099-手机后盖塑料模具设计,099,手机,塑料,模具设计
毕业设计（论文）中期报告
题目：手机后盖塑料模具设计
注射成型工艺
注射成型工艺从聚烯烃颗粒在重力作用下进入塑化/注塑机的注射单元开始。在温度和压力作用下聚烯烃树脂融化并流动，压力迫使熔体注入模具并维持到型腔内的熔体冷却固化。当制件温度充分降低到材料分离温度时，模具打开制件推出。
这一完整的过程被称为一个成型周期。从熔体被注进模具型腔到开模这段时间称为合模时间。总注塑成型周期由注射时间、保压时间、推出时间和合模时间组成。
注射机的基本结构：
1．注射/塑化机构
2．夹紧机构
3．注塑模具
4．控制系统
注射机构
柱塞式注射机构是最早应用于注射模的注射机构，但如今已很少采用。往复螺杆式注射是如今注塑模中最常见的注射方法。(图16)注射装置的主要作用是混合、塑化并将热塑性熔料注入闭合的模具中。它由以下几个步骤完成这些功能：
1．注射周期从螺杆位置处开始。
2．最初螺杆在加热的料筒内开始旋转，树脂颗粒在这一动作下被迫沿着螺管向前移动。
3．原料移动时它们被搅拌、混合并随着管道的变窄逐渐被压缩聚集在一起。靠近料口的螺旋部分被称为进料区，在这里没有压缩的机构。
4．当颗粒沿着注射管道移动时， 随着原料移动到管道的尽头，它们被摩擦热与外部的电子加热板加热。摩擦热是由原料间的彼此滑动以及原料在移动过程中与管道内壁的相互接触产生。源于摩擦和传导来的热量使原料熔化。大多数原料熔化发生在聚合物被压缩，螺旋管道的直径变大的传输过程中。
5．其次熔融聚合物进一步混合并在螺管内计量。在计量段螺管内根部直径达到最大，这里也没有压缩机构。
6. 聚合物熔料流动到螺管的顶端时，由螺管前部聚合物产生的压力促使螺杆在管道内随着进一步的旋转而被反向推动，熔融的聚合物在螺管的测量部位进一步被混合而均匀化。
7.当聚集在螺杆尖端的熔料体积能完成模具型腔及流道系统（引入模具型腔部分的管道）的填充时，螺杆停止转动。这部分总的材料被称为注射量而螺杆回旋到料口的时间被称为回程时间。
8．螺杆随后向前施压使熔料注入模具此时便进入注射阶段。
为了补偿腔内的材料由于冷却导致的收缩，额外有一部分材料留在螺杆端部的注射口处。这些额外的材料被称为补料。在成型阶段，一些补料继续缓慢地注入型腔内以补偿材料在压缩过程中体积减少和塑料本身的收缩。
背压是在螺杆旋转时施加在其后端的液压。通过螺旋注射管前面的调节螺丝可以控制背压的大小，也可以通过改变管道前端的压力来增加背压。背压可以加剧旋转管道内熔体之间的摩擦，这样就减少了材料熔化所需的能量。增加压力可以在不增加气缸温度和提高塑化机功率的前提下提高熔体温度。不利的是背压的增加降低了注塑机的成型率并且因增加了不必要的剪切(热)导致高分子聚合物的降解。因此，除非是混合需要，通常应当设置最小的背压值。
两板模系统也称为螺杆预塑机，被应用于（图17所示）的塑化机构。该塑化机构额外配有一个注射料筒被称为蓄料筒，熔体通过蓄料筒中的蓄料器注入模具，配有蓄料筒的注塑化机可用于填补长而狭窄的模具型腔或对注射量和注射压力要求严格的大形塑件的高速注射。
注射容量是以通用聚苯乙烯(PS)最大注射量盎司(安士)来定义的，其它树脂按PS塑料注射容量的90% - 95%来定义。塑化率同样以PS塑料为基准，以磅/小时或盎司/秒为单位。由于不同的熔体参数和不同的应用环境设计出的螺旋机构存在着差异，将这些数据简单地转换以应用于其它树脂是不可能的。注射速度是在标准注射压力下通过注射机喷嘴射出的最大量的塑化材料，通常它的单位是立方米/分钟。
注射压力通常表示为在注射过程中施加在螺杆内的液压，单位是帕斯卡(磅/平方英寸)。可随需要选择最大的喷射压力，而实际压力取决于树脂、熔体温度、模具冷却、零件及模具的设计。大多数注射机配有一张聚合物及其实际压力明细表。
指导教师签字：
年 月 日
毕业设计(论文)开题报告
题目：手机后盖塑料模具设计
题目：手机后盖塑料模具设计
一、前言
1． 课题研究的意义；国内外研究现状和发展趋势
1.1课题的研究意义
手机后盖分很多种，在此只详细介绍一款手机后盖的模具设计，手机后盖是采用注塑模具设计方法来实现的。不仅仅是手机后盖，手机外壳，鼠标壳等等都是采用此种办法，此次选题的意义不仅仅在于如何设计出一套的手机后盖的模具，更在于通过一个实例来学习注塑模具设计的方法，熟悉注塑模具设计的过程，了解三维设计软件Pro/E，模具设计专家EMX5.0,塑性分析软件MOLDFOLW等先进CAD/CAE技术，并最终使三者融合来深化自己对注塑模具设计的认识。
1.2国内研究现状及发展趋势
我国在注塑模技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始,国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模系统。同时,某些高等学校和科研院所也开始了注塑模系统的研制与开发工作,我国注塑模CAD/CAE/CAM研究始于07年代末,发展较为迅速多年来,我国对注塑模设计制造技术及其开发应用十分重视,在“八五”期间,由北京航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模CAD/CAE/CAM集成系统”,并于1996年通过鉴定,部分成果己投入实际应用,使我国的注塑模研究和应用水平有了较大提高.目前拥有自主版权的软件有,华中理工大学开发的塑料注塑模CAD/CAE/CAM系统HscZ0,郑州工业大学研制的2一MOLD分析软件等.这些软件正在一些模具企业中推广和使用,有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国注塑模技术的迅速发展起了重要作用,使我国注塑模技术及应用水平很快提高。目前,我国经济仍处于高速发展阶段。一方面,国内模具市场将继续高速发展,另一方面,模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此,放眼未来,模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展,模具产品的技术含量不断提高,模具制造周期不断缩短,模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展,模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。这对我们新时代的年轻人来说是一个巨大的机会也是一次强大的挑战。
1.3国外研究现状及发展趋势:
近二十多年间,国外注塑模技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究,由最初的CAD技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CAM一体化方向发展。80年代初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模进入实用阶段,出现了许多商品化注塑模CAD/CAE软件,比较著名的有:1.澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系统;2.美国PTC公司的Pro/Engineer 软件;3.美国UG公司的UGllUNIGRAPHICSl系统等等.这些先进软件的熟练掌握极大地促进了国外模具行业的发展。因此,未来的一段时间内,他们将朝着大型、精密、复杂与长寿命模具的方向发展。
2． 课题的研究目标、内容和拟解决的关键问题
2.1课题的研究目标
合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。
图：
2.2研究内容
计算设计出所需模具的型腔、分型面、浇注系统、脱模机构、温控系统、排气方式、凹模与型芯的固定方式以及相对应制件的模具尺寸
2.3拟解决的关键问题
（1）． 塑件成型位置及分型面选择；
（2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
（3）． 模具工作零件的结构设计；
（4）． 顶出机构设计；
（5）. 侧抽芯的设计
（5）． 拉料杆的形式选择；
（6）． 冷却水道的布置
二、设计方案的确定
1、分型面的选择
1．分型面应选择在塑件的最大截面处。否则，可能会无法脱模和加工型腔。无论塑件以何方位布置型腔，都应将此作为首要原则。
2． 尽可能的将塑件留在动模一侧。因为在动模一侧设置和制造脱模机构简单易行。
3．有利于保证塑件的尺寸精度。
4． 有利用保证塑件的外观质量。分型面上的型腔壁面稍有间隙，熔体就会在塑件上产生飞边。飞边影响塑件的外观质量。因此在光滑平整表面或圆弧曲面上，应尽量避免选择分型面。
2、浇注系统的布置
在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种，在本次设计过程中选取平衡式布置。
从平衡的角度来看应尽量选择H形排列 在本次设计中，一模2腔。
3、脱模结构的选择
1.推杆脱模机构
它是一种最常用的脱模机构，主要由推出部件上，推出导向部件和复位部件等组成。
设计要点：
（1） 推杆应设置在脱模阻力大的地方
（2） 推杆应有足够的强度和刚度和承受推出力，以免推杆在推出时弯曲或折断。
（3） 对于开有冷却水道的模具，应避免推杆通过冷却水道，否则会出现漏水现象，设计时应先设计冷却系统，再设计推出机构并与冷却水道保持一定距离，以保证加工。
综合加工难度及成本，本塑件选用，推杆推出脱模机构 且顶杆应布置在制品最低点处同 。
4、侧向抽芯机构的设计
• 侧向分型与抽芯机构的分类
侧向分型与抽芯机构按动力来源可以分为三大类
（一）：手动抽芯机构
1：模内手动抽芯
2：模外手动抽芯
（二）：液动或者气动抽芯机构
（三）：机动抽芯机构
1：斜导柱抽芯机构
2：斜滑块抽芯机构
3：弯销抽芯机构
4：斜导槽抽芯机构
5：弹簧抽芯机构
6：齿轮齿条抽芯机构
此次模具设计产品含有较小内扣，因此，设计采用斜顶机构。
三、本课题的主要研究内容（提纲）
合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。
内容主要包括：
材料：ABS 生产批量：大批量
1、查找相关资料，进行塑件成型工艺性（原材料，结构和尺寸）分析；
2、注射机型号及工艺参数的选用;
3、拟定模具的结构形式：（1）分型面的确定；（2）型腔数量和排列方式的确定
4、塑件的开模；
5、选取标准模架
6、注射模的结构设计（浇注系统设计，成型零件结构设计等），绘制模具结构草图；
7、模具设计的有关计算（包括注射机有关参数的校核）等；
8、运用CAD绘制总装图和个成型零件的二维图形；
9、制作说明书
四、指导教师审阅意见
指导教师： 2013年 12 月 7 日
所在系审查意见：
签名
2013 年 12 月 7 日
五、参考文献
[1]伍先明，王群，庞佑霞，张厚安．塑料模具设计指导[M]．国防工业出版社，北京，2006．
[2]李建军，李德群．模具设计基础及模具CAD[M]．北京:机械工业出版社，2005．
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[4]叶久新，王群主编．塑料制品成型及模具设计[M]．湖南科学技术出版社，2005．
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[6]廖念钊等．互换性与技术测量[M]．中国计量出版社，北京，2000．
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[12]贾润礼，程志远主编.实用注塑模设计手册[M]．中国轻工业出版社， 北京，2000．
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[18] [德]K.Stoeckhert/G.Menning编著，《模具制造手册》，北京：化学工业出版社，2003年。
本科毕业设计(论文)
题目：手机后盖塑料模具设计
手机后盖塑料模具设计
摘 要
这次的毕业设计的内容是手机后盖的注塑模设计。
注射成形的过程是把塑料原料放入料筒中经过加热熔融塑化成为黏流态的流体，用柱塞或螺杆的高压推动下，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，冷却定形后，然后开模分型得成形塑件，得到塑料制品。
塑料模具注射成形的最大特点是：成形同期短，能一次成形外形复杂、尺寸精密等的塑料工件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。
设计中主要进行的工作有首先是对塑料进行工艺性能的分析并画出塑件零件图，以及主流道的设计、模具型腔的分部以及型腔位置的选择，并要画出它们的零件图，模架的选择和校核、注塑机的选取和校核等，而其中最重要的一部就是对模具结构中型腔、型芯各径向尺寸和高度尺寸的计算，这些工作都要在查阅有关书籍后进行，总的设计，最后要画出模具设计的总装配图，并要对模具进行装配和试模，对其中出现的问题对模具进行改进，直到最后的零件符合设计要求。
关键词：注射模具；注射成型；型芯型腔计算
Mobile phone back cover plastic mould design
Abstract
The graduation design content is the design of injection mould for mobile phone back.
The process of injection molding is the plastic material into the barrel through the heating and melting into the viscosity of the fluid flow, using high pressure to push the plunger or screw, cavity melt through the nozzle into the higher pressure in the mold, after cooling, solidification, cooling, and then open type shaped plastic parts, get plastic products.
The biggest characteristic of plastic mold injection molding: forming period is short, the one-step molding plastic workpiece shape, size precision of the complex of all kinds of plastic; adaptability; high production efficiency, stable product quality, easy to realize automation production.
The main design work is firstly analyses the process performance of the plastic and painted plastic parts diagram, as well as the design, the main channel of mould cavity segment and location of cavity's choice, and to draw the part drawing, mold selection and verification, the selection of injection molding machine and checking, and one of the most important part is the calculation of the structure of die cavity, the core of the radial dimension and the height dimension, these are to be carried out in the access to the books, the total design, finally to draw the assembly drawing of die design, and to the mold assembly and test mode, improvement on the problems of mold, until the end of the parts meet the design requirements.
Key Words: Injection mol;Injection molding ,Core cavity calculation
主要符号表
材料的抗拉强度
安全系数
安装及导向系数
实际弹性模数
材料的弹性模数
材料组织缺陷系数
截面不均匀系数
目 录
1绪论 5
1.1我国塑料模具的发展现状 5
1.2国外塑料模的发展状况 6
2塑件注塑成型的工艺分析 8
2.1塑件的测绘与造型 8
2.2塑件分析 8
2.3塑件材料的成型工艺参数 9
2.3.1ABS塑料主要的性能指标 9
2.3.2ABS的注射成型工艺参数: 10
2.3塑件的体积和质量 10
3 注射机型号的确定 12
3.1注射量的计算 12
3.2注塑机的选择 12
4 注塑机的相关参数校核 13
4.1注射量的校核 13
4.2锁模力的校核 13
4.3注射机安装模具部分的尺寸校核 14
5 分型面的确定 15
5.1分型面的形式 15
5.2分型面的选择原则 15
5.3本设计分型面的选择 15
6 塑件工作尺寸的计算 16
6.1 型腔凹模尺寸的计算 17
6.2型芯凸模尺寸的计算 18
7浇注系统的设计 20
7.1主流道设计 20
7.2分流道的布置 21
7.3浇口的设计 22
8推出机构和导向机构的设计 24
8.1脱模推出结构的设计 24
8.2合模导向机构的设计 25
9温度调节系统和排气系统的设计 27
28
9.1温度调节系统的设计 27
9.2 排气系统的设计 28
10 绘制模具装配图及零件图 29
总结 30
参考文献 31
致谢.................................................................................................................................32毕业设计（论文）知识产权声明...........................................................................33
毕业设计（论文）独创性声明................................................................................34
1 绪论
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
1.1 我国塑料模具的发展现状
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距. 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率
达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。 在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引
进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。
近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM Ⅰ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。
据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。
整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
1.2 国外塑料模的发展状况
国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占30%-40%。专业化、标准化程度高、设计和工艺技术先进，如模具CAD/CAM技术采用普遍，加工设备数控化率高等，模具生产效率高、周期短。国外，70%以上是商品化的。工艺装备水平CAE技术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用CAE分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。一些寿命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求、CAE CAD CAM.CAPP等软件很多都是国外的。拿塑封模具来说，国外一次可以加工出上百个型腔的模具，还有热流道技术、气辅成型这些工艺应用都很普遍。德国的模具很多采用热流道技术，使用热流道技术，产品的质量好，成型周期短，精度高。
本课题设计进度的安排如下：
1.了解目前国内外塑料模具的发展现状，所用时间15天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具的设计，所用时间30天；
4.模具的调试．所用时间5天．
2 塑件注塑成型的工艺分析
2.1塑件的测绘与造型
本次设计以步步高V207手机后盖为设计对象，首先对塑件进行测绘，利用测量工具游标卡尺，偏差范围保持在0.1mm之内，利用三维制图软件UG 对塑件进行造型，主要利用 草图 拉伸，圆角等命令。
2.2塑件分析
2.2.1 外形尺寸分析
该制件外形尺寸不大，同时塑料熔体流程不太长；适合于注塑成型，如图所示：
图2.1 手机后盖外形
2.2.2精度等级分析
塑件精度等级为MT5，未注尺寸都是按照这一精度查取的，属于较低精度的塑件。
2.2.3脱模斜度
2.2.4参考《塑料成型工艺及模具设计》表2—10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为。
表2-1 常用塑料的脱模斜度
塑料名称
脱模斜度
凹模
型芯
聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、氯酰胺、氯化聚醚
25′～45′
20′～45′
硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜
35′～40′
30′～50′
聚苯乙烯、有机玻璃、ABS、聚甲醛
35′～1°30′
30′～40′
热固性的塑料
25′～40′
20′～50′
2.3塑件材料的成型工艺参数
苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物（ABS）可认为是改性聚苯乙烯。
性能：综合性能较好、冲击韧、力学强度高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好：易于成型和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀络等装饰性颜色。
用途：适于制作一般机械零件、各类壳体、汽车配件、日用品、管材及文具等。
2.3.1ABS塑料主要的性能指标
密度 (Kg.dm-3) 1.02～1.16
收缩率 % 0.4～0.7
熔 点 ℃ 130～160
热变形温度 ℃ 65～98
弯曲强度 Mpa 80
拉伸强度 MPa 50
拉伸弹性模量 GPa 1.8×10³
弯曲弹性模量 Gpa 1.4
压缩强度 Mpa 18~39
缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20
硬 度 HR R62~86
体积电阻系数 Ωcm 1013
击穿电压 Kv.mm-1 15
介电常数 60Hz3.7
2.3.2 ABS的注射成型工艺参数:
注塑机类型：螺杆式
喷嘴形式： 通用式
料筒一区 150——170
料筒二区 180——190
料筒三区 200——210
喷嘴温度 180——190
模具温度 50——70
注塑压 60——100
保压 40——60
注塑时间 2——5
保压时间 5——10
冷却时间 5——15
周期 15——30
后处理 红外线烘箱
温度（70）
时间（0.3——1）
2.3.3 塑件的体积和质量
该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.02-1.10g/cm3，计算其平均密度为1.06 g/cm3，收缩率为0.3-0.8，平均收缩率为0.55﹪。
使用软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画塑件的体积。如图所示：
图2.2 体积测量
因此估算塑件体积：V塑≈6787mm3
塑件质量: m塑＝ρV塑＝1.06×6787≈7.2g
3 注射机型号的确定
3.1注射量的计算
塑件质量: m塑＝ρV塑＝1.06×6787≈7.2g
3.2注塑机的选择
浇注系统凝料体积的初步估算
由于浇注系统的凝料在设计之前不能去定准确的数值，但是可根据经验按照塑件体积的0.2倍到1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.55倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为 ： V总=1.6n V塑=1.6×2×6787=21.7
表3-1 注塑机数据
项目
XS-ZY125
结构形式
立
理论注射容量/cm3
125
螺杆（柱塞）直径/mm
42
注射压力/Mpa
119
锁模力/KN
900
拉杆内间距/mm
260×290
移模行程/mm
300
最大模具厚度/mm
300
最小模具厚度/mm
200
喷嘴球半径/mm
16
喷嘴口孔径/mm
Ф6
4 注塑机的相关参数校核
4.1注射量的校核
根据《模具设计与制造简明手册》可知：塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核：
0.8=0.8125=100 (4.1)
式中：——塑件与浇注系统的体积总和
——注射机的注射量（）
0.8——最大注射量的利用系数
经估计算得： V总=1.6n V塑=1.6×2×6787=21.7 (4.2)
所以=21.7<100
故合格
4.2锁模力的校核
由
查《模具设计指导》表6-5ABS塑料成型时的注射压力=70~90MPa
pF
式中 p——塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力p=90MPa
F——浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（）
各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积
F=48.2×114.6=5523.7
pF=905523.7/1000=497KN
因为=900KN> pF=497KN
故合格
4.3注射机安装模具部分的尺寸校核
喷嘴尺寸：喷嘴尺寸与浇口套相适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的；
定位环尺寸：定位环高度10mm，直径100mm（与定位孔相配合）；
模具厚度：Hmin=200mm<290Hm=
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