趸船监理细则

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1、 上海海事局连云港航标处工作船作业 码头工程 60m趸 船 监 理 细 则 编制： 审核： 江苏泰康工程咨询监理有限公司 2014年3月 第一章：总则 1．1为了保障该项目的生产安全、质量安全、工期安全;规范监理人员的工作行为;严格依照设计和业主的要求，遵循中国船级社（CCS）相关规范制作和验收，最大限度地保障业主的利益和资金投入的安全，特制订本细则。 1．2本细则制订依据： 1．2．1中国船级社《2002钢质内河船舶入级与建造规范》；（简称： 《规范》）

2、中国船级社《材料与焊接规范2006》；中国船级社《船舶焊接检验指南2008》；CB257—88《钢质船舶船体密性实验方法》； 中国海事局〈〈内河船舶法定检验技术规则2004〉〉(简称：《规则》) 及其与CCS船舶制造相关的焊接、涂装、检验GB、CCS、CB类规范。 1．3凡是参与该项目监督、检验的所有监理人员都必须遵守本细则。 第二章：制造现场监理人员的组织和前期工作的开展 2．1制造现场的监理人员由公司负责指定安排，隶属该工程总监理工程师。 2．2现场监理人员的一切行为对总监负责。并以周、月为单位向其书面作工作汇报。 2．3监理人员进驻制造现场后，必须尽快进入工作状态。组织制造方的

3、相关部门进行工作交底，强调质量要求、工期要求。做好安全生产的检查和落实工作，了解和监督原材料的进厂、堆放情况，焊接材料的保管、烘焙、发放情况。 2．4确认特种作业人员（电焊工、起重工、安全员等）的有效资质，并进行确认和监督，提取和保留其证书的复印文件。 2．5做好船厂生产、质控等部门与监理工作的有效衔接，要求有专项的生产主管、质量主检人员、无损检测人员。 2．6做好一切前期应该做的准备工作，为正式生产奠定基础。 2．6．1监督、检查焊工的上岗考试过程，做好考试试板的检查和力学测试结果的复查工作。 2．6．2对考试合格的焊工要求进行岗前教育，并落实挂牌上岗。 2．6．3检查、复核船厂

4、的《焊接工艺评定报告》。 第三章：进场材料的检验 3．1钢材： 3．1．1本项目的设计用材为CCSA（既：Q235A）类钢，有6～10的板材、75*50*6的L、180*60*6的T型材和护栏、扶梯使用的管材，依照《规范》第一篇、第一章和《材料与焊接规范》的（1。1。3-1。1。4）的规定，首先检查CCS标记是否存在，并要求船厂提交供货资料。 3．1．2T、L两种型材的允许公差分别为：T（1、0.4、0.2）、L（1、0.5、0.2）。 3．1．3CCSA级板材厚度的公差标准9（《规范》3。1。3。2）见下表（减表）： 板材厚度（tmm） 负偏差≤（mm） 5≤t∠8 0.3

5、 8≤t∠15 0.5 3．1．4 CCSA级板材的其他理化、脱氧方式指标按照本细则1。2。1条〈〈材料与焊接规范2006〉〉规定或合同要求执行。 3．1．5使用规范的被检测认可的1M钢直尺进行平整度检测，50M卷尺进行长宽检测，游标卡尺进行厚度检测。 3．1．6钢材表面依照《规范》3。1。6。1条之规定验收； 3．1．6．1平面缺陷修复后应小于规定公称厚度0.3MM，要求修复面光洁、平整；表面无高度、大面积锈蚀。如果有上叙情况必须经验船师的监督、许可决定是否验收。 3．1．7检查： 3．1．7．1主控检查； 数量 全部检查 品种质量 合格证书 规格 检验标记、CC

6、S、A、正火 性能 理化指标检验报告 3．1．7．2同时要求做好抽样检查工作，对所进场的各类钢材进行同批次、分类型抽样，检查脱氧方式、炉号桶样的化学成分、化学性能检测结果、轧制供货状态是否符合〈〈规范〉〉和合同要求。 3．1．8做好现场检测记录，查验相关的合格证书、质量保证书是否齐全、配套，并收集保存。 3．2焊接材料： 3．2．1本项目设计使用的焊接材料为“低氢碱性焊材”；不论制造方使用那种规格的焊材都依照本细则1。2。1条任用的〈〈材料与焊接规范2006〉〉的规定对力学、理化指标进行验收。 3．2．2要求焊条药剂无脱落、不偏心、无锈蚀，包装完整。 3．2．3要求焊丝有完整的

7、包装、教好的光泽度。 3．2．4焊剂的检验和使用同样遵守3。2。1条的要求。 3．2．5所有的焊材都要有CCS认可的标记、齐全的质量保证书、产品说明书。 3．3涂装材料及其他： 3．3．1涂装材料依照图纸设计要求（见图纸）执行； 3．3．2其他辅材遵照设计要求和本细则1。2。1〈〈规范〉〉的规定 3．4材料验收程序： 第四章：现场制作过程巡检与监督 4．1下料的监督和检查； 4．1．1检查所用材料是否是与本项目要求用材。 4．1．2放样、下料程序是否符合工艺设计要求。 4．1．3检查余料的编号、登记、存放、管理情况。 4．1．4检验范围：全部，检验方法：巡视。 4

8、．2拼装组立及焊接前的检查 4．2．1检验坡口、间隙、对接错边和固定焊是否符合〈〈规范〉〉第一篇、第四章和《材料与焊接规范》第五章、第一条的规定和设计工艺要求。 4．2．1．1焊接工艺坡口的大小应在40-60之间。坡口周围无锈蚀、油污、氧化皮、杂质、飞溅清理干净，并保持干燥。 4．2．1．2固定点焊的焊点长度不小于30MM。T型焊道要求两边不对称式固定，焊点不能过大。进场的钢材、焊材、油漆、其他辅材钢材尺寸规格理化指标焊材力学性能设计规范油漆、辅材图纸要求合格不合格无条件验收，并做好检验验收记录，收集相关资料。拒收。并要求限期更换或报经设计变更获准后可以验收。 4．2．1．3扶强板的两

9、端应加大焊点封头。 4．2．1．4十（丁）字错位，角接、搭接和根部的间隙，对接错边允许误差（见下表）：MM 检查内容 精准度 标准 允许 十字接头错位 ɑ为间隙，t为板厚 主要结构 ɑ≤1/4t ɑ≤1/3t 次要结构 ≤1/3t A1/2t 角缝的间隙 ɑ为间隙 ɑ≤2.0 A≤3.0 搭接的间隙 ɑ为间隙 ɑ≤2.0 ≤3.0 对接焊缝的错边 e为错边量t为板厚 主要结构 e≤0.1t ≤0.2t 次要结构 e≤0.15t且＜3.0 且＜3.0 根部间隙 2.0-3.5 ＜4.0 4．2．2禁止随意搭焊不规范的马脚、在船

10、体母材上引弧。 4．2．3因天气潮湿、多风应做好防风、防潮工作，降低潮湿对受热焊道的氧化作用。 4．2．4引弧板的长度不小于100MM，与母材等厚度。 4．2．5制孔规范、光圆、匀称，有倒角，孔径误差1MM以内，孔距误差2MM以内。 4．2．6总组立拼装结束船体总长、宽、高要求误差≤4。 4．2．7检查焊接的过度孔为R15，流水孔为R20。 4．2．8检查范围不小于50%，检查方法使用规范的钢卷尺、卡具、30M卷尺和目测。 4．3焊接及焊缝的检查 4．3．1本项目设计要求的焊缝均为一级焊缝，K值为（4/4）。 4．3．2内助强纵板的两端包角三方围焊，小于300MM长的都要求连

11、续焊接。 4．3．3肋板与板、板与构件的焊接都采用双面连续焊，。 4．3．4检查焊接顺序，对焊位空间教小的、肋板两端先进行施焊。 4．3．5全焊透焊缝反面要求清根处理，清根作业不能损伤母材。 4．4．焊缝外观要求； 4．4．1依照〈〈规范〉〉和CB999-82〈〈船体焊缝表面质量检验标准〉〉（见下表）； 外观 焊缝均匀、无烧穿、无裂纹、无未融合、无夹杂、无弧坑、无焊瘤、无未焊满，100MM内的两侧的飞溅要少于5个，且飞溅的颗粒要小于1.5MM 备注 焊道 平滑过渡，长度25MM的凸凹高低差小于2MM，多道焊间的最低处不大于1.5MM，不应高于2MM的单个焊瘤， 设计要求

12、全 熔透焊接的焊缝应该100%做无损检测 侧角 小于90度 高低差 小于0.55MM K值差 ≤0.5MM 咬边 局部小于0.5MM 单个缺陷 小于2MM（大于2MM的应进行修复） 气孔 角焊（气孔直径小于0.25板厚，且相邻的两孔间 距小于2.5MM） 对接焊（气孔直径小于0.25间隙，且相邻的两孔 间距小于2.5MM） 4．4．2上表中要求无损检测的焊缝应由按CCS《无损检测机构资格认证规定》 取得资质的单位提供服务，由CCS《无损检测人员资格鉴定与认证规范》取得合格证书的人员执行。 4．4．3无损检测包括VT、PT、MT、UT、RT等。 4．4．3．

13、1VT外观检测要求使用高倍数防放大镜进行。 4．4．3．2使用PT、MT、UT作业时要求操作人员做好工前准备，试剂、仪器检验和调试。 4．4．3．3使用RT作业时要求做好机械的调试、底片的管理和冲洗、识读判定工作。 4．4．4所有的外观和无损检测都要在焊接24小时后进行，并对焊件进行表面清理。都要求使用CCS认可的器械和量、卡具。 4．4．5抽检无损过程，要求抽检率100%通过，一次性通过率不能小于90%。如果一次性通过率小于90%的要求再增加50%的检测量。 4．4．6对吃水线以下的外部焊缝的无损检测加大抽检力度，增加50%。 4．4．7针对所有的检查、抽检都必须作好检测位置、判

14、定结果记录， 并收集全部的无损工艺报告。 4．5其他检查 4．5．1检查焊材的烘焙、保温情况（见下表）； 焊材 烘焙温度、时间 保温 焊条 100—150度，2.5—3 小时 4-5小时过时再次烘焙 焊剂 150度以上，1.5小时以上 5小时内用完 4．5．2检查焊材的烘焙记录，不定期抽检烘焙现场和保温筒的使用现状。 4．5．3巡回检查现场焊接参数，必须符合工艺设计要求，5-12MM的板材的线能量应控制在150A≤I≤185A，25V≤U≤28V，17CM/min≤速度≤20CM/min。 4．5．4制孔规范、光圆、匀称，有倒角，孔径误差1.5MM以内，孔距误差2M

15、M以内。 4．5．5船体表面平整，弦板、甲板凹凸2MM以内，舱内板3MM以内。 4．5．6现场安全检查必须是每一天的主要工作之一，它包括；劳防用品的佩带、安全通道的开设和使用、起重设施的检查、焊接设备的使用等涉及安全生产的各个方面，并做好巡视记录。对违反安全生产的人和事，应当即勒令其主管部门进行教育和整改。 第五章：船体的密性检测 5．1依照《刚质船舶船体密性实验方法》CB257—88的规定对带船体的密性进行检测。 5．1．1检测方法可采用水压、气压、水气合压、高压水枪冲检和煤油涂检等形式进行。 但不管采用哪种方法，外界气温都应该在0度以上。 5．1．2水、气的压力参数（见下表）

16、； 水压试验 气压试验 灌水1.8m深以上 0.03Mpo∽0.05MPo 5．1．3煤油检测的技术参数（见下表）； 焊缝厚度mm 试验时间min 水平焊缝 力直焊缝 ≤6 20 30 7-12 30 45 5．1．4采用气压法实验必须使用肥皂水作为试剂，采用煤油实验必须使用白垩粉作为试剂。 5．1．5实验前不允许涂装，并要求做好焊缝的外观处理工作。 第六章：除锈与涂装的监督检验 6．1除锈、涂装（CB/Z231-87《船体涂装技术要求》）包括A：钢材表面的预处理；B：涂装前的二次除锈和清理；C：涂层外观D：涂 层膜厚四个方面。 6．1．1A部分要求钢材

17、应在车间内进行抛丸除锈质量要达到GB8923中St2.5级。表面粗糙度应达到GB/T13288中级。这一步骤要求在开工前进行，由制作方报检验收。 6．1．2B部分在焊接、火工矫正后进行，要求St2级。采用抛丸的方法进行。 6．1．3C部分要求见下表： 涂装部位 涂装外观质量要求 上层表面和甲板上设施 无裂纹、皱纹、气孔、漏涂、色差、流挂、划痕和颗粒物 船体外板 无裂纹、气孔、漏涂和明显的流挂、色差 内舱 无漏涂、气孔、裂纹等 6．1．4D部分按GB/T227和设计技术图纸要求执行。 6．1．4．1依照CB/T3718-1995《船舶涂装膜厚检测要求》对漆膜进行检测，将所

18、有的检测面分为若干个检测小组，再在每一个小组内测量若干个点的方法（见下式表）； （点数和组数的关系） 检测点数 20-50 50-100 100-250 250以上 分组数 5--7 6--10 7--12 10-12 6．1．4．2分组的组距按（公式S＝（t1-t2）/n）计算；式中t1. 代表最高厚度、t2. 代表最低厚度n.代表组数S代表组距；单位都是微米。从各组距中的点数和所测的总点数计算出膜的厚度。 6．1．5所有涂装都按照图纸DC601-022-06SM要求检验。 6．1．6涂的颜色由船主自定。 第七章：电气、消防、救生设备安装和舾装的检验 7．1

19、本船采用岸供电方式踩积电能，三相四线式380V穿管敷设，总装机容量75KVA。 7．2所有电器设备都必须符合CCS要求，依照《规范》、《规则》和Q/SWS46-003-2003〈〈船舶电气设备电缆接地工艺规范〉〉安装和验收。 7．3图纸设计要求电缆采用CEF90/DA型乙丙橡皮氯丁护套钢丝编织阻燃电缆，移动电缆采用CEFR/DA型电缆。主配电板和消防、压载泵由厂制，检验时应查明类型、规格，检验时收集产品说明书、合格证明。 7．4缆线的敷设要求平直、整齐、不靠近易接触、易碰撞、易踩踏的方位。 7．4．1缆线贯通船体和甲板时要求安装贯通件，贯通件的安装开孔、焊接同样符合技术规范，且要求离开

20、船体焊缝25MM。贯通件一定要求采用双面焊接，焊角要大于4MM，贯通件的长度舱内不小于250MM。 7．4．2电缆敷设时需要弯曲的，弯曲程度要符合下表的要求； 电缆结构 电缆外径（D） 最小弯曲外径 绝缘材料 外护套 热塑料材料 和弹性材料 金属护套、铠装 任何 6D ≤25 4D 其他保护层 ＞25 6D 矿物 硬金属护套 任何 6D 7．4．3电缆敷设需要组合捆绑的一定要用规范的扎带紧固，紧固要求见下表： 电缆外径 紧固材料间距 超时 不超时 非铠装电缆 铠装电缆 8 200 250 8 13 250 300 13

21、 20 300 350 20 30 350 400 7．5电器设备要求在船体横向倾斜10纵向倾斜5；应急电器要求在船体横向倾斜15纵向倾斜10时能正常工作。 7．6检验所有电器都应在下列温度环境下工作； 封闭处 0~40度 外甲板 -25~40度 极限温度为50度 7．7所有电器、电缆都应安装接地保护装置和外壳保护，安装作业人员必须要有作业资质。 7．7．1接地必须都是纯铜或抗腐蚀的金属材料，专制的接地产品。接地导体的截面积Q与电缆的截面积S的关系为：当S≤25m㎡时,Q≥25m㎡,当S﹥25m㎡时，Q≥40m㎡。 7．7．2船舶上的所有电气的外保护等级为IP2

22、0级。 7．8本船的舾装包括低舱的压载放泄螺塞、钢质直梯、缆桩、甲板栏杆、聚氨酯护舷、船用人孔盖板、钢质小型舱口盖板、舱底泵一台等部分。除直梯、甲板栏杆外其他都成品采购安装，对外购产品要求质量确认和检验其合格证书。 7．8．1直梯间距300MM，允许间距误差3。 7．8．2甲板栏杆要求接点光滑，横平竖直。横杆间距误差2MM，立杆间距允许误差3MM。 7．9消防、救生设备按设计图纸要求外购，手提式干粉灭火器4只、带索消防桶2只、玻璃钢水龙带箱A形2个、消防水带∮50*10M2根、高压水枪∮16的2只、消防/压载水泵一台（流量36立方米/小时、扬程0.3Mpa、5.5KW）、救生圈4只（

23、带索2只）。底舱泵所有规格要求见图纸，验收参照消防泵。全部设施检查规格、数量、型号、产品合格证书。 7．10检查全船消防、救生、通道、梯口标示。 7．10．1消防、救生设备的放置按图纸设计要求全部检验。 第八章：甲板敷设的检查 8．1甲板的敷设和布局见图纸DC601-022-08〈〈木甲板敷设图〉〉，检验时主要在木板条的平整、平行、加固工作上。 8．1．1纵向用宽、高为50*50MM的木板条安装在宽、高52*52MM、厚度为10MM的钢质U型槽内。U型槽用电焊固定在钢甲板上，焊接规格为两边不对应式10*（100）的间断焊，焊角3MM。每两根木 板条的间距为640MM，四根纵条为一

24、组，整个甲板分为30组，组组相连。相连处两纵木板条间距30MM。要求各条间尺寸误差小于5MM。 8．1．2甲板面横向分A、B、C三个部分。 8．1．2．1A部分每一纵组使用一根长、宽、厚为2000*100*30MM的木板条固定在纵向木板条上，固定采用规格12*R8的不锈钢紧固件4件，每根纵条中心一个固定点，总共30根。 8．1．2．2B部分每一纵组使用54根长、宽、厚2000*145*30MM的木板条，分为9个单元，每个单元用6根木板条，横向纵板条上，每条间距5MM，固定规格与A部分相同， 8．1．2．3C部分每一纵组使用两根长、宽、厚2000*145*30MM的木板条，敷设、固定方法

25、与B部分相同，横向列板的间隙误差应小于1MM 8．2甲板的涂装颜色由船主自定。 第九章：其他附件的检查 9．1检查左右船舷的载重线和水尺标记安装位置、尺寸大小、焊接情况。其规格为白色涂装在扁钢上，焊接固定在船体上，焊角1—2MM。 9．1．1依《规则》第五篇附则的规定水尺要求从龙骨底缘量起，从空船实际吃水线下面200MM处划起。 9．1．2吃水线的线粗20MM、字高为100MM、字宽为60MM。 9．2检查系固装置，系固件用材为∮70、50的两种圆钢弯曲制作，弯曲内半径分别为62.5MM、105MM（允许误差分别为3MM、5MM）。 采用塞焊方式焊接。要求焊满，做无损检测。 9．3搁板的检查主要是焊接部分，控制端点焊接的焊角为6MM（允许误差0.4MM），销口转动灵活，连接材厚为12MM。拱度半径为5200MM，允许误差10MM。 9．4检查透气管的用材（∮40-48）壁厚4.5MM的无缝钢管，外露高度300MM鹅颈式设计。 9．5检查测深管的布局安装，依照CB/T3665-1996《管式测位计》的规定要求执行。 第十章：附则 10．1本细则仅依照本工程图纸为主体，综合各GB、CB而制定，不详之处按照《规范》、《规则》和图纸要求规定执行。 10．2本细则在本项目总体验收结束之日同时废止。 10．3整个船舶的制造检验过程见下流程图：