滑动轴承座及其夹具的设计

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1、目 录 1零件的工艺分析 2 1.1确定生产类型 3 2毛坯的选择 3 3工艺过程的设计 3 3.1定位基准的选择 3 3.2零件表面加工方法的选择 3 3.3工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 4 4加工余量，切削用量，工时定额的确定 5 4.1铣底平面 5 4.11硬质合金端铣刀铣削用量选择 5 4.12粗铣1mm 5 4.13精铣1mm 6 5加工两侧面 7 5.1粗铣两侧面0.65mm 7 5.11选择刀具 7 5.12精铣两侧面 8 5.13粗铣38*15mm侧表面 8 5.2粗铣长42mm的侧面 10 5.21硬质合金端铣刀铣削用

2、量选择 10 即和粗铣38*15mm侧表面机床功率校验相同： 11 6加工底座上表面 11 6.1粗铣 11 6.2精铣 12 6.3 30孔加工切削用量选择 13 6.4镗35孔 14 7孔加工切削用量选择 15 7.1切削速度计算 15 7.2钻4孔切削计算 16 8轴承座钻孔加工夹具的设计 16 小结 19 致谢 20 参考文献 21 1零件的工艺分析 零件的结构特点：分析零件图知，轴承座的结构属于中等复杂的零件，有9个外表面需要加工，而且Ф30、Ф3

3、5加工精度很高，有6个孔及1个内孔需要加工。该零件的结构简单但加工要求较高，加工误差直接影响后续的加工。 零件的结构工艺性分析：分析轴承座加工技术要求和零件图可知：轴承座底面的表面粗糙度要求应为Ra1.6um，并且选定该端面为加工其他表面的定位基准，由表面的加工精度可知为9级精度，由平面加工的经济精度与表面粗糙度可查出外表面的精度要求可以用铣削加工来完成。Ф30孔精度为Ra0.8um可先钻孔，后经粗铰、精铰来完成，Ф35孔精度要求为Ra12.5um可以直接粗镗获得 。Ф4、Ф6通油孔及两个Ф7孔精度要求为Ra12.5um可以直接使用钻床加工。Ф9和Ф13阶梯孔精度要求为Ra3.2um

4、可以先钻孔后铰孔来完成。 1.1确定生产类型 依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。 2毛坯的选择 毛坯的选择：由于毛坯的选择要考虑零件的力学性能要求，零件的结构形状和外轮廓的尺寸，零件生产纲领和批量以及现场生产条件和发展等。考虑该设计零件的以上因素，该毛坯的制造方法选用金属模机械砂型，由设计要求可知材料选用HT200，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好，铸造性能较好，但脆性较大，需进行人工时效处理。其抗拉强度σb=300MPS，硬度值为188HBS。毛坯尺寸通过确定加

5、工余量后决定具体如下： 侧面1=38+2*1.4+1.8/2=41.7mm； 侧面2=82+2*1.4+2.2/2=85.9mm； 高1=15+1.4+1.6/2=17.2mm； 总高=17.2+1.4+1.6/2=19.2mm 3工艺过程的设计 3.1定位基准的选择 本零件是典型轴套零件，通常选择接触面积做到的表面即轴承座下底面作为定位基准，由于本零件表面基本都需要加工，由于首先要加工轴承座的下底面，并且轴承底座的上表面跟外界接触面积相对来说是最大的，故选择轴承底座的上表面

6、为粗基准。 3.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有内孔，端面，键槽及小孔，材料为HT200。参考有关资料，其加工方法如下: 1）82mm的下底面面：为未标注尺寸公差，，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗铣、半精铣。 2)38mm的侧表面：为未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗铣。 3）42mm的侧表面：为未标注尺寸公差，，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗铣。 4）底座上表面：与R22mm圆孔母线的平行度公差为0.03，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗铣、半精铣。 5）2*1mm的槽：为

7、未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗铣。 6) 30mm圆孔端面所在表面粗糙度为Ra12.5μm，平行度为0.03需要进行铣。 7）35mm的内孔加工精度高，且需要内孔加工。需要粗镗、半精镗、精镗。 8）4 、6和 7孔，加工精度不高且表面粗糙度为Ra12.5μm，只需钻即可获得。阶梯孔，表面粗糙度为Ra3.2μm，通过先钻后铰来完成。 3.3工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 表1 工序尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 工序名称 工步 工序间余量/mm 工序间 工序间尺寸/mm 工序间尺寸、公差/mm 经

8、济精度/mm 表面粗糙度Ra/μm 底座下表面 粗铣 　 　 　 　 　 精铣 　 　 　 　 　 带圆弧左端面 粗铣 　 　 　 　 　 精铣 　 　 　 　 　 磨削 　 　 　 　 　 带圆弧右端面 粗铣 　 　 　 　 　 精铣 　 　 　 　 　 磨削 　 　 　 　 　 底座左侧面 粗铣 1.85　 IT12　 12.5　 83.85　 83.850-0.35　 长42的左侧面 粗铣 1.90　 IT12　 12.5 43.9　 43.90-0.25　

9、 底座右侧面 粗铣 1.85　 IT12　 12.5 82　 820-0.35　 长42的右侧面 粗铣 1.95　 IT12　 12.5　 42　 420-0.25　 底座上表面 粗铣 1.0　 IT12 12.5　 16.2　 16.2-0.180　 精铣 　1.0 IT8 3.2　 15.2　 15.20-0.027　 磨削 　0.2 IT5 0.8　 14.90　 150-0.10　 2*1槽 刨 　 　 　 　 　 30圆孔 钻 28　 IT12 12.5　 　28 2800.21　 扩

10、1.8　 IT10 6.3　 　29.8 29.800.084　 粗铰 0.13　 IT8 3.2　 　29.93 29.9300.033　 精铰 0.07　 IT7 1.6　 　30 3000.021　　 35圆孔 粗镗 　5 IT11 　12.5 35　 3500.021　 13孔 锪 4 IT8 3.2 13 1300.16 6孔 钻 0.2 IT7 1.6 6 600.012 精铰 5.8 IT11 12.5 5.8 5.800.09 9孔 钻 9 IT11 12.5 9 900.09

11、 8孔 钻 8 IT11 12.5 8 800.09 4孔 钻 4 IT11 12.5 4 400.074 4加工余量，切削用量，工时定额的确定 该零件的各个工序的加工余量，切削用量，的确定只是选取其中几个主要的加工尺寸的计算，具体包括铣、磨、铰、钻加工方法。而其它的则通过查表获得。 4.1铣底平面 4.11硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料——HT200，铸件。 工件尺寸——宽度 ae= 42。长度 l＝ 85.9的平面。 加工要求——用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量2.0。 机床——X62卧式铣床。 4.1

12、2粗铣1mm 1．选择刀具 1)选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap≤4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。但已知铣削宽度 ae为 42mm，故应根据铣削宽度 ae≤60mm，选择d0= 80mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状：由于HT200硬度200~250HBS，故选择。kr=60 2．选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，粗铣一次走完，则 a p=h＝1.0mm 2）决定每齿进给量

13、fz采用对称端铣以提高进给量。当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.14~0.24 mm／z 但因采用对称端铣，查表最小只能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mm／z 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 80m， z＝ 10， ap≤1.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 110m／min，nt＝439r／min，vft＝492mm／m

14、in 根据 X62型立铣说明书选择 nc＝375r／min，vfC＝475mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 80375/1000m/min=94.2m/min fzc==475/37510mm/z=0.127mm/ 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM＝ 7.5 0.75kw＝5.635kw 故Pcc＜PcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.0mm，vf＝475mm／min，n=375r／min，vc＝94.2m

15、／min，fz=0.13mm／z, f=0.127mm/r。 4.13精铣1mm 选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，精铣一次走完，则步骤如粗铣1mm时 即 ap=1.0mm，vf＝600mm／min，n=475r／min，vc＝119.32m／min，fz=0.13mm／z, fzc =0.127mm/r。 5加工两侧面 5.1粗铣两侧面0.65mm 5.11选择刀具 1）选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap≤6mm时，端铣刀直径d0为 100mm,ae为90mm。但已知铣削宽度 ae为 52m，故应根据铣削

16、宽度 ae≤90m，选择d0= 100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10。 2）铣刀几何形状：由于HT200硬度200~250HBS，故选择kre=30。 2．选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，粗铣一次走完，则 a p=h＝0.65mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣以提高进给量。当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.14~0.24 mm／z 但因采用对称端铣，最小只

17、能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mm／z 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 100m， z＝ 10， ap≤1.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 110m／min，nt＝352r／min，vft＝394mm／min。 根据 X62型立铣说明书选择 nc＝300r／min，vfC＝375mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 100300/1000

18、m/min=94.2m/min fzc==375/30010mm/z=0.125mm/z 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM＝ 7.5 0.75kw＝5.635kw 故Pcc＜PcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.0mm，vf＝375mm／min，n=300r／min，vc＝94.2m／min，fz=0.13mm／z, f=0.125mm/r。 5.12精铣两侧面 选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，精铣一次走完，则

19、 a p=h＝1.0mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣以提高进给量。根据表 3.5，当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.14~0.24 mm／z 但因采用对称端铣，查表最小只能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mm／z 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 100m， z＝ 10

20、， ap≤1.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 110m／min，nt＝352r／min，vft＝394mm／min。 根据 X62型立铣说明书选择 nc＝375r／min，vfC＝475mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 100375/1000m/min=117.75m/min fzc==475/37510mm/z=0.127mm/z 即 ap=1.0mm，vf＝475mm／min，n=375r／min，vc＝117.75m／min，fz=0.13mm／z, f=0.127mm/r。 5.13粗铣38*

21、15mm侧表面 硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料——HT200，铸件； 工件尺寸——宽度 ae=38mm,长度l＝15mm的平面。 加工要求——用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=1.85。 机床——X62型卧铣。 1．选择刀具 1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap≤4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状：由于δb≥150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr′＝2，α0=8,α0′=10λs= -15，γ0= -5。 2．选择切削用

22、量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h＝1.85mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。，当使用 X62卧式铣床功率为7.5kw时， fz= 0.13～ 0.23mm／z 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mm／z 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 3．16，当d0= 80mm， z＝

23、10， ap≤3.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 97m／min，nt＝387r／min，vft＝433mm／min。 各修正系数为： k MV=kMN＝k Mv＝0.89 ksv=ksn＝ ksvf＝1 故 vc=vtkv=970.891m/min＝86.33m/min n＝ntkn=387 0.891r／min＝344.43r／min vf＝vftkvt＝4330.891mm/min= 384.48mm/min 根据 X62型卧式铣床说明书选择 nc＝375r／

24、min，vfC＝475mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 80375/1000m/min=94.2m/min fzc==475/37510mm/z=0.13mm/z 根据X62型卧式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 PcM＝ 7.5 0.75kw＝5.63kw 故Pcc＜PcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.85mm，vf＝475mm／min，n=375r／min，vc＝94.2m／min，fz=0.13mm／z。 5.2粗铣长42mm的

25、侧面 5.21硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料——HT200，铸件； 工件尺寸——宽度 ae=38mm,长度l＝15mm的平面。 加工要求——用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=1.90mm。 机床——X62型卧铣。 1．选择刀具 1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 根据表 3.1，铣削深度 ap≤4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状（表3．2）：由于δb≥150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr′＝2，α0=8,α0′=10λs

26、= -15，γ0= -5。 2．选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h＝1.90mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 X62卧式铣床功率为7.5kw时， fz= 0.13～ 0.23mm／z 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mm／z 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表3．27中的公式计算，也可

27、直接由表中查出。 根据表 3．16，当d0= 80mm， z＝ 10， ap≤3.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 97m／min，nt＝387r／min，vft＝433mm／min。 各修正系数为： k MV=kMN＝k Mv＝0.89 ksv=ksn＝ ksvf＝1 故 vc=vtkv=970.891m/min＝86.33m/min n＝ntkn=387 0.891r／min＝344.43r／min vf＝vftkvt＝4330.891mm/min= 384.48m

28、m/min 即和粗铣38*15mm侧表面机床功率校验相同： ap=1.85mm，vf＝475mm／min，n=375r／min，vc＝94.2m／min，fz=0.13mm／z。 6加工底座上表面 6.1粗铣 硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料——HT200，铸件； 工件尺寸——宽度 ae=38mm,长度l＝20mm的平面。 加工要求——用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=0.99mm。 机床——XA5032型立铣。 1．选择刀具 1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 根据表 3.1，铣削深度 ap≤4m

29、m时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.13）。 2）铣刀几何形状（表3．2）：由于δb≥150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr′＝2，α0=8,α0′=10λs= -15，γ0= -5。 2．选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h＝0.99mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 XA5032立铣功率为7.5kw时，

30、 fz= 0.13～ 0.23mm／z 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mm／z 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm； 由于铣刀直径d0= 80mm，故刀具寿命T=180min（表3．8）。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表3．27中的公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 3．16，当d0= 80mm， z＝ 10， ap≤1.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 110m／min，nt＝439r／min，vft＝492mm／

31、min 根据 XA5032型立铣说明书选择 nc＝475r／min，vfC＝475mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 80475/1000m/min=119.32m/min fzc==475/47510mm/z=0.10mm/z 6.2精铣 1．选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h＝0.2mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 XA5032立铣功率为7.5kw

32、时， fz= 0.13～ 0.23mm／z 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mm／z 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm； 由于铣刀直径d0= 80mm，故刀具寿命T=180min。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 80mm， z＝ 10， ap≤1.5mm，fz≤0.13mm／z时， vt= 110m／min，nt＝439r／min，vft＝492mm／m

33、in。 根据 XA5032型立铣说明书选择 nc＝600r／min，vfC＝600mm／min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc == 3.14 80600/1000m/min=150.72m/min fzc==600/60010mm/z=0.10mm/z 6.3 30孔加工切削用量选择 加工材料—HT200 σb＝ 188MPa 工艺要求——孔径 d=30mm，孔深＝38mm，精度为IT6 机床——立式钻床（Z550）。 刀具的选择 钻头的选择：选择高速钢钻头（刃磨形状，双锥，修横刃），其直径d。=28mm，后角a。=14，双重磨法二重刃长度

34、b=3mm，弧面长度l=6mm，棱长度l1=2mm，2φ=100,ψ= 50，a1=25 铰刀的选择: 选择高速钢铰刀，粗铰取较大值，精铰取较小值，切削部分后角a。=6齿背倾斜角a1=15 扩孔钻的选择：选择硬质合金扩孔钻，切削部分前角r。=5，a。=15，kr=45 锪钻的选择：莫氏锥柄锥面锪钻 切削速度计算： 1. 钻30孔切削速度计算 （1）.背吃刀量a1=28mm （2）.进给量确定，由表5-2知f=0.4—0.8mm/r，取f=0.5 mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，材料HT200，硬度188HBS，Kr=30~60，切削速度v=16—24 m/min

35、 取v=20m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（201000）/（3.1428）=227r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=250 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=22m/min 2. 扩孔工步 （1）.背吃刀量a2=1.8mm （2）.进给量确定，由表5-2知f=1.1—1.3mm/r，取f=1.2 mm/r （3）切削速度计算，由表5-22，取v=77.1m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（100077.1）/（3.1429.8）=872r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=996r/m

36、in，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=93m/min 3. 粗铰工步 （1）.背吃刀量a3=0.13mm （2）.进给量确定，由表5-2知f=1.2—1.8mm/r，取f=1.5mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22，切削速度v=2—6 m/min 取v=2m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（21000）/（3.1429.93）=21.3r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=32 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=3m/min 4. 精铰工步 （1）.背吃刀量a4=0.07mm （2）.进给量确定，由表5-2知

37、f=1.2—1.8mm/r，取f=1.5mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22，切削速度v=2—6 m/min 取v=4m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（41000）/（3.1430）=42.5r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=47 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=4.4m/min 5. 锪倒角工步 （1）取ap=2mm （2）.进给量确定，由表5-2知f=0.4—0.8mm/r，取f=0.5mm/r （3）.切削速度计算，由表，v=16—24 m/min 取v=20m/min，由n=1000v/πd可求得该工

38、序钻头的转速n=（201000）/（3.1440）=159r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=185 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=23.24m/min 6.4镗35孔 孔加工切削用量选择 〔已知〕加工材料—HT200 σb＝ 188MPa，铸铁。 工艺要求——孔径 d=35mm，孔深＝15.5mm， 机床——卧式镗床（T612）。 选择镗刀：高速刚镗刀，镗刀直径d=12mm，镗杆长度L=60mm 一.切削速度计算 （1）背吃刀量a1=5m （2）.进给量确定，查表f=0.3 mm／r—1.0 mm／r，取f=0.5 mm／

39、r （3）切削速度计算，由镗刀直径d=12mm，镗杆长度L=60mm，查表v=20 m/min—35 m/min，取v=25 m/min，由n=1000v/πd可求得该工序镗刀转速n=1000*25/（3.14*12）=663.5r/min，参照表T612镗床，取n=750r/min，f=0.66mm/r将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=28.26m/min 7孔加工切削用量选择 加工材料—HT200 σb＝ 188MPa 工艺要求——孔径 d=6mm，孔深＝12.5mm，精度为IT7， 机床——万能组合立式钻床。 刀具的选择 1.钻头的选择. 选择标

40、准钻头，其直径d。=5.8mm、9mm、8mm、4mm 钻头几何形状为：β=30，2φ=100，2φ1 = 70，bε＝0.174mm， a。= 13,ψ= 50，b＝3.5mm, l＝ 1.74 mm。 2.铰刀的选择 锥柄机用铰刀 3.锪钻的选择. 139带导柱直柄平底锪钻 7.1切削速度计算 1. 钻6孔切削计算 .背吃刀量a1=5.8mm （2）.进给量确定，由表5-22得f=0.1mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，材料HT200，硬度188HBS，Kr=30~60，切削速度20m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的

41、转速n=（201000）/（3.145.8）=1098.2r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=24.8m/min 2.精铰6孔切削计算 .背吃刀量a2=0.2mm （2）.由5-31确定进给量f=0.4 mm/r （3）.切削速度计算，由表5-31得，切削速度4m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（41000）/（3.146）=212.3r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=272 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=5.12m/min 3. 锪13孔切

42、削速度计算 （1）.背吃刀量a1=4mm （2）.进给量确定，由表5-22得f=0.3mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.144）=1273.88r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.08m/min 4. 钻9孔切削速度计算 （1）.背吃刀量a1=9mm （2）.进给量确定，由表5-22得f=0.12mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/πd

43、可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.149）=566.17r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=680 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=19.22m/min 5. 钻8孔切削速度计算 （1）.背吃刀量a1=8mm （2）.进给量确定，由表5-22得f=0.12mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.148）=636.9r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=680 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.0

44、8m/min 7.2钻4孔切削计算 （1）.背吃刀量a1=4mm （2）.进给量确定，由表5-22得f=0.1mm/r （3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/πd可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.144）=1273.88r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.08m/min 8轴承座钻孔加工夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设专用夹具。经过与老师协商，决定设计第十四道工序--钻孔底座上mm ， 采用立式钻床Z525

45、。 钻床夹具（钻模）一般来说所受的切削力不大（相对其它夹具），使用时大多用手操作，因此要求结构紧凑，轻巧。设计时，首先根据工件的具体情况选定钻模类型，以及解决如何保证和提高孔的位置精度问题，然后再按一般夹具的设计步骤进行设计。 钻模类型的选择 钻模的类型很多，在设计钻模时，首先需要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件来选择夹具的结构类型。在选择时，应注意以下几点： (1)工件的被加工孔径大于10mm时（特别是钢制件），其夹具体应有专供夹压用的凸缘或凸台。 (2)翻转式钻模适用于加工中小件，包括工件在内的总重量不宜超过10kg，否

46、则，应采用有分度装置的钻模。如能与通用回转台配合使用就更好。 (3)当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜用固定式钻模在摇臂钻床上加工。如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头进行加工。 (4)对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱钻模，以缩短夹具的设计制造周期。而当后者小于0.015mm时，则宜采用固定式钻模板和固定钻套进行加工。钻孔夹具夹具如图： 5 夹紧螺母 1 4 钻模孔 2 3 夹紧螺母 1 2 定位心轴 1 1 夹具体 1 序号

47、名称 件数 备注 钻孔夹具图 比例 1：1 件数 1 小结 这次毕业设计中是对以往所学的机械学的专业知识和基础知识的综合的运用。专业课的毕业设计是对专业课知识的检验，也是培养在校生的初步的工程设计意识，为以后的工作实践作好准备。 在这次的毕业设计中给我感触最深的是作为一名未来的机械工程方面的技术人员，不仅要你有深厚的专业知识，而且要有一种严谨的工作作风，对工作中每一次设计计算要细心和准确，因为设计中数字相差一点，而结果却能相差很大。当然作为工程设计实践经验能力可能更胜过课本所学的知识，但是工程实践经验的积累是以深厚的专业知识作为基础，所以学好专业知识是工程设计的基础。同

48、时我也感触到在工程设计中的团队合作精神的重要性，因为你的能力再好也不会比几个人一起合作干的好，而且在一起还可以相互学习和讨论，相互分工这样可以节约设计工时，可以以最短的时间设计出最好的产品，这在当今的市场经济社会中是非常必要的，这样设计的产品才会有市场，工程设计才会有现实意义。 通过这次毕业设计让我学会了很多的东西，但也让我知道自己的不足，这些不足都是今后学习和工作中要改进的。作一名工程设计人员需要学习的很多，我们只有在学习取得进步。 致谢 两个月的努力工作，收获大于付出，知识仍在，我不孤单。 首先，在毕业设计顺利完成之前，我先最真诚向张

49、老师说一声“张老师，谢谢您”。记得在刚开始做设计的时候，我们什么都不晓得 ，然现在我们作出了一副巨作，我很自豪。可以说没有张老师的悉心辅导、不厌其烦的讲解和孜孜不倦的教导，就没有今天我们的作品。 同时，在即将完成学业走向社会的时刻，向三年来给予我关心帮助、传道授业的老师们表达诚挚的谢意，感谢你们三年来耐心且无微不至的关怀 ；感谢你们在传授知识的同时，也教会我们做人的道理，让我们远航有所方向。感谢学校给我们提供了一个很好的环境，让我们人生更辉煌。 最后，由衷地感谢各位老师在百忙中对本设计论文进行审阅，提出宝贵意见，这些意见和建议都将给本人的设计极大帮助，并利于以后的工作学习和发展。 转眼

50、三年的大学生活就要接近尾声，我们也将步入新的环境开始自己新的生活。通过这段时间做论文，我深深的感到自己在学校所学到的书本上的知识，还远不能满足自己以后的需要。虽然自己将要告别学生生活，但自己在以后的工作中还要更加努力的学习。我坚信三年的大学学习、生活，将成为我人生中的一笔宝贵的财富。 我在做论文的过程中得到了各任课老师的指导与教诲、辅导，才使我更顺利的完成了论文。感谢老师的辛勤劳动。同时在写论文的过程中参考了大量的参考文献，再次向作者表示谢意。 参考文献 [1]《机械设计课程设计》，高等教育出版社，王昆，何小柏，汪信远主编，1995年12月第一版； [2

51、]《机械设计（第七版）》，高等教育出版社，濮良贵，纪名刚主编，2001年7月第七版； [3]《简明机械设计手册》，同济大学出版社，洪钟德主编，2002年5月第一版； [4]《减速器选用手册》，化学工业出版社，周明衡主编，2002年6月第一版； [5]《工程机械构造图册》，机械工业出版社，刘希平主编 [6]《机械制图（第四版）》，高等教育出版社，刘朝儒，彭福荫，高治一编，2001年8月第四版； [7]《互换性与技术测量（第四版）》，中国计量出版社，廖念钊，古莹庵，莫雨松，李硕根，杨兴骏编，2001年1月第四版。 [8]《机械设计基础课程设计指导书（第二版）》，高等教育出版社，陈立德主编，牛玉丽副主编，2004年7月第二版。 [9]装卸机械技术性能手册 交通部海洋运输管理局主编 港口装卸杂志社 1987年11月 [10]机械零件 吴宗泽主编 中央广播电视大学出版社 1996 [11]润滑油应用及设备润滑 张晨辉 林亮智编 中国石化出版社 2002年 23 / 23文档可自由编辑打印