061-加湿器进水阀塑料模具设计
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毕业设计（论文）中期报告
题目：加湿器进水阀塑料模具设计
1.设计（论文）进展状况
本设计已完成以下内容：
1. 塑件形状
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。
加湿器进水阀如图所示，具体尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。
2. 凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算
由于本次设计采用冷流道点浇口浇注系统，故凝料在分型面上的投影面积为：
=87.2KN
式中：
——塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（）
—单个塑件在分型面上的投影面积（）
——冷流道在分型面上的投影面积（）
——模具所需要的锁模力（N）
——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa）
3 注塑机型号的选择
根据每一生产周期的注射体积和锁模力的计算值，可初选用XS-ZY-300卧式注塑机。其具体参数如下[14]：
注塑机最大注塑量：
注塑压力：
螺杆直径：60mm
锁模力：
注塑机拉杆间距：400mmx300mm
顶出行程：100mm
最小模厚：285mm
最大模厚：355mm
模板行程：340mm
注塑机定位孔直径：100 mm
喷嘴球半径：SR16
4 注射机相关参数的校核
（1）最大注射压力的校核
加湿器进水阀的原料为ABS，所需注射压力为80～120MPa，而所选注射机压力为120MPa，所以注射压力符合要求。
（2） 最大注塑量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%[15]。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：
(3—1)
式中： ——注塑机的最大注塑量，；
——塑件的体积，该产品体积为；
——浇注系统体积，该产品浇注系统体积为；
故最大注塑量符合要求。
（3）锁模力校核
当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大推力，该推力应小于注射机额定的锁模力，或者注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象，即有：
(3—2)
(3—3)
式中 ：
——注塑机的额定锁模力；1500kN；
——型腔内塑胶熔体在注塑机轴向推力；
A——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和；
P——型腔内塑胶熔体的压力；30Mpa；
——注射压力；
K——压力损耗系数，0.2~0.4；
故锁模力符合要求。
（4）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核、开模行程校核将在模架确定了在进行，以保证校核的准确性。
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：
5. 分型面的选择
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：
（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模[15]。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
6. 排气糟的设计
塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出[16]。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。
因该模具为中小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。
2. 存在的问题及解决措施
存在的问题：在设计中涉及到了许多非标准间的选用，软件画图不能准确的表达图的结构。
解决措施：继续完善图，优化设计。
3.后期工作安排
改进中期设计中存在的问题。
第3-4周：完成初步设计和外文翻译；准备中期检查报告，并进行中期答辩。
第4-15周：完成模具所有设计；并撰写论文，准备毕业答辩
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