止动件冲压模具设计

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1、毕业设计说明书 课题: 止动件冲压模具设计 子课题： 同课题学生姓名： 专 业 模具设计与制造 学生姓名 班 组 学 号 指导教师 完成日期 3冲压模具设计说明书 第1章引言 1.1模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量 维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎來了新一轮的发展机遇。近几年， 我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到 600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具

2、及模具 标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽乍产业而 言，一个型号的汽车所需模具达儿千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模 具需要更换。2003年我国汽车产销皐均突破400万辆，预计2004年产销星各突破500万辆， 轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往 往占到模具市场总星的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。 1999年中国模具工业总产值己达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分 之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占

3、50%,塑料 模具约占33%,压铸模具约占6%,其它各类模具约占11%。 1. 2冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或 分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加 工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60〜70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、 底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压 加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比

4、，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制 造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度 可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲床件精度和表面状态 低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成 多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全口动生产。生产效率高， 劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 1.3冲压工艺的种类 冲床主要是按工艺分类，可分为分离工库和成形工

5、序两大类。分离工序也称冲裁，其 目的是使冲圧件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工丿芋的 目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产 中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正 是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大.要求冲压材料厚度精确、 均匀；表而光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等：屈服强度均匀，无明显方向性： 均匀延伸率高：屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产屮，常用与冲压过程近似的匸艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验 等检验材料的冲压性能，以保

6、证成品质量和髙的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲用件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲丿E 件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产 准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进 模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间， 能使适用于减少冲圧生产准备工作最和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲圧 技术合理地应用于小批最多品种生产。 冲圧设备除了厚板用水床机成形外，一般都采用机械床力机。以现代高速多匸位机械 斥力机为中心，配置开卷、矫半、成品收集、输送等

7、机械以及模具库和快速换模装置，并 利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、 排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重 要的问题。 1.4冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低 美国680条冲床线中有70%为多匸位圧力机，I丨本国内250条生产线有32%为多工位 圧力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位圧力机在我国的应用却为数不多；中小企 业设备普遍较落后，耗能耗材离，环境污染严重；封头成形设备简IW,手工操作比重大： 精冲机价格昂贵，是普通压力

8、机的5、10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的 推广应用：液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。 突破点：加速技术改造 要改变当前大部分还是手工上下料的落后局而，结合具体情况，采取新工艺，提高机 械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别 是大型多工位圧力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早 达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备白动化、柔性化 有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液床成形技术、髙精度复合化成形技术 以及适应新一代轻星化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备

9、。同时改造国内旧设备， 使其发挥新的生产能力。 阻力二：生产集中度低 许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度 低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托 车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小 而散，集中度仅39. 2%o 突破点：走专业化道路 迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离 出来，按冲床件的大、中、小分门别类，成立儿个大型的冲压零部件制造供应中心及儿十 个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞

10、 争实力的冲压零部件供应商。 阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套 目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀 锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。 突破点：所用的材料应与行业协调发展 汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展， 并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。 阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢 在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水半，但常常很难形成 生产力.先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术 开发费

11、用投入少，导致企业对先进技术的第握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这 方面的差距更其。目前，国内企业大部分仍采用传统冲床技术，对下一代轻量化汽车结构 和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。 突破点：走产、学、研联合之路 我国与欧、美、口等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研 难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以髙校和科 研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形 成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。 阻力五：大、精模具依赖进口 当前，冲圧模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需

12、要，而且标准化程 度尚低，大约为40%、45%,而国际上一般在70%左右。 突破点：提升信息化、标准化水平 必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE 一体化技术， 特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)o加速我国模具标准化进程，提高精 度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%, 2010年达到70%以上基本满足 市场需求。 阻力六：专业人才缺乏 业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速 发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲床知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大最 外流。另外，众多合资公司由外方

13、进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲床技术人 员难以真正掌握冲压工艺的真谛。 突破点：提高行业人员素质 这是一项迫在眉睫的任务，乂是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批 高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握 先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。 第二章止动件的设计 2.1设计题目设计 止动件，零件图 如下:、 图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm,大批最生产。试制定工件冲压I： 艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称:止动件 生产批

14、最:大批 材料：A3 t=2mm 图1产品零件图 2. 2冲压件工艺分析， ① 材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲圧性能. ② 零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁. ③ 尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工 件尺寸的公差•孔边距12二的公差为-0・11,属11级精度•査公差表可得各 尺寸公差为： 零件外形：65_0074mm 24052mm 30052mm R30%52 mm R2 0 25mm 零件内形：IO," mm 孔中心距37甥mm 结论:适合冲裁. 2・3方案及模具结构类型，

15、 该零件包摇落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ① 先落料，再冲孔，采用单工序模生产. ② 落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产. ③ 中孔一落料连续冲压，采用级进模生产. 方案①模具结构简单，但需要两道工仔、两套模具才能完成零件的加工，生产效率 较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提髙生产效率, 主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011mm-有公差要求, 为了更好地保 方案②只需要一套模具，冲圧件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽 管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困 难。、 方案③也

16、只需要一套模具，生产效率也很离，但零件的冲床精度较复合模的低. 欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该见冲压生产以 采用放案②为佳。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率 较低，难以满足零件大批量生产的需求•由于零件结构简单，为提高生产效率, 主要应 采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12!onmm二有公差要求，为了 2. 4排样设计 查《冲压模具设计与制造》表2. 5. 2,确定搭边值： 两工件间的搭边:a=2. 2m; 工件边缘搭边:a 1=2. 5m; 步距为:32. 2m 条料宽度H=(D+2al)-v =

17、(65+2X 2. 5)・▽ =70 确定后排样图如图2所示. 图2排样图 •个步距内的材料利用率n为. 裁单件材料的利用率按⑴式计算，即 7 = 一X100% 二1550 一 (70X32.2) X 100%=68. 8% (3-3) bh 式中A—冲裁面积(包括内形结构废料)； n——个冲距内冲冲裁件数目； b-条料宽度； h—进距。 査板材标准，宜选900mmX 1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70 looomm),每张条料可冲378个工件,则H总为： 倍詈xioo% 3785x1550 900x1000 X100%

18、 =65. 1% 2. 5压力与压力中心计算 2. 5. 1冲压力 (3-4) 落料力F总二F产l・3Ltr =1.3X 215.96X 2X450 =252. 67(KN) 式中： F落一落料力(N)； L—工件外轮廓周长，L = 21mm： t—材料厚度； f—材料的搞剪强度(Mpa),査得c:]r =350Mpao 落料力 其中厂按非退火A3钢板计算. 冲孔力F冲二F产1.3LtT =1.3X27X3. 1X10X2XX450 =74. 48 (KN) 其中：d为冲孔直径，2 7X3. 14为两个孔圆周长之和 2. 5.2卸料力 5=—跟 (3-

19、5) 式中： K加一卸料力因数，其值由⑵表2-15査得K卸=0.05。 则卸料力： F 沪6X0. 055 X37. 24 =12. 30 (KN) 2. 5. 3推件力 推件力计算按玄式2-11： F萨nK推F冲 (3-7) 式中： K幷一推件力因数，其值由⑵表2-15査得心=0.05； n—卡在凹内的工件数，n=4o 推件力则为： F p = 6X0. 055X37. 24 =12. 30 (KN) 其中n二6是因有两个孔. 2. 5. 4模具总冲压力为： 卩总=F第+F mi+F用 = 252. 67+74. 48+12. 63+12. 30 2.6压力

20、中心 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工 作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生 偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和圧力机 的使用卷命。冲模的压力中心，的按下述原则确定： （1） 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （2） 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （3） 形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的圧力中心可用解析法求出冲模圧力中心。 2. 6.1如图3所表示 J5 (4 () 0 X 图3压

21、力中心 由于工件x方向对称， rti于工件x方向对称， 故压力中心Xo=32. 5mm L]Yi+L2Y?+ +L9Y9 L] + L= + +L3 24x12 + 60x0 + 24x12+ 14・5x24 + 38・61x27・97 +14.5x24+ 31.4x12+ 31.4x12 24 + 60 + 24 + 14.5 + 3&61 +14.5 + 31.4 + 31.4 3105.52 238.41 其中： L1=24ikjti y L=12]iun L 2=60jrjh y 2 =0m L3—24iNh 卩3二12佃 L4=60mjn y 4

22、 =24jnnt L5=60mm yj=27. 97m L6=60mu 北=24jrm L7=60mju y7 =12jrjtl L8=60nuni =12jiun 计算时，忽略边缘4-R2圆角. 2・7作零件刃口尺寸计算， 落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部 分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基 准，凸凹模按间隙值配制。 2. 7.1刃口尺寸计算. 对于孔"10的凸凹模的制造公差由勺表2・12查得S问二0.025mm. S凸=0. 020mm 由于Sn4-SA>Z_-Z.ilt,故采用凸模与凹模配合加

23、工方法。 因数由谀表2T3査得,X=0.5 D 凸/(d+x 0 -0.02 二 10・ 2 0 mm -0 09 凸 25 =5- 1 0 min -0 09 +0.02 0 09 = (10+0. 4X0. 5+0. 132) =10. 3 凸凹2.5 o +0.02 =l/2d =5. 15 凸凹1.25 凸凹2.5 0 mm mm 冲孔:d = (10. 2+0. 132) JI +0.02 =10. 332 7.D2 mm 2. 7. 2落料凹模板尺寸: 凹模厚度:H=Kb(>15mm) H=0. 28 XX

24、65=18. 2 mm 凹棋边壁厚cM(l・5-2)H =(1. 5-2) X 18.2 =(27. 3-36. 4) mm 实取 c=30mm 凹棋板边长:L二b+2c =65+2 X 30 =(125-0.2) A mm o =29. 87 o 虫02 7.02 落料：D =125mm 查标准 JB/T 一 6743. 1-94:凹模板宽 B=125mm 故确定凹棋板外形为:125X125X18 (mm)凹棋板作成薄型形式并加空心垫板后实取 为:125X125X14 (mm) 2. 7. 3凸凹模尺寸： 凸凹模长度:L二hl+h2+h3 =16+1

25、0+24 =50 (mm) 其中:hl凸凹模固定板滚度 h2: —弹性卸料板厚度 h-增加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校孩:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁 厚为7mm,据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6知，该壁厚 为4.9 mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够. 3. 7. 4冲孔凸模尺寸： 凸模长度:L凸二hl+h2+h3 =14+12+14 =4 0mm 其中:hl-凸模固定板厚h2—空心垫板厚 h3-凹模板厚 凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够. 2. 8冲床选用 2. 8.1冲压设备的选择依据： 1

26、所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压＞F总 2圧力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲 裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱 开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上, 以保证毛坯的放进和成行零件的取出。 3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于 压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。 4床力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余 地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不 利的。 2

27、. 8. 2压力机的选折 根据总冲压力F总二352KN,模具闭合高度，冲床工作台而尺寸等，并结合现有设备， 用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下: 第二章止动件的设计 公称丿七力：630KN 滑块行程：130mm 行程次数：50次/分 根据总冲压力F总二352KN,模具闭合高度，冲床工作 台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-63开式双分 最大闭合高度：360mm 连杆调节长度：80mm 工作台尺寸(前后X左右)：480mm X 710mm 2.9・其它模具零件结构尺寸 根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/T-6

28、743. 1-94,确定其它模具模板 尺寸列于 表2 序号 名称 长X宽X厚(mm) 材料 数量 1 上垫板 125X125X6 T8A 1 2 凸模固定板 125X125X14 45钢 1 3 空心垫板 125X125X12 45钢 1 4 卸料板 125X125X10 45钢 1 5 凸凹模固定板 125X125X16 45钢 1 6 下垫板 125X125X6 T8A 1 2.10冲孔刃口尺寸计算 对于孔e 30的凸凹模的制造公差由⑺表2-12查得S沪0. 025mm, S凸二0. 020mm 由于S凹+ S

29、凸〉Zu-Z" 故采用凸模与凹模配合加工方法。 因数由⑵表2-13査得,X=0.5 o mm -0025 贝 ij d 凸=(d+X A ) = (10+0.5*0.52) (3-11) = 10. 18 mm -0.025 Dp：按凸模尺寸配制，其双而间隙为0. 04〜0. 06mm・其工作部分结构尺寸如图3-8 1462 T ・#・ 第二章止动件的设计 ・#・ 第二章止动件的设计 E3-8冲孔刃口尺寸 ・#・ 图3-7落料力刃口尺寸 2. 11模具的零件设计与计算 2.11 1凸模的外形尺寸 计算冲裁时所受

30、的应力，有半均应力。和刃口的接触应力o k两种 因为孔径d二30mm,材料厚度t=0. 5mm d>t,凸模强度按加式14-1 2・T o 尸 <[o ] （3-15） 1-0.5- d 式中: t—冲件材料的厚度（mm）, t=0. 5mm： d—凸模或冲孔直径（mm）, d=30mm； r—冲件材料抗剪强度（Mpa）, t =310Mpa； k—凸模刃口的接触应力（Mpa）; [o J—凸模刃口的许用接触应力Mpa。 7x310 Ok = ^625Mpa <1800Mpa l-0.5x—^― 30 凸模在中心轴向心压力的作用下，保持稳定（不产生弯曲）的最大长

31、度与导向方式 有关。 卸料板导向凸模最大允许长度L按加14-4式计算: (3-16) 式中: 1_一凸模最大允许长度（mm）： E-凸模材料弹性模量，对于钢材可取E = 21000Mpa： 其余符号见前式: Lg =-x3.14

32、的跖离)的确定式[1] (1) 冲C30小凹模 C=(1.5〜2)H (2) 冲@147大凹模C=(2〜3)H 式中： b-凹模孔的最大宽度(mm)； K-因数，按⑴表2-51 K』3, K“产0.15 ； H-凹模厚度； C-凹模壁厚； 则 (1) 0 30 凹模厚度：H=0. 3X30二9mm 壁厚:C=l. 5X9=13. 5mm I ”贰 (2) C14 凹模厚度：H = 0. 15 X | (3-17) (3—18) 147=9mn 壁厚：02 X 22. 05=44. lmm (3)凸凹模最小壁厚:m=l. 5t=l. 5X =0. 75mm 凹

33、模的结构形式加 冲裁凹模的刃壁形式： (1) C30凹模见图3-11,定结构 形式见图3-12参考工表14-8 h二3〜5mm a=5z 〜30 3-11 (2) 冲裁e 147凹模见图3-13参考⑴表 图3-11 C 30凹模的刃壁形式 0.5 14-8 3.7 卸料设计与计算

34、3. 7.1卸料板结构形式 卸料板结构形式采用⑴B|表14-9序号5图：无导向弹压卸料板，见图3-14 适用范I韦b广泛应用于薄材料和零件要求平整的落料冲孔复合模，卸料效果好，操 作方便。 85 ///〃//////, cn 0 2. 11.3卸料螺钉 图3T4卸料板 卸料螺钉结构形式 采用标准卸料螺钉结构， 凸模刃磨后须在卸料螺钉头下加垫圈调节。 2. 14. 4卸料螺钉尺寸关系 为保持装配后卸料板的平行度， 同一付模具中各卸料螺钉的长度L 及孔深H见如下图3-15,据⑴ 图14-44,各尺寸关系如下 \ T 1

35、 \T \ / / / / 6 H二（卸料板行程）+ （模具刃磨星）+亦（5〜10mm） 模具刃磨星= 5mm, hi=6 则 H=21+5+6+8=40mm d[ = d+(0. 3〜0. 5)mm = 16 + 0.4 =16・ 1mm e = 0. 5〜1・ 0mm 取 e=l. 0mm I ■—d I (3-19) 图3T5卸料螺钉尺寸关系 1 一卸料螺钉2—凸模

36、 -1S - 第三帝工艺制作 第三章工艺制作 3. 1冲压工艺规程 车间 工艺规程 产品型别 版次 零件名称： 止动件 零件号： （连封面共 5页） （另附对照圾 页） 工艺室主任 车间主任 主管工艺员 总工艺师 年

37、 月 口批准 午间 工作程 序 型别 材料 毛料种类 零件名称 零件号 第2页 A3 板料 止动件 第5页 工序 号 工序名称 匸作 地 页次 设备名 称 设备类 别 工作 等级 工时 定额 附 注 1 切料 剪床 2 冲裁 开式双 柱可倾 冲床 J23-63 3 去毛刺 4 检验 游标卡 尺等

38、 更改 单号 编 号 签字 丨丨期 更改 单号 编 号 签字 日 期 工艺 员 车间 主任 -21- 间 号 件 零 号 序 工 页 5 第 n 件 动 • ・ 4 页 5 第 A3 号 目 项 ? X 8 1X 要 1 6 - ri o I 5 ; ? ■ L I V /

39、 JD 一 - C 1 一 ■ 1 oil 一 P - 、 ■ 改号 更单 编号 签字 改号 更单 编号 签字 n n 间任 车主 O E D D □ O L □ L □ □  序号 匸序号 工序内容 1 备料 锻件（退火状态）：130X130X 16 mm 2 粗铳 铳六面到尺寸125. 3X 125.3X15,注意两大平面与相邻邻侧面用

40、 标准角尺测量达基本垂直 3 平面磨 磨光两大平而厚度达14.6 mm,并磨两相邻侧而达四而垂直。垂 直度 0. 02 mm/lOOmm 4 钳 ① 划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸 ② 钻孔钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔 ③ 较孔狡销钉孔到要求 ④ 攻丝攻螺纹丝到要求 5 热处理 淬火使硬度达6064HRC 6 平面磨 磨光两大平而，使厚度达14. 3 mm 7 线切割 割凹模洞口，并留0.01〜0.02 mm研余量 8 钳 ① 研磨洞口内壁侧面达0.8um ② 配推件块到要求 9 钳 用垫片层保证凸凹模与門模间隙均匀后，凹

41、模与上模座配作销钉 孔 10 平磨 磨凹模板上平面厚度达要求 11 钳 总装配 材料：Grl2硬度:60〜64HRC 3. 2模具制造 3. 2.1主要模具零件加工工艺过程 落料凹模加匸匸艺过程  冲孔凸模加工工艺过程 材料：T10A硬度：56〜60HRC 序号 工序名称 工序内容 1 备料 锻件（退火状态）：①15X55 mm 2 热处理 退火，硬度达180〜220HB 3 车 ① 一端面，打顶尖孔。车外圆至012 mm；掉头车另一端面，长度至 尺寸50 mm；打孔尖孔。 ② 双顶尖顶，午外圆尺寸O11.40. 04 mm,①10. 6 0

42、.04 mm至要求， 车尺寸5 mm至要求 -0.25 4 检验 检验 5 热处理 淬火，硬度至56〜60H RCo 6 磨削 磨削外圆尺寸①11 mm, eiO.18 mm至要求 -0.25 -0 044 7 线切削 切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至40 “ mm要求 0 8 磨削 磨削端面至RaO. Sum 9 检验 10 钳工 装配（钳修并装配，保证）  序号 工序名称 工序内容 1 备料 锻件（退火状态）：75X40X55 mm 2 粗铳 铳六面见光 3 平磨 磨咼度两平而到尺寸51 mm 4 钳

43、① 划线 在长度方一侧线切割夹位6 mm后，分中划凸模轮廓线并划 两凹模洞口中线 ② 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔 ③ 铉扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求 5 热处理 淬火硬度达60〜61HRC 6 平磨 磨髙度到50. 4 mm 7 线切割 割凸模及两凹模，并单边留0.01〜0.02研磨余量 8 钳 ① 研配研凸凹模并配入凸模固定板 ② 研各侧壁到0. Sum 9 平磨 磨高度到要求 10 钳 总装配 凹凸模加工工艺过程 材料：GR12硬度:60〜64HRC 凸模固定板加工工艺过程 材料：45#硬度：24〜28HR

44、C 序号 工序名称 工序内容 1 备料 气割下料130X130X18 mm 2 热处理 调质 硬度24〜28HRC 3 粗铳 铳六而达125. 3X125. 3X14. 8mm,并使两大平而和相邻两侧而相互基 本垂直 4 平磨 磨光两大平而厚度达14.4 mm,并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度 0. 02 mm/100 mm 5 钳 ① 划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，螺纹过中心线，销钉过 孔中心线 ② 钻孔凸模固定孔穿丝线，螺纹过孔和销钉过孔到要求 6 线切割 割凸模安装固定孔单边留0. 01〜0. 02 mm研余量 7 铳 铳凸模固

45、定孔背面沉孔到要求 8 钳 研配凸模 9 平磨 磨模厚度到要求 10 钳 总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔  序号 工序名称 工序内容 1 备料 气割下料130X130X18 mm 2 热处理 调质硬度24〜28HRC 3 粗铳 铳六面达125.3X 125.3X16. 8 mm,并使两大平而和相邻两侧面基本 垂直 4 平磨 磨光两大平面，厚度达16.4 mm,并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直 度 0. 02 mm/100 mm 5 钳 ① 划线 螺纹孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉孔中心线，凸凹模固 定

46、孔轮廓线 ② 钻孔螺纹底孔，螺纹过孔到要求，凸凹模固定孔线切割穿线孔 ③ 攻丝攻螺纹底丝到要求 6 线切割 割凸凹模安装固定孔，单边留研余量0.01〜0. 02 mm 7 钳 研配将凸凹模配入安装固定孔 8 平磨 磨厚度到要求 9 钳 装配与下模座配作销钉孔 凸凹模固定板加工匸艺过程 材料：45#硬度：24〜28HRC 第三讹工艺制作 卸料板加工工艺过程 材料：45#硬度：24〜28HRC 序号 工序名称 工序内容 1 备料 气割下料130X130X12 mm 2 热处理 调质硬度24〜28HRC 3 粗铳 铳六面达125

47、. 3X 125. 3X10.8 mm,并使两大平面和相邻两侧面基本 垂直 4 平磨 磨光两大平面，厚度达10.4 nun,并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直 度 0. 02 mm/100 iron 5 钳 ① 划线 螺纹孔中心线，守位孔中心线及中间型孔轮廓线 ② 钻孔螺纹底孔，定位钉底孔型孔穿线孔 ③ 餃丝，攻丝狡定位钉孔到要求，螺纹孔攻丝到要求 6 线切割 割型孔到要求 7 钳 ① 型孔与凸凹模装配 ② 定位钉与定位钉装配 ③ 螺纹孔与螺钉装配 8 平磨 磨厚度到要求 9 钳 总装配 序号 工序名称 工序内容 1 备料 锻件（

48、退火状态）：130X130X10 mm 2 粗铳 铳八;而达125.3X125. 3X7 mm,并使两大平面和相邻两侧基本垂直 3 平磨 磨光两大平而，厚度达6.6 mm,并磨两相邻侧而使四而垂直，垂直度 0. 02 mm/100 mm 4 钳 ① 划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线 ② 钻孔钻螺纹过孔，销钉过孔到要求 5 热处理 淬火硬度：54〜58HRC 6 平磨 磨两大平面厚度达要求 7 钳 总装配 上垫板加工工艺过程 材料：T8A硬度:54〜58HRC  下垫板加工工艺过程 材料：T8A硬度：54〜58HRC 序号 工序名称 工序

49、内容 1 备料 锻件（退火状态）：130X130X10 mm 2 粗铳 铳八;面达125. 3X125. 3X7 mm,并使两大平面和相邻两侧基本垂直 3 平磨 磨光两大平而，厚度达6.6 mm,并磨两相邻侧而使四而垂自，垂直度 0. 02 mrn/100 mm 4 钳 ① 划线 紧固螺钉过孔中心线，卸料螺钉过孔空中心线，销钉孔中心 线，落废料孔中心线，凸凹模紧固螺钉过孔中心线 ② 钻孔钻上述各孔到要求 5 热处理 淬火硬度：54〜58HRC 6 平磨 磨两大平面厚度达要求 7 钳 总装配 空心垫板加匸工艺过程 材料:45#硬度:24〜28HRC

50、  序号 工序名称 工序内容 1 备料 气割下料130X130X15 mm 2 热处理 调质硬度24〜28HRC 3 粗铳 铳六面达125. 3X 125. 3X12.8 mm,并使两大平面和相邻两侧面基本 垂直 4 平磨 磨光两大平而，厚度达12.4 mm,并磨两相邻侧面使四而垂直，垂直 度 0. 02 mm/100 mm 5 钳 ① 划线 螺纹孔中心线，销钉过孔中心线，推件块型孔轮廓线 ② 钻孔钻销钉孔及螺钉过孔到要求 6 铳 铳推件块型孔到要求 7 钳 配入推件块 8 平磨 磨两大平面厚度达要求 9 钳 总装配 材料：H

51、T200 上模座加匸I:艺过程 序号 工序名称 工序内容 1 备料 按 GB/T2855. 5-90 选购 125X125 模架 2 钳 ① 划线螺钉过孔中心线，销钉过孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线 ② 钻孔钻螺钉过孔及铉背面沉孔到要求 3 平磨 与模柄配平模柄孔①60到要求 4 钳 与模柄配钻止转销孔到要求 5 钳 总装配①用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上凸【叫模对中后， 上模座与凸模固定板配作销孔 ②用垫片层保证凹模与下模上凸凹模的凸模对中后，上模座与凹模板 配作销孔 6 钳 总装配 推件块加工匸艺过程 材料:45#硬度

52、:24〜28HRC 下模座加工工艺过程 材料：HT200 序号 工序名称 工序内容 1 备料 按 GB/T2855. 5-90 选购 125X125 模架 2 钳 ① 划线 紧固螺钉过孔中心线，卸料螺钉过孔中心线，落废料孔中心 线，凸凹模紧固螺钉头过孔中心线 ② 钻孔钻上述各孔到要求，钮孔背面沉孔到要求 3 钳 与凸凹模固定板配作销钉孔 4 钳 总装配  序号 工序名称 工序内容 1 备料 气割下料74X37X25 mm 2 热处理 淬火硬度24〜28 mm 3 粗铳 铳六面见光 4 平磨 磨上下两平面到要求 5

53、钳 ① 划线2-oi2a孔中心线，各面轮廓线 ② 钻孔 钻2-o 12 a孔到要求 6 铳 各型面各台阶到要求 7 钳 总装配 第三审工艺制作 -292求一 图5凸凹模 -35 - 图6冲孔凸模 其余费 w D-D J /〃//< % / 125 95 4 卡 1.88*8-063 Dl o D 图7落料凹模板

54、 B-B 图8上模座板 第三京工艺制作 -39 - 第三京工艺制作 其余孑 图9下模座板

55、 -# - r/zV/j A 一 F 其余& L25 图10上垫板 其余涉 O 2-0 10 0 20 r 2 图12凸模固定板 95

56、 图13空心垫板 第三讹工艺制作 -# - T-T 图16凸凹模固定板 第三帝工艺制作 总结 到今天为止，两个多月的毕业设计终于可以画上一个句号。在自己努力和指导老师的指 导下，我比较好地完成了这次毕业设计的任务，通过这次毕业设计，我对机械设计过程有 了一定了解，学到了很好有用的本领。毕业设计不仅是对前面扬学知识检验，而且也是对 自己能力提高。主要收获和体会如下： 第一.学到了产品设计的方法。产品设计过程是创造性劳动的过程，产品

57、的设计应 按科学程序进行，一般包括课题调研、拟定设计方案，总体设计，零部件设计、技术资料 整理、产品试制、改进设计等过程，一个产品须经过多次改进，才能完善和成熟。 第二.提高了综合应用各门知识的能力。以前课程设计接 触课程知识比较窄。这次毕业设计是设计一台完整的机器。要把机器和每个零件设计出来, 需要制造工艺和电气方面的知识。 第三.巩固了计算机绘图能力。以前用CAD绘图，仅仅是知道主要指令的操作，通过 这次绘图大星的图样，更加熟悉了机械制图中常用指令的操作方法，用简便快速方法画出 完整正确的零件图样。 第四.提高了收集资料和査阅手册的能力。收集资料是做毕业设计的前期准备工作， 资料是

58、否全而、可靠，关系到整个毕业设计的进程。査阅手册是设计过程中随时要做的事 情。只有广泛收集有用的资料才能设计出比较好的产品。 第五.明确了设计必须与生产实际相结合，产品才有生命力。因此在设计过程中，一 定下企业调査，要虚心听取老师和工程技术售货员的意见，不断发行设计，完善设计。 第六•培养了严谨的科学作风。科学工作来不得半点虚假，在设计过程中每一个结构、 零件、材料、尺寸、公差都反映在图纸上，每一个错误都会造成经济损失，因此，在设计 过程中必须要有高度的责任心，要有严肃认真的工作态度。 总之，对我们高职学生来说，经历了这次毕业设计，为今后从事生产第一线的技术发 行工作、技术管理工作将有非

59、常大的帮助。 ■#- 参考文献 [1] 《冲模设计手册》编写组.模具设计手册[M].北京:机械工业出版社,1999 [2] 模具实用技术丛书编委会.冲模设计应用实例[H].北京:机械工业出版社,1999 [3] 王芳.冷冲模具指导书[M] •北京:机械工业出版社，1998 [4] 王以真.实用扬器技术手册[M].北京：国防匸业出版社,2003 [5] 王新华，袁联富.冲模结构图册[M].北京:机械工业出版社,2003 [6] 廖念钉，古莹奄等.互换性与技术测量[M].北京:中国计量出版社,2001 [7] 陈锦昌，刘就女等.计算机工程制图[M].广州:华南理工大学出版社,1999 ⑻刘鸿文.材料力学[M].北京:高等教育出版社,1999 [9] 王焕庭，李茅华、徐善国.工机械工程材料[M].大连：大连理工大学出版社,2002 [10] 党根茂，骆志斌等.模具设计与制造[M].西安：西安电子科技大学出版社,2001 [11] 黄毅宏，李明辉.模具制造工艺[M].北京:机械工业出版社,1999 -# -