016-接线头端子注塑模具设计【模具三维】

016-接线头端子注塑模具设计【模具三维】,模具三维,016,接线,端子,注塑,模具设计,模具,三维 毕业设计(论文)开题报告 题目： 端子座注塑模具设计 6 1. 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 1.1题目背景、研究意义 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 1.2国内外相关研究情况 随着我国成为世界制造业的中心，电子信息技术中的电子元器件和汽车部件越来越多的成为中国制造，而模具是机械、电子、汽车、家电等工业产品的基础工艺装备，作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其它工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。 2005年我国模具产值为610亿人民币，2006年约720亿，平均每年以20%～25%的速度增长。模具的技术水平明显有了提高，一些国产优质模具的性能已接近国外同类产品的先进水平，但由于我国起步晚，许多模具不得不依赖进口，与发达国家相比差距还非常大。 塑料制品在日常生活中是常常见到的，如在家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金、通信器材以及医疗器械等众多领域，塑料制品的使用比例正迅猛增加。这主要是因为以下原因：第一，塑料与金属材料相比有许多优点：容易加工，生产效率高；节约能源，绝缘性能好；质量轻，相对密度为1.0～1.4，比铝轻一半，比钢轻3/4，比强度高，具有突出的耐磨、耐腐蚀性等；第二，在日用和工业产品中，一个设计合理的塑料制品往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，从而减少产品中装配的各种紧固件，降低了金属材料消耗量和加工及装配工时；第三，注塑加工是塑料加工中普遍采用的方法之一。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制品数量比其他常规的金属成型方法要大得多。由于注塑成型加工不仅产量多，而且适用于多种原料，能够成批、连续的生产，并且具有稳定的尺寸，容易实现生产的自动化和高速化，具有极高的经济效益。因此目前工业产品非金属化、金属制品塑料化的趋势日益明显。 获得注塑制品的过程，称之为注塑成型或者注射成型，或者简单的称之为注塑。注塑成型的基本过程是：颗粒状的高分子材料（以下简称为塑料）经过注塑机螺杆的挤压和加热，成为熔融状态的可以流动的熔体。在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机的喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。注塑的结果是生产出符合用户要求的塑料制品。 2. 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 2.1主要内容 （a）确定成型方法； （b）确定模具类型及型腔数； （c）型腔的布置； （d）选择注射机规格。包括对注射机几个参数的校核； （e）确定分型面； （f）确定浇注系统和排气系统； （g）选出顶出方式及抽芯机构； （h）确定拉料杆的形式； （i）确定加热与冷却系统； 2.2拟采用的研究方案、研究方法或措施 1.塑件结构特点： 该塑料件为一连接产品，从该塑件图可以看出，该塑件的结构较为复杂。塑件的下端带有分界面，需采用侧抽芯机构；端子座的左侧有一孔，需做一镶件以使塑件成型。 模具工艺分析： 2.分型面的确定: 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，是动定模的分界面。分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性及尺寸精度的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。 3.成型零件的设计: 模具采用1模４腔的布置形式，采用整体嵌入式，这种结构效率高，装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。为了加工上的方便和模具的维护，采用型芯与型芯固定板分别加工。 4.浇注系统设计: 零件采用轮辐式浇口，这种浇口多用于底部有大孔的圆筒形或壳型塑件。将主浇道设计成圆锥形，锥度为4度。 5.温控系统设计: 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 6.脱模机构设计: 塑件要顺利而不影响质量地从型芯口脱模，必须设置合适的脱模机构。本模具采用推杆推出机构，用推杆定距，首先由弹簧使定模板随动模部分一起移动，以便拿出浇注凝料。为了使顶出机构顺畅，设有导向装置，导柱同时也作支柱用，提高支承板的刚度。 7.初选工字模架，模具高度 ： 所选注射机的模具最大厚度Hmax为350mm，最小模具厚度Hmin为200mm。本套模具的实际模具厚度Hm为291mm，根据模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程等都在所选注射机的技术规格之内。因此，所选注射机XS-ZY-250能够满足本套模具设计的使用要求。 8.通过MOLDFLOW对塑件的浇口开设位置分析，分型面位置选择在塑件的底面，具体设计由PRO/E拆模获得侧向分型采用斜导柱，模具顶出系统由推杆推出。 应用 Moldflow进行注射阶段流动分析： 首先在PRO/E中创建实体模型，保存为 IGS格式,再导入到MPI(Moldflow Plastics Insight) 中。网格划分，得到三角单元和相应适合的纵横比。Moldflow软件可以根据模型几何形状以及相关材料参数、工艺参数分析出浇口的最佳位置。用户可以在设置浇口位置之前进行浇口位置分析，根据这个分析结果设置浇口位置，从而避免由于浇口位置设置不当可能引起的制件缺陷。 3. 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 3.1重点及难点 有可能遇到的主要问题有(1)确定型腔的数目(2)确定浇注系统(3)型腔的布置(4)选择分型面(5)侧孔的成型(6)确定脱模方式(7)确定排气形式 (8)塑料充模的流动分析。 3.2前期已开展工作 前期已查阅大量资料，绘制了零件图 4. 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写） 1)1-2周：查阅资料，熟悉设计内容 2)3-4周： 撰写开题报告，毕业设计开题 3)5-6周： 结构方案设计与选择 4)7-12周：装配图零件图设计。 5)13-14周：零件强度的校核 6)15-17周：撰写毕业论文 7)18周： 论文答辩 5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 6 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 【1】实用注塑模具设计手册 贾润礼 程志远 中国轻工业出版社2000 【2】模具制造工艺 郭铁良 2002 7 高等教育出版 【3】塑料模具设计与制造" 齐卫东主编# —北京：高等教育出版社，2004 【4】杨华林 基于知识的注塑模具设计若干技术研究(2) 2006 【5】杨华林 基于知识的注塑模具设计若干技术研究(3) 2006 【6】刘来英 周利民 王振宝 塑料制品和模具的集成设计 【7】冉新成 塑料制品及模具设计学习领域课程整体设计研究 2012 【8】朱园园 注塑模结构设计及注塑成型数值模拟研究 2009 【9】周永泰 我国塑料模具现状与发展趋势 2010 【10】肖文军 徐春晖 周天瑞 我国塑料模具钢的发展前景及应用现况 2006 【11】陈猛 塑料模具CAD-CAE一体化系统的研究与开发 2011 【12】Suthep Butdee Knowledge Engineering and Capitalization for Injection Mold Design 【13】张云龙 塑料模具制品的设计与步骤 【14】宋满仓 注塑模具设计与制造标准化体系的研究 2005 【15】ZHOU Jian LI Li-jun YAN Yong-lin WANG Zhi-wen ZHOU Dong-cheng Agriculture Auto Workpiece Injection Mold Design Based on CAE