行程调速阀 阀体的工艺及钻φ19孔夹具设计

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M19深2 11. 2-Φ8孔、4-Φ6孔及Φ1.5孔 12. 左端面2-Φ4孔、Φ10、Φ11.18、攻丝M14 13. 右端面Φ4孔 14. Φ1.5斜孔 三、工艺的制定 1、确定毛坯的制造形式 零件材料为铸件，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用铸造，铸造精度为9级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 行程调速阀阀体零件材料为HT300，毛坯重约2.5Kg。生产类型为大中批量生产，采用铸造，9级精度组，加工余量等级F。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 底面 底面表面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 2. 上端面 上端面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 3. 2-Φ16H7孔、10.5、21的油槽及Φ18孔深6 2-Φ16H7孔、10.5、21的油槽及Φ18孔深6，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 4. Φ8孔、Φ15H7孔、Φ16 Φ8孔、Φ15H7孔、Φ16，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 5. 前端面 前端面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 6. 后端面 后端面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 7. 右端面 右端面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 8. 左端2-Φ20凸台面 左端2-Φ20凸台面粗糙度为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.5mm. 9. Φ19H7孔、Φ40深6 Φ19H7孔、Φ40深6，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 10. M19深2 M19深2，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 11. 2-Φ8孔、4-Φ6孔及Φ1.5孔 2-Φ8孔、4-Φ6孔及Φ1.5孔，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 12. 左端面2-Φ4孔、Φ10、Φ11.18、M14 左端面2-Φ4孔、Φ10、Φ11.18、M14，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 13. 右端面Φ4孔 右端面Φ4孔，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 14. Φ1.5斜孔 Φ1.5斜孔，因孔的尺寸小于30，故采用实心铸造。 2、 基面的选择的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准选择应当满足以下要求： 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由上及对行程调速阀阀体的分析可知，选用上端面、前后端面及右端面作为定位粗基准。 精基准的选择： 1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。 3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用底面及2-Φ16H7孔，作为定位精基准。 3、制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 工序01：铸造 工序02：人工时效 工序03：铣工件底面 工序04：铣工件上端面 工序05：钻、扩、铰2-Φ16H7孔、扩10.5、21的油槽及Φ18孔深6 工序06：钻Φ8孔、扩、铰Φ8孔至Φ15H7孔、扩Φ15孔至Φ16 工序07：铣工件前端面 工序08：铣工件后端面 工序09：铣工件右端面 工序10：铣左端2-Φ20凸台面 工序11：钻、扩、铰Φ19H7孔、扩Φ19孔至Φ40深6 工序12：攻丝M19深2 工序13：钻2-Φ8孔、4-Φ6孔及Φ1.5孔 工序14：钻左端面2-Φ4孔、扩Φ4孔至Φ10、扩Φ10孔至Φ11.18、攻丝M14 工序15：钻右端面Φ4孔 工序16：钻Φ1.5斜孔 工序17：去毛刺 工序18：检验至图纸要求并入库 4、确定切削用量及基本工时 工序01：铸造 工序02：人工时效 工序03：铣工件底面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝800n/min 当＝800r/min时 =0.24800mm/r=640mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=102.5mm，，，则机动工时为 工序04：铣工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝800n/min 当＝800r/min时 =0.24800mm/r=640mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=102.5mm，，，则机动工时为 工序05：钻、扩、铰2-Φ16H7孔、扩10.5、21的油槽及Φ18孔深6 工步一：钻Φ15孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=15mm。通孔，精度H7,用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=15mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =477.7r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=500r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=65mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（65+6）mm=71mm 故有： t==0.710min 工步二：扩Φ15孔至Φ15.8 利用扩孔钻将Φ15孔至Φ15.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步三：铰Φ15.8孔至Φ16H7 根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。 切削工时：，，，则机动工时为 工步四：扩10.5、21的油槽 扩10.5、21的油槽，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步五：扩16孔至Φ18深6 利用扩孔钻将Φ16孔至Φ18深6，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工序06：钻Φ8孔、扩、铰Φ8孔至Φ15H7孔、扩Φ15孔至Φ16 工步一钻Φ8孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=8mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=8mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =537.4r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=500r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=37mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（37+6）mm=43mm 故有： t==0.215min 工步二：扩Φ8孔至Φ14.8 利用扩孔钻将Φ8孔至Φ14.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步三：铰Φ14.8孔至Φ15H7 根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。 切削工时：，，，则机动工时为 工步四：扩Φ15孔至Φ16 利用扩孔钻将Φ15孔至Φ16，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工序07：铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝600n/min 当＝600r/min时 =0.24600mm/r=480mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=102.5mm，，，则机动工时为 工序08：铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝600n/min 当＝600r/min时 =0.24600mm/r=480mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=102.5mm，，，则机动工时为 工序09：铣工件右端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝800n/min 当＝800r/min时 =0.24800mm/r=640mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=65mm，，，则机动工时为 工序10：铣左端2-Φ20凸台面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝1300 当＝1300r/min时 =0.241300mm/r=1040mm/r 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：=20mm，，，则机动工时为 工序11：钻、扩、铰Φ19H7孔、扩Φ19孔至Φ40深6 工步一钻Φ17孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=17mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=17mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =702.5r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=700r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=40mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t==0.164min 工步二：扩Φ17孔至Φ18.8 利用扩孔钻将Φ17孔至Φ18.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步三：铰Φ18.8孔至Φ19H7 根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。 切削工时：，，，则机动工时为 工步四：扩Φ19孔至Φ40深6 利用扩孔钻将Φ19孔至Φ40，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工序12：攻丝M19深2 选择M19mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 =838.1r/min 按机床选取 基本工时： 工序13：钻2-Φ8孔、4-Φ6孔及Φ1.5孔 工步一：钻2-Φ8孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=8mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=8mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =537.4r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=500r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=40mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t==0.460min 工步二：钻4-Φ6孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=6mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=6mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =716.6r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=700r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=40mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t==0.658min 工步三：钻Φ1.5孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=1.5mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=1.5mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =1592.4r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=1600r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=40mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t==0.072min 工序14：钻左端面2-Φ4孔、扩Φ4孔至Φ10、扩Φ10孔至Φ11.18、攻丝M14 工步一：钻左端面2-Φ4孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=4mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=4mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =1074.8r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=1000r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=75mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（75+6）mm=81mm 故有： t==0.405min 工步二：扩Φ4孔至Φ10 利用扩孔钻将Φ4孔至Φ10，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步三：扩Φ10孔至Φ11.18 利用扩孔钻将Φ10孔至Φ11.18，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 工步四：攻丝M14深11 选择M14mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 =1137.4r/min 按机床选取 基本工时： 工序15：钻右端面Φ4孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=4mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=4mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =1074.8r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=1000r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=28.5mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（28.5+6）mm=34.5mm 故有： t==0.086min 工序16：钻Φ1.5斜孔 1、加工条件 加工材料:HT300，铸件。 工艺要求：孔径d=1.5mm。用乳化液冷却。 机床：选用Z525钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=1.5mm 钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。 3．选择切削用量 （1）选择进给量 按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H 有。 （2）计算切削速度 根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，，，， 故 = =1592.4r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=1600r/mm，。 4．计算基本工时 根据公式 式中，，l=40mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t==0.072min 工序17：去毛刺 工序18：检验至图纸要求并入库 四、夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序11：钻、扩、铰Φ19H7孔、扩Φ19孔至Φ40深6的夹具设计。 1、问题提出 本夹具主要用来钻、扩、铰Φ19H7孔、扩Φ19孔至Φ40深6，生产批量：中大比量，与其他面没有任何位置度要求，故只考虑生产效率。 2、定位基准的选择 以底面及2-Φ16孔来定位，底面与夹具体配合限制三个自由度，一个Φ16孔与心轴配合限制二个自由度，另一个Φ16孔与削边销配合限制一个自由度，共限制六个自由度，工件实现完全定位。 3、定位元件的设计 本工序选用的定位基准为底面及2-Φ16孔，所以相应的夹具上的定位元件应是一心轴、一削边销，夹具体。因此进行定位元件的设计主要是对心轴、削边销、夹具体进行设计。 4、切削力和夹紧力的计算 （1）钻削力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得： 钻削力 式（5-2） 钻削力矩 式（5-3） 式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=8mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅： 许用应力幅： 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 5、定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 （式5-5） 式中： ———— 圆柱销孔的最大偏差 ———— 圆柱销孔的最小偏差 ————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式5-5）得： = = (2) 转角误差 （式5-6） 式中： ———— 圆柱销孔的最大偏差 ———— 圆柱销孔的最小偏差 ———— 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 ———— 削边销孔的最大偏差 ———— 削边销孔的最小偏差 ———— 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中： 则代入（式5-6）得： 则： 代入（式5-5）得： = = 6、钻套设计 钻、扩、铰Φ19H7孔、扩Φ19孔至Φ40深6的加工需钻，然后扩、铰、再扩，因为钻后还要扩、铰、再扩，为了我们钻后能及时的的攻丝。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用Φ17的麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为Φ17。再扩孔、铰孔、最后再扩孔。 快换钻套图如下： 钻套尺寸如下图： 7、夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了螺旋夹紧机构。本工序为钻切削余量小，切削力小，所以一般的螺旋夹紧机构就能达到本工序的要求。 装配图如下 夹具体如下： 总 结 设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次设计有了很深的体会。 这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。 回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。 这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！ 致 谢 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。 这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参考文献 [1] 李 洪．机械加工工艺手册[M] ．北京出版社，1996．1． [2] 陈宏钧．实用金属切削手册[M] ．机械工业出版社，2005．1． [3] 上海市金属切削技术协会．金属切削手册．上海科学技术出版社，2002． [4] 杨叔子．机械加工工艺师手册[M]．机械工业出版社，2000． [5] 徐鸿本．机床夹具设计手册[M] ．辽宁科学技术出版社，2003．10． [6] 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