力为，并且x=0，则 计算水平方向的弯矩时，可以认为桥架是一个超静定刚架结构，最大弯矩为 其中 可简化计算，令 尺寸确定后惯性矩的计算 中性轴至梁最外边缘距离 惯性矩 惯性矩 抵抗矩 抵抗矩 由产生的主梁跨中截面的正应力分别为 故水平和垂直弯矩同时作用时，在主梁上下盖中引起最大正应力为 16钢为225.5MPa故为安全 主梁截面最大剪应力在腹板中部， 主梁端部截面对x轴的静矩为 主梁端部截面对x轴的惯性矩故 (16钢为137.3MPa)故为安全 （二）、主梁稳定性的计算 整体稳

11、定性问题 由于；，故可以不考虑整体失稳问题。 局部稳定性问题 由于，故应配置横向和纵向加筋。由于，需设置纵向加筋一根，布置在距上盖板273.6mm处。 3、主梁刚度的验算 图3 主梁垂直挠度的计算简图 图4 主梁水平挠度计算简图 主梁在满载小车轮压下，在跨中产生最大垂直挠度 简支梁垂直下挠度的精确计算可按下式进行 式中 则16Mn钢选 水平刚度按超静定刚架计算 其中 4、焊缝的设计和验算 （1）、盖板和腹板的连接角焊缝通常不开坡口，平角焊缝，焊脚K不大于腹板厚，如取K=6mm，则角焊缝计算厚度K0=4.2cm，如为气体保护焊或自动

12、焊K0=（0.8~1）K=0.48~0.6cm.。则剪力作用下，角焊缝最大剪应力式中 则 集中载荷产生的剪应力可用下式计算 验算折合应力 大小横加筋在纵加筋以上部分与腹板的焊缝，大小横加筋与上盖板的焊缝，全部采用K=6mm连续角焊缝。 （2）、验算支承加筋与盖板焊缝时，可假定全部集中载荷由加筋与盖板，以及加筋两端各长的腹板与盖板角焊缝传递，则有 （3）、验算支承加筋与腹板的连接焊缝是假定它承担全部支座反力与集中载荷，并且在焊缝全长上均匀分布 上式中，只包含了小隔板与腹板的焊缝长度，省略了大隔板与腹板的焊缝长度，安全系数更高 （4）、验算盖板拼接焊

13、缝时，主梁在起吊货物时，受到向下的拉力，从而使上盖板受压而下盖板受拉，故上盖板焊缝不必校核，只需校核下盖板对接焊缝 1.4m 0.7m 2.8m 0.35m 700mm 6mm 750mm 1970mm 2050mm 450mm 680mm 480mm 参文献（一） 参文献（一） G1=0.8t L1=1.5m G2=1.3t L2=2.8m G3=0.6t L3=5.9m 参文献（

14、一）

15、 桥式起重机设计说明书 第二章 主梁的制造工艺过程 桥式起重机的制造任务为单梁龙门吊，跨距28mm，起吊质量为50t。由16Mn钢板焊接而成。梁的上拱度为28mm旁弯≤14mm。 一、备料 1、盖板（δ=16mm） （1）对已选定的16Mn材料进行校平到喷丸等预处理； （2）切割：选用市场上规格为16mm1400mm的材料，切成两均等份，对边缘进行精整切割。 （3）开坡口：板厚为16mm时，采用单Y型坡口，允许用火焰气割，但坡口面应将熔渣等清除干净。 （4）采用CO2焊对板材进行拼接至 ＞22mm（对接前先将各板

16、材点固焊住，或采用夹具固定均可；且可采用压具以防止波浪变形，两端使用引弧，收弧板）。 （5） 预置拱度：fs=L/1000=28000/1000=28mm 以上fs为理论值，实际下料时，fs′=（2~3）fs ，fs′=（56~84）mm 上盖板下料的加长量为：2.5L/1000=2.528000/1000=70mm 下盖板下料的加长量为：1.5L/1000=1.528000/1000=42mm fs x L/2 L 图5 拱度示意图 2、 腹板（δ=6mm） （1）对已选定的16Mn进行校平到喷丸预处理。 （2）切割：选用市场上规格为6mm1800m

17、m的钢板，切去多余的部分，然后对材料进行精整（气割）。 （3）开坡口：δ=6mm，根据《焊接手册》选用CO2气保焊无需开坡口。即“I”型坡口。 （4）采用CO2焊进行拼接。 （5） 下料拱度：fs=（1/1000~3/1000）L=（28~84）mm 3、大小隔板（δ=6mm） 按设计尺寸对板材进行切割，注意下料时合理组合尺寸，尽量减少板材的消耗。 二、下料 采用自动火焰切割方法下料。 (a)、盖板下料将上、下盖板矫平后。在对接长度方向上放400mm的工艺余量。 (b)、腹板下料腹板矫平后，首先在长度方向拼接，然后左右两侧腹板对称气割．以防主梁两侧腹板尺寸不同．引起主梁的

18、扭曲变形。为使主梁有规定的上拱度，在腹板下料时必须有相应的上拱度，且上拱度应大于主梁的上拱度。腹板下料时，需放1.5L／1000，即42mm的余量，并且在离中心200mm处不得有接头，为避免焊缝集中，上、下盖板与腹板的接头应错开，距离不小于200mm。腹板下料后长度误差为10mm。 (c)、长短肋板下料主梁的长短肋板的宽度尺寸只能小不能大(1mm左右)。长度尺寸可允许有一定的误差(2mm以内)。肋板的4个角应为90。，尤其是肋板与上盖板联接处的2个角更应严格保持直角，以使装配后主梁的腹板与上盖板垂直，同时主梁在长度方向上不会发生扭曲变形。 三、焊接 1. 焊接人员 参加焊接的焊工应

19、具备相应的操作资格．除此之外．还应配备专门的焊接技术人员进行现场指导、焊接检验人员进行全程跟踪检查。 2. 焊接材料 焊条使用前必须严格按使用说明书的规定进行烘干。然后放在保温筒内，随用随取。焊条烘干后在保温筒内存放超过4h应重新烘干．烘干次数不得超过2次。 3. 接头形式 上盖板对接接头形式，当板厚6~8mm时，采用I型坡口；板厚10~20mm时，采用单Y型坡口；板厚20~30mm时，采用双Y型坡口。开坡口允许用火焰切割，但坡口面应将熔渣等清除干净。 图6 正确接头形式 4. 坡口制备 上、下盖板和腹板的对接，可采用单面焊双面成形工艺，坡口角度为30。～40

20、。，单面V形坡口，以减小开坡口和焊后翻转的工作量。 5. 组装一焊接 5.1 装配一焊接顺序 （1）上盖板置于支撑平台上，并加压板固定。在地上铺好已拼接好的上盖板，在两端加凸台，使其中间向下弯曲，弯曲程度等于预置的上拱度，即中点处向下挠L/1000。 （2）装配焊接大隔板和小隔板 ① 在制定的位置上焊接大小隔板，为保证其垂直度及位置的准确，需采用撑住固定或者点固焊对其位置固定。 ② 为保证旁弯以防止受力时盖板过度向中心弯曲，应从大梁的中部向盖板边缘焊接，先焊隔板的一面，然后再焊另一面(避免结构翘曲)。 （3）腹板的隔板的焊接 ①将腹板组立点焊于制定位置，由于腹板有预置上挠，装

21、配时需要使盖板与之贴合严密。（采用楔形垫片） ②将点固好的梁旋转90侧向放置，再对腹板与隔板之间进行焊接。 在焊接过程中，需注意事项 a 大隔板断续焊，小隔板连续焊。 b 为方便施焊（由于间距较小），一般采用焊条手工焊或者CO2焊。 c 为保证要求的拱度与旁弯： 两个焊接工人同时由大梁的中部开始将隔板焊上，先焊主腹板一侧，每条焊缝由外缘向盖板侧板，最好不立即从两面焊接隔板。 （4）角钢的焊接 为了减小变形，从而需减少线能量的输入，角钢采用断续焊，且由于空间较小，采用CO2半自动焊。 （5）装配下盖板及盖板与腹板的焊接 ①在装配压紧力作用下预弯成所需形状，使用撑具等辅助设备以

22、保证盖板的倾斜度和腹板的垂直度，然后点固焊住。 ②测量挠度： 在上盖板平面上的两端固定一根细钢丝绳，使其滑移到不同的位置，在这个过程中钢丝绳保持水平，检验大梁的上拱度。 ③测量挠度后，若上挠度大于允许值，则：先焊1、2，使焊后产生一定量的下挠，与上挠度有一定的抵消，从而使上挠度符合预置挠度。 若上挠度小于允许值，则：先焊3、4，使焊后产生一定上挠，与原上挠度值相叠加，使上挠度等于预置挠度。 若上挠度正好，则按1→4→2→3的顺序来焊接，可防止扭曲变形。 ④四条长角焊缝用埋弧焊 （6）对主梁的修整及检验 对焊后的焊缝进行表面清理及打磨等工序。 主梁制成后，如有超出规定的挠曲变形

23、，需进行修理，可用锤击法和重击法，但应用最多的是火焰矫正。 再按合同要求对其进行探伤。 图7 起重机主梁焊接的一般顺序 图8 主梁角焊缝的焊接 图9 主梁与端梁的连接示意图 5.2 组对间隙 上、下盖板及腹板在对接时，均应留有一定的间隙，板厚16mm，间隙为34mm，以保证单面焊双面成形。两腹板与下盖板在组对时，应尽量减小组焊间隙。间隙量<1.0mm，以减小焊接变形。长短肋板在与上盖板进行组对时，也同样应将各组件压紧，以尽量减小组焊间隙。 6. 焊接工艺 要保证箱形主梁的焊接质量及合理的上拱度，并有效控制其焊接变形。 (1)、施焊前，先检查坡口及组对质量，如发

24、现尺寸超差．应及时处理后再施焊。 (2)、焊前必须清除坡口及焊缝两侧各20mm范围内的油、污、水、锈及其他杂质。 (3)、焊接顺序：先焊上、下盖板及腹板的对接焊缝．再焊两腹板与下盖板的2条纵缝；焊接过程中，应尽量采用2名或4名焊工同时、对称地进行焊接，以防止主梁发生扭曲变形。 (4)、选用合理的焊接工艺参数：焊接方法采用焊条电弧焊，焊条直径为4.0mm，焊接电流为160～200A，电弧电压为22～25V。 图10 焊接工艺过程图 7. 腹板矫平 板材波浪变形值应不大，否则使用辊式矫正机矫正；板料不应有划伤现象；如腹板高度方向上需要拼接时，应先拼接，焊后在平板矫正机上矫

25、正。 四、检验与修整 1. 质量检验 1、 对接焊缝进行100%X射线检验。 质量应达到射线探伤标准GB3323规定的Ⅱ级或超声探伤标准JB1152规定的Ⅰ级。 对接焊 缝类别 对接板名称 焊缝 探伤比例 探伤 部位及长度 示意 图 工作级别 横 向 焊 缝 受拉翼缘板（下盖板） 100% 100% 受压翼缘板（上盖板） 20% 20% 主腹板 每个横向焊缝 <1>邻近受拉翼缘板300mm范围内射线探伤或超声波探伤。 <2>邻近受压翼缘板160mm范围内射线探伤或超声波探伤。 副腹板 每个横向焊缝邻近受拉翼缘板3

26、00mm范围内射线探伤或超声波探伤。 表1 对接横向焊缝检验 2、 上盖板下料后，毛刺和凹凸不平应铲除，毛刺高度不应大于0.5mm，划痕不得大于1mm。 采用气割下料，气割后气割面与轨制面直偏差不应超过2mm，气割表面不平度不应超过1~1.4mm。 3、 对接后要对余高进行机械加工，从而减小应力集中。 4、 对于δ≥14mm的下盖板，采用热弯方法进行折弯，加热时应加热到900~1000℃，弯曲完成时温度不低于700℃。 对于16Mn等低合金钢应注意缓冷。 5、 上拱度的检验 在上盖板平面的两端固定一根细钢丝绳，使其水平，将其滑移到不同位置在此过程中保持水平，检验大梁的上拱度

27、。 6、 挠度的检验 在垂直腹板的两端一米高的地方，固定一根悬线，检查大梁在水平面内的挠度，在安装大隔板的地方测量大梁挠度，其值不应超过L/2000=14mm 7、 变形量的检验 检验各板的变形量：腹板波浪变形受压区<0.7δ0=4.2mm，其余区域<1.2δ0=7.2mm，上盖板水平度≤0.328mm，腹板垂直度≤6mm。 8、 焊缝质量检验 对主要的工作焊缝进行100%的X射线检验。 其他联系焊缝采用抽检进行超声或磁粉探伤。 箱形主梁的质量检验主要是制造过程中的工序检验及制造完成后的专检。箱形主梁焊接完毕，经质检部门联检，其几何尺寸、上拱度及焊缝质量均符合质量要求。

28、 对于此大型桥式起重机的箱形主梁的制造，在不具备大型吊装设备的情况下，作者采用合理的装焊顺序及工艺措施，成功地弥补了设备方面的不足，避免了对箱形梁的反复翻转，保证了箱形梁的焊接质量并满足了尺寸要求。 2、整体修整 1、防止大梁在水平面内弯曲，将悬臂支撑（即走台支撑）焊上大梁之前给予大梁一定程度的预弯，在它这样的位置上支撑焊到大梁上。配重3的重量根据实际规定：在大梁的两端没有与部支柱4接触以前，配重可以继续往上加。 2、焊接大梁时，应尽量避免变形。大梁断面允许的最大扭转（或通常所说的螺线形）可以按比例关系a≦0.02H确定范围。 为满足这个要求，采用下列方法： ①在隔板和上盖板装配的

29、时候，所有的隔板应与盖板严格地装成90，而且在一条直线上； ②翼缘焊缝用两台自动电焊机，以同样的速度，同时由大梁中线向边缘施焊，若采用埋弧焊（船型焊），应注意支撑的位置。 ③大梁构件在焊接前的装配以及焊接，须在调整后的架子上进行。 3、上拱度的修正 若拱度过小，在梁下翼板背面沿纵长用火焰烤两条加热带，或者在梁的腹板下弦区部位，用火焰烤若干个三角形的加热区，同时加热相应部位的下翼缘板，如下图所示： 4、焊缝的补焊修整 若X-射线检验出未焊透、裂纹、夹杂等缺陷时，若不符合焊接检验Ⅱ级标准。需对其进行补焊，采用碳弧气刨对缺陷进行彻底的清理、清除，然后再补焊。 5、焊材的保存 为防止焊

30、剂的潮湿引起的气孔时，对熔炼型焊剂在150～350℃烘培，烧结型焊剂则可控制在200～400℃。烘培时间均以一小时为宜。 6、对焊丝和焊剂的保存应按照材料的牌号、种类标注，避免混乱，焊材贮存库内，应设置温度计、湿度计。按照焊材质量管理规程（JB3233-83）规定，控制室内温度有相对湿度，允许存放时间不应超过24小时。 第三章 主梁焊接车间设计 焊接车间按工作内容来分，一般可分为备料和装配焊接两大部分。在备料工序中产生的有害物很少。装配焊接部分一般有焊接、钳工装配、装配临时点焊、试验和检验、验收、清理、油漆、干燥等工序。焊接工序中随产品结构的不同而分别采用手工焊、自动焊、半自动

31、焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、电渣焊等。在一般车间中以手工焊占的比例较大，其次是二氧化碳气体保护焊。焊接过程中产生的主要化学有害物是焊接烟尘，其次是有害气体。 一、焊接生产的过程及特点 焊接生产和所有生产一样，也由生产的要素所组成。即由劳动者（既有体力劳动者，也有脑力劳动者）利用工具、机器设备，在一定生产场所，将原材料或零件毛坯，经过一系列的加工过程，其中包括装配焊接过程，制成焊接结构——焊接生产的产品。其中很多是最终的产品，如大型球罐、广播电视钢塔、煤气柜、热风炉、洗涤塔、钢水包等。 这些产品的加工工艺过程包括：原材料的检验（复验）入库，按产品技术要求合格的材料才许可转入下一道工序；

32、接着是按图纸划线（号料）、下料（冲剪或切割）、校正、坡口加工、卷板（弯曲）或冲压（成型）以及号孔、钻孔等零件加工的过程；再将上述加工合格的零件、毛坯实行装配焊接。这一步充分体现了焊接生产的特点，是其中心环节。由产品结构、生产规模以及焊接技术的发展情况决定采用何种装配焊接工艺和方法。 贯穿整个生产过程的还有检验工序。在生产加工的各工序之后都要进行检验，称为工序间的检验。最后，制成品还要进行总检——成品检验。检验室对生产实行有效监督，从而保证产品质量的重要手段。 焊接生产检验中发现的不合格工艺、工序及成品，一般可以进行改进或修整。在推行全面质量管理的条件下，依靠改进生产工艺、修改设计、改进原材

33、料供应等措施。返修率可缩减到最小。 产品的涂饰和包装通常是焊接生产过程的嘴鸥一个环节。 整个生产过程如下图所示。 图11 焊接生产过程图 焊接生产已成为一些工业部门的主体或最主要的加工部门之一。其装配焊接车间或金属结构车间成为最主要的车间之一，它往往是工厂的准备车间、机加工车间、金属及某些仓库的“消费者”，又是工厂最终产品总装加工车间或成品库的“供应者”，其主要关系见下图。 图12 工厂中焊接车间与其他车间的关系 二、焊接生产组成部分的确定 1、 工作制度与年时基数 我国机械制造厂中焊接车间一般采用两班工作制，每班工作8小时，第三班可用来做准备工作，如设备维修，机床（冲床）调整

34、等。但有个别的工段也采用三班工作制，如大型关键贵重设备。 2、 劳动量的确定 根据完成规定生产任务需要的全部劳动量及年时基数即可确定生产各个组成部分。该全部劳动量指全年劳动量。即为工艺文件所记载的各个工序上，单件产品劳动量——即某工序上生产一件零部件所花费的时间——乘以全年的产量而得到的。 3、 设备及工作地的确定 设备的选择包括设备的种类、型号和计算设备的数量两个方面。前者根据拟定的工艺过程来选择，后者根据生产任务计算确定。 设备的选用还要考虑先进性和经济型。如交流焊机能满足要求，则不必选择投资和维修都要贵很多的直流焊机。 4、 车间工作人员的确定 车间工作人员分直接和非直接生

35、产人员。前者包括生产工人、辅助工人、工程技术人员等直接从事生产活动的人员。后者包括行政管理人员、服务人员等直接为生产服务的人员。 5、 材料及动力需要量的确定 为了完成规定的生产任务，必须在产品正式投产之前，提出材料及能源需要量的清单，以便进行生产准备工作。 材料分为主要材料——包含在产品组成中的材料，如各种金属轧制材料。辅助材料——制造产品必备，但不包括在产品组成中，如各种焊剂，保护气体等。 三、车间平面布置 选择方案时，必须考虑下述问题：①工艺路线是否最短，最流畅；②在总平面布置上，车间互相联系及运输是否合理；③对于车间扩大等长远考虑能否适应；④对于采光、采暖、通风要求，建筑结构

36、方面的要求能否满足。 综合考虑以上种种，设计方案如下： 图13 车间平面布置方案 （Ⅰ——金属仓库；Ⅱ——锻压工段；Ⅲ——备料工段；Ⅳ——中间品库；Ⅴ——零部件装配焊接工段；Ⅵ——总装配焊接工段；Ⅶ——产品涂饰修整工段；Ⅷ——成品库；Ⅸ——行政管理、生活服务用房； Ⅹ——消防车道。） 此方案在备料部分按加工材料种类组别实行专业化生产；在装配焊接工段，可以组织几种产品或部件在不同的跨间里生产，也可在同一跨间分部件或零件组成专业化生产。由于不同备料要求的设备、轻重装焊零件和部件、产品分别布置在不同跨间，可分别采用不同起重量的吊车，车间尺寸高度也可以不同，这样能充分发挥各跨间的建筑能力

37、。 第四章 焊接工艺卡 结束语 经过了为期四周的课程设计，我终于完成了《桥式起重机主梁》的设计说明书。从开始接到设计题目到系统的实现，再到说明书的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的又一项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，从对起重机一无所知，对工艺卡的制作、对焊接车间的设计等相关技术很不了解的状态，我开始了独

38、立的学习和试验，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起来，每一次改进都是我学习的收获，每一次试验的成功都会让我兴奋好一段时间。从中我也充分认识到了做工程设计的艰辛。 由于作者理论知识有限，查找的资料较为陈旧，说明书的一些内容不是很成熟，还有很多不足之处，在今后的设计中应对此加以改进。 这次做设计的经历也会使我终身受益，我感受到做学问是要真真正正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破，那也就不叫做学问了。希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。 作者2

39、011年1月 于XX大学 第 37 页 共 38 页 参 考 文 献 【1】贾安东.《焊接结构及生产设计》，天津大学出版社.1989 【2】机械工程手册/电机工程手册编辑委员会.《机械工程手册》，机械工业出版社.1982 【3】中国机械工程学会焊接学会编.《焊接手册》第三卷，机械工业出版社.1992 【4】陈道南.《起重机运输机械》，冶金工业出版社 【5】陈道南.《起重机课程设计》，冶金工业出版社 【6】JB/1152 《超声波探伤》 【7】GB 3323 《射线探伤》 【8】GB3811-83 《起重机设计规范》 【9】GB324-88 《焊缝符号表示方法》 【10】起重机设计手册编写组编.《起重机设计手册》.机械工业出版社.1980 【11】陈玮璋.《起重机金属结构》.人民交通出版社.1985 【12】陈国璋.《起重机计算实例》.中国铁道出版社.1985 【13】中国焊接协会编.《焊接标准汇编》.中国标准出版社.1996 【14】陈祝年.《焊接设计简明手册》.机械工业出版社.1996 【15】A.B.维尔尼克.《大起重量桥式起重机》.中国工业出版社.1963 【16】田锡唐.《焊接结构》.机械工业出版社 第 38 页 共 38 页