轴承座工艺规程及夹具设计

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1、轴承座工艺规程及夹具设计 机械加工工艺规程 及 机床夹 具设计 鸡西大学 学 院机械及汽车工程学院 专 业材料成型及控制工程 学生姓名 指导教师 一、设计任务 1 .设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工M4螺纹专用夹具设计 生产纲领：中批量生产 3.设计要求: (1) 零件毛坯图 (2) 机械加工工艺过程卡片 3 / 26 机械加工主要工序的工序卡片 (4) 定位方案图 轴承座工艺规程及夹具设计 匚 图1 2. 2主要技术要求： 零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5X45

2、°、表面做 防锈处理（发蓝）。 2. 3加工表面及其要求： 1）从零件图上可知主要的加工难点在及03y罂外圆及0221018内孔 的加工，表面粗糙度为Rai. 6um以及它们之间同轴度（00.02）的要 求。 2）零件总长的要求保证尺寸18±0. 05,同时两端面的粗糙度为 Ra3. 2umo 3）大端外圆及1. 5X033为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内 同时保证表而粗糙度Ra3. 2um即可。 4）保证4X04.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足 要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3. 2um0 5） M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。

3、 2. 3零件材料: 零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高, 焊接性差。用于承受较大载荷的小截而调质件和应力较小的大型正火 件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、 键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油 水中淬火。 2. 4毛坯选择 2. 4. 1确定毛坯的类型及制造方法 由于零件的材料为45号钢，零件的形状规则，同时由于零件 属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻 件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高 了零件的机械

4、性能和使用寿命。③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约 材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化; ⑥生产批量越大成本越低。 从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状及大小，生产类 型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择 模锻加工工艺中的锤上模锻。 2. 4. 2确定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状及尺寸如图所示 2. 4. 3绘制毛坯图 根据零件结构形状，在各加工表面加上加工余量，毛坯图如附图 所示。 2. 5基准的选择 2. 5.1粗基准的选择：由于所选毛坯为型材且每个表面都需要加 工，零件外形规则，选用外圆表面作为粗基准是完全合理的。

5、 2. 5.2精基准的选择：从零件图中可知034-0. 007 -0. 025外圆 及022+0. 018 0内孔有较高的同轴度要求（00. 02）,按照有关的精 基准的选择原则[7]P151 （某些位置度要求很高的表面，常采用互为 基准反复加工的办法来达到位置度要求），同时还要考虑基准重合的 问题，当设计基准及工序基准不重合时应进行尺寸换算。根据粗，精 基准选择原则，确定各加工表面的基准如下： （1）扩---粗较一一精较0221013内孔：左端面及034外表面 （2）半精车右端而及03式罂外圆：心轴及左端面 （3）半精车左端面及052外圆：心轴及右端而 （4）钻一一较4X04.5通

6、孔：右端面 （5）粗铳一一精铳平面至尺寸要求：心轴及互为基准 （6）精车03仁%外圆：心轴及左端面 （7）钻M4螺纹底孔：一端面及034外表面 （8）攻M4螺纹：一端面及034外表面 2. 6制订机械加工工艺路线 2. 6. 1确定各加工表面的加工方法 该轴承座的加工表面为：022：es内孔及端面、052外圆、0341；：鬻 外圆、1.5X033槽、高度为38的平面、4X04. 5通孔、M4螺纹、以 及总长的要求18±0. 05。根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要 求，034二;黑夕卜圆的力口工路线为粗车一一半精车一一精车；052外圆的力口 工路线为粗车-一半精车；两

7、端面的加工路线为粗车-一半精车； 4X04.5通孔的加工路线是钻-一较；022--S内孔的加工路线为粗较 -一精较；高度为38的平面的加工路线是粗铳--精铳。 2. 6制订机械加工工艺路线 2. 6. 1确定各加工表面的加工方法 该轴承座的加工表面为：0221015内孔及端面、052外圆、0341膘; 外圆、1.5X033槽、高度为38的平面、4X04. 5通孔、M4螺纹、以 及总长的要求18±0. 05。根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要 求,03心黑外圆的加工路线为粗车--半精车--精车；052外圆的加 工路线为粗车-一半精车；两端面的加工路线为粗车-一半精车； 4X04

8、.5通孔的加工路线是钻-一较；022-浮内孔的加工路线为粗较 --精较；高度为38的平面的加工路线是粗铳--精铳。 ①工艺路线方案一： 工序1：模锻 工序2：调质处理HB 230—250 工序3：扩一一粗较一一精较0221-018内孔至尺寸 工序4：半精车右端面及03媚状外圆 工序5：半精车左端面及052外圆同时保证总长尺寸 工序6：钻——较4X04. 5通孔 工序7：粗铳一一精铳平面至尺寸要求 工序8：精车0341：嘤;外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸 工序9：钻M4螺纹底孔，并倒角 工序10：攻M4螺纹 工序11：钳工去毛刺 工序12：表面防锈处理（发蓝） 工序13

9、：检验 ②工艺路线方案二： 工序1：模锻 工序2：调质处理HB 230—250 工序3：扩-一粗较一一精较0221-015内孔至尺寸 工序4：半精车右端面 工序5：半精车034：鬻外圆 工序6：半精车左端面 工序7：半精车052外圆同时保证总长尺寸 工序8：钻——较4X04. 5通孔 工序9：粗铳一一精铳平面至尺寸要求 工序10：精车034：黑外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸 工序11：钻M4螺纹底孔，并倒角 工序12：攻M4螺纹 工序13：钳工去毛刺 工序14：表面防锈处理（发蓝） 工序15：检验 2. 6. 3工艺路线比较 工艺路线一是按照工序集中原则组织工

10、序，优点是工艺路线短， 减少工件的装夹次数，易于保证加工面相互位置精度，使需要的机床 数量少，减少工件工序间的运输，减少辅助时间和准备终结的时间， 同时产量也较高，同时在为了保证034（需外圆和022一；as内孔的相互 位置精度，采用了互为基准的原则，能达到零件间所标的精度。 工艺路线二是工序分散的原则组织工序，优点是可以采用通用机 床和通用夹具，缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数，而且工 序2及工序3、工序4及工序5重复使用粗基准，违背了 [7]P149 （粗 基准一般不得重复使用，两次装夹重复使用同一粗基准，就会造成相 当大的定位误差。 为了修正由于粗基准重复使用而产生的定位误差，

11、同时也照顾了 原有的加工路线中装夹方便的特点，因此最后的加工工艺路线确定如 下： 工序1：模锻 工序2：调质处理HB 230—250 工序3：扩一一粗较一一精较022f 内孔至尺寸 工序4：半精车右端面及0341：%外圆 工序5：半精车左端面及052外圆同时保证总长尺寸 工序6：钻——较4X04. 5通孔 工序7：粗铳一一精铳平面至尺寸要求 工序8：精车0341：嘿外圆至尺寸要求同时切槽至尺寸 工序9：钻M4螺纹底孔，并倒角 工序10：攻螺纹 工序11：钳工去毛刺 工序12：表面防锈处理（发蓝） 工序13：检验 2. 7机械加工余量、工序尺寸及公差 轴承座零件材料

12、为45钢，硬度为HBS 230—250,毛坯重量约为 0. 119389,生产类型为中批生产。 根据上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工 余量，查《机械制造工艺设计简明手册》（简称《工艺手册》），分别 确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下: 工序 工序内容 单边余量 （mm） 工序尺寸 （mm） 表面粗糙 度 Ra （ 口 m） 工序3 扩022内孔至 021.8 0. 9 21.8 12. 5 粗较0224r8内孔 0. 07 21.94 6.3 精较022f内孔 至尺寸 0. 03 22 1.6 工序4 半精车右端

13、面 1 19 3.2 半精车0341；嚷外 圆 0. 9 34.2 3.2  工序5 半精车左端面 1 18±0. 05 3.2 半精车052外圆 1 52 3.2 工序6 钻4X04. 5通孔 2. 175 4. 35 12. 5 较4X04. 5通孔 0. 075 4.5 3.2 工序7 粗铳平面 1. 5 39 12. 5 精铳平面至尺寸要 求 0. 5 38 3.2 工序8 精车03猿黑外圆 0. 1 34 1.6 切槽至尺寸 0. 5 33 3.2 工序9 钻M4螺纹底孔 1.

14、65 3. 3 12. 5 孔口倒角 0. 5 0. 5X45° 12. 5 工序10 攻M4螺纹 0. 35 M4 2. 8选择机床设备及工艺装备 根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，现选用各工序所 用的设备为： 工序3：摇臂钻床型号为Z3040X10/2,刀具为021. 8扩孔钻,021. 94 机用钱刀，022f 较刀，量具为：（T125/0. 02游标卡尺, 0〜25内径百分表，圆柱塞规，切削液为柴油。 工序4： 卧式车床型号为C6136,刀具为YT30外圆车刀，量具为： 0^125/0. 02 游标卡尺，25~50mm千分尺，切

15、削液为柴油。 工序5：卧式车床型号为C6136,刀具为YT30外圆车刀，量具为： 0^125/0. 02 游标卡尺，0~25mm千分尺，切削液为柴油。 工序6： 摇臂钻床型号为Z3040X10/2,刀具为04. 35直柄麻花钻, 04. 5较刀，量具为：(T125/0.02游标卡尺，切削液为柴 油。 工序7：立式升降台铳床型号为X5032,刀具为080三面刃铳刀，量 具为：0125/0. 02游标卡尺，切削液为柴油,切削液为柴 油。 工序8： 卧式车床型号为C6136,刀具为YT30外圆车刀，YT15外 切槽刀刀 宽为1.5mm,量具为：(T125/0. 02游标卡尺，25~

16、50mm 千分尺，切削液为柴油。 工序9： 摇臂钻床型号为Z3040X10/2,刀具为03. 3直柄麻花钻， 0^125/0. 02 游标卡尺，切削液为柴油。 工序10： 攻丝机型号为S4006,刀具为M4丝锥，量具为标准M4螺 纹塞规。，切削液为柴油。 2. 9确定切屑用量及基本工时： 工序3： (1)扩022内孔至021. 8 A.确定被吃刀量：aP=0. 9 mnio B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定 f= (2. 2~2. 4) f 钻 vt= (1/21/3) v 钻 取 f=2. 3X0. 26=0. 598 mm/r。 vt.=0. 4X1

17、5 m/min=6 m/min C.确定主轴主轴转速：nK. =88 r/min 根据［4］表10T6及88 r/min相近的机床转速为80 r/min及 100r/min,现选 80 r/min, 实际切削速度v, =5. 5 m/min。 D.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, /尸5 mm, /,二2 〜4mm,选(Ymm th=0. 52 min (2)粗较022内孔至021. 94 A.确定被吃刀量：aP=0. 07 mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定，选用f=0.33 mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表11-282,选用v,=

18、10 m/min D.确定主轴主轴转速:nh =145 r/min 根据《工艺手册》表10-16及145 r/min相近的机床转速为125 r/min 及 160 r/min,现选 160 r/min,实际切削速度 vf=ll m/mino E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=18 mm, /,=5 mm, /9=2 mm th=0. 47 min (3)精较022Ts内孔至尺寸 A.确定被吃刀量：ap=0. 03 mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8T3确定，选用f=0.3 mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表11-282,选用v,=7 m/m

19、in D.确定主轴主轴转速：nH=101 r/min 根据《工艺手册》表10-16及101 r/min相近的机床转速为100r/min 及 125 r/min,现选 100r/min,实际切削速度 Vc=6. 9 m/min。 .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=18 mm, /2=5 mm tb==O. 833 min 工序4： （1）半精车右端面 A.确定被吃刀量：ap=l mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 Omm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6,选用v}54m/inin D.确定主轴主轴转速：nH=4

20、78 r/min 根据《工艺手册》表10-7及478 r/min相近的机床转速为350r/min 及 500 r/min,现选 500r/min,实际切削速度 v「=57 m/mino .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=19 mm,『2mm, /?=0mm th==0. 14 min （2）半精车半精车034外圆 A.确定被吃刀量：aP=0. 9 mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6,选用Vc=L 667m/s=100 m/min D.确定主轴主轴转速：nH.=931r/mi

21、n 根据《工艺手册》表10-7及931r/min相近的机床转速为700r/min 及 1000 r/min,现选 lOOOr/min,实际切削速度 =107 m/min。 .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=12 mm, /2=0 mm 匕==0. 043 min 工序5： （1）半精车左端面 A.确定被吃刀量：aP=l mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0. 30mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6,选用vf=54 m/min D.确定主轴主轴转速：nH.=318r/min 根据《」二艺手册》表10-7及318r

22、/min相近的机床转速为250r/min 及 350 r/min,现选 350r/min,实际切削速度 v0=59 m/mino .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=27 mm, /尸2 mm, /2=0 mm "tb ==0. 27 min （2）半精车052外圆 A.确定被吃刀量：aP=l mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0. 30mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6,选用Vc=L 667m/s=100 m/min D.确定主轴主轴转速：nH=590r/min 根据《工艺手册》表10-7及590r/min

23、相近的机床转速为500r/min 及 700 r/min,现选 700r/min,实际切削速度 v( =119 m/min。 .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=6 mm, /尸2 mm, 4=0 mm th=0. 038 min 工序6： (1)钻4X04. 5通孔 A.确定进给量：根据《切削手册》表2. 13查得，按5类加工性暂定 f=0. 16mm/r,查《机械加工工艺手册(2)》表10. 4T6查得,v,.=17m/min B.确定主轴主轴转速：nM=1245r/min 根据［4］表10-16及1245 r/min相近的机床转速为800 r/min及 12

24、50r/min,现选 1250r/min, 实际切削速度v,=17 m/mino D.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=6 mm, /.=5 mm, /2=2 〜4mm, l2 =4mm th=0. 075 min (2)较4X04. 5通孔 A.确定被吃刀量：aP=0. 075 mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-13确定，选用f=0. 30mm/r C.计算切削速度：根据《机械加工工艺手册（2）》表10.4-39,选 用 v「=8 m/min D.确定主轴主轴转速：nK.=586r/min 根据《工艺手册》表10-7及590r/min相近的机床转速为

25、500r/min 及 630 r/min,现选 630r/min,实际切削速度 v「=8. 5 m/min。 .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, l=6mm, /尸5 mm, 4二4 mm th=0. 079 min 工序7： （1）粗铳两平面 A.确定被吃刀量：aP=l. 5 mm B.根据《切削手册》表3. 5,查得fz=0. 09-0. 18mm/z ,所以选 fz=0. 13mm/zo ①选择铳刀磨钝标准及耐用度根据《切削手册》表3. 7,铳刀刀齿后 而最大磨损度为1. 2mm,耐用度T—180min ②确定切削速度及工作分每分钟进给量 根据 《切削手册》

26、 表 3.27 查得 Cr=332, Qv=O. 21, Yv=O. 4, Uv=O. 4, Pv=O, m=0. 35, Kv=l. 0 v , ：―————k = 149w/min / Cl p J z Cie z 确定主轴主轴转速：nM=593r/min 根据《工艺手册》表10-18及593r/min相近的机床转速为500r/min 及 600 r/min,现选 600r/min,实际切削速度 v,=151 m/mino 工作台的每分钟进给量Fm= fz X z XnM.=785mm/min 根据《工艺手册》表10T8选用Fm=750 mm/min E.由于是粗铳平面故整个

27、铳刀刀盘不必铳过整个工件表面，利用做图 法，以及按《工艺手册》表8-32,确定1=6 mm, /,=5 mm, mm t“=0. 18 min （2）精铳平面 A.确定被吃刀量：ap=0. 5 mm B.确定每齿进给量：通过查表得到f=0. 5 mm/r, vf=f Xn=fzXzXn 通过条件得到fz=O. 05 mm/z C.计算切削速度：根据《切削手册》表3. 27确定，即为v,=151m/min D.确定主轴主轴转速： nH.=593r/min 根据《工艺手册》表10-18及593r/min相近的机床转速为500r/min 及 600r/min,现选 600r/min,实

28、际切削速度 vt.=151 m/mino Fm= fz X z Xn” =300 mm/min 根据《工艺手册》表10T8选用Fm=300 mm/min E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32,确定1=6 mm, /.=5 mm, /2=4 mm th=0. 05 min 工序8： （2）精车精车03媚黑外圆保证尺寸为03心黑 A.确定被吃刀量：ap=0. 1 mm B.确定进给量:根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0. 20、0. 30mm/r, 所以选用f-0. 25mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6 ,选用 vt.=l. 667m/s^2. 170

29、m/s,所以选用 v<.=2m/s=120m/min D.确定主轴主轴转速：nK=1117r/min 根据《工艺手册》表10-7及1117r/min相近的机床转速为lOOOr/min 及 2000 r/min,现选 1000r/min,实际切削速度 v, =107 m/mino .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=12 mm,产2nmi, /,二0 mm 匕二二0. 05 min （2）切槽尺寸 A.确定被吃刀量：ap=0. 5 mm B.确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0. 06mm/r C.计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6,选用

30、v, =2.65m/s,所以 选用 vc=160m/min D.确定主轴主轴转速：nK=1544r/min 根据《工艺手册》表10-7及1544/min相近的机床转速为1000r/min 及 2000 r/min,现选 2000x7min,实际切削速度 Vr=207 m/mino .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, 1=0.5 mm, /,=10 mm, /2=0 mm th=0. 16 min 工序9： （1）钻 M4 A.确定进给量：根据《工艺手册》表8-10,选用f=0.08mm/r B.计算切削速度：根据《切削手册》表2-17确定，选用=16m/min C.

31、确定主轴主轴转速：nH=1544r/min D.根据《工艺手册》表10T6及1544/min相近的机床转速为 1250r/min 及 2000 r/min ,现选 1250r/min ,实际切削速度 vc=13m/min0 .E.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32, l=6mm, /尸7 mm, 1,二2 mm 3=二0. 15 min （2）孔口倒角仍为1250r/min,手动进给。 工序10： 攻M4螺纹 A.查《工艺手册》确定切削速度：取v, =6 m/min B.确定主轴主轴转速：nH=477 r/min 根据［2］表7T61选用480 r/min, no=580

32、 r/min （刀具的回程转速）, 实际切削速度v—6. 03 m/mino C.计算基本时间：按《工艺手册》表8-32,1=6 mm, /尸0. 5*3mm=l. 5mm, /2=0. 5*3mm=l. 5mm t=+=0. 13 min 20 / 26 轴承座工艺规程及夹具设计 3、专用夹具设计 3.1问题的提出 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程 地切削加工、热处理、装配等工艺过程中。 机床夹具按在不同生产类型中的通用性，可以分为通用夹具.专用夹 具.可调夹具.组合夹具等。为了提高劳动生产率，保证加工质量， 降低劳动强度，采用4个工件同时加工

33、，并根据零件图实际需要，需 要设计加工M4螺纹的夹具。 3. 2夹具的设计 3. 2.1定位方案及定位元件选择、设计 ①定位方案的选择：根据加工要求，工件在夹具中的定位方案如下图 I I I I I I I I 一"0 21 / 26 轴承座工艺规程及夹具设计 定位方案一（图2 ） 定位方案二（图 3） 方案一：如图2所示，是以0221Ks作为主要定位基准，限制4个自 由度，以定位钉作为防转基准，限制1个自由度，以挡板作为止推基 准，限制1个自由度。 方案二：如图3所示，是以034（隈作为主要定位基准，限制2个自 由度，以支撑板作为辅助定位基准

34、，限制2个自由度，以V型块作为 止推基准，限制1个自由度，外加压板限制1个自由度。 方案比较：方案一是按照基准统一及基准重合原则确定的，有利于夹 具的设计制造，加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。 方案二是是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计 制造，但不容易保证空的轴线及外圆对称面的重合，钻头进给的的轴 向力完全由定位元件承受，很容易引起变形。 本工序加工M4螺纹孔，钻孔加工的切削力主要是钻头进给时的轴向 力和钻削扭矩，样工件轴向几乎没有切削力，所需要的加紧力不是很 大。综合考虑两个方案的优缺点，及加工的具体情况，采用方案一。 ②定位元件的设计：根据定位方案的选择，设计定位元件

35、如下图所示: 0 图4 查机床夹具设计手册，用Ml6及M10的螺纹限制两边的移动，022 用来限定4个自由度，作为定位基准，因为零件定位尺寸为自由公差, 一般加工即可满足定位要求。 2.固定支撑钉：选用T7A材料，直径为05,如下图5所示 3.1. 2导向方案及导向元件的选择和设计 由于零件为中批生产，考虑加工孔比较小，故选择固定钻套。根 据《夹具手册》表2. 5-7,钻套至工件表面的距离按（「1. 5） d=4'8mm 选取，考虑本工序加工时钻头较细，防止切屑将钻头憋断，应有足够 的排屑空间。 根据《夹具手册》表2. 5-5,钻套和钻模板的配合选

36、H7/n6,查 机床夹具设计手册，H=12, D=8, R=l,d对D的径向跳动不大于0.01 毫米，根据夹具设计手册，导向误差计算为△T=0. 035mm,可以保证 位置精度要求。 3.1. 3夹紧装置的设计 以心轴定位，在两边螺母垫片夹紧的作用下，保证轴面接触良好， 定位误差小，而且结构简单，操作方便。 3. 1. 4夹具体设计 3. 1. 5绘制夹具装配图 夹具装配图二维图如附图所示 3. 1. 6夹具零件图 按照夹具装配图，绘制零件图。夹具零件二维图如附图所示 小 结 为期两周的工艺、夹具课程设计基本结束，回顾整个过程，我觉 得受益匪浅。课程设计作为《机械制造工艺学》

37、、《机床夹具设计》课 程的重要教学环节，使理论及实践更加接近，加深了理论知识的理解, 强化了生产实习中的感性认识。 本次课程主要经过了两个阶段。第一阶段是机械加工工艺规程设 计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段中认真复习了有关书本知识 学会了如何分析零件的工艺性，学会了查各类工艺手册。选择加工余 量，确定毛胚的形状，大小等，绘制出了毛胚图。又根据毛胚图和零 件图构想出了两种工艺方案，比较其中较合理的方案来编制工艺。其 中运用了基准选择，时间定额计算等方面的知识，、。还结合了我们生 产实习中所看到的实际情况来选择设备，填写了工艺文件。夹具设计 阶段，运用工件定位，夹紧及零件结构设计等方面的知识

38、。 通过本次设计，我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程 分析，工艺文件的编制，专用夹具设计的方法和步骤。学会查阅手册, 选择使用工艺设备等。 总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决 实际问题方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题，解决 问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。 由于自己能力有限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师， 同学批评指正。 参 考 书 [1]艾心、肖钢主编切削用量简明手册 [2]李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 [3]吴拓、方琼珊主编机械制造工艺及机床夹具课程设计指 导 [4]沈鸿、孟少农主编机械加工工艺手册 [5]徐浩、姚丹主主编夹具设计手册 [6]长春汽车厂工人大学主编机床夹具设计手册 26 / 26