尾座体机械加工工艺规程及铣右端面夹具设计【中批量】（SW夹具三维）

尾座体机械加工工艺规程及铣右端面夹具设计【中批量】（SW夹具三维）,中批量,尾座体,机械,加工,工艺,规程,端面,夹具,设计,批量,SW,三维 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 V 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣左端侧面 端铣刀 卡尺 2 铣右端侧面 端铣刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 III 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣上端面 端铣刀 游标卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 IV 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣240X240面 端铣刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 V 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣左端侧面 端铣刀 卡尺 2 铣右端侧面 端铣刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 VI 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣120X120左面 端铣刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 VII 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式铣床 X51 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 铣120X120右面 端铣刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 机械加工工艺卡片 工件名称 尾座体 工序号 VIII 零件名称 尾座体 零件号 零件重量 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 钢板 HBS165-215 铸件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 卧式镗床 T6112 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度mm 进给量mm/r 主轴转速r/min 切削速度m/min 基本工 时min 1 镗孔 弯头镗刀 卡尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 尾座体 机械加工工艺过程卡片 零 件 号 工序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 1、 铸造 2、 时效处理 3、 铣顶面 立式铣床 X51 专用夹具 端铣刀 80 JB/T 7954—1999 游标卡尺 4、 铣240X240面 立式铣床 X51 专用夹具 端铣刀 80 JB/T 7954—1999 游标卡尺 5、 铣左右端底侧面 端面铣床 XD1300B 专用夹具 端铣刀 25GB/T1438.1-1996 游标卡尺 6、 铣120X120的前端面 端面铣床 XD1300B 专用夹具 端铣刀 40 GB/T1143-1984 卡尺 7、 铣120X120的端后面 端面铣床 XD1300B 专用夹具 端铣刀 GB/T1438.1-1996 游标卡尺 8 镗Φ80孔 卧式镗床 T6116 专用夹具 弯头镗刀 80 JB/T 7954—1999 量规 10 去毛刺 钳工台 11 检验 设计说明书 尾座体零件的加工工艺规程及铣右端面夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 尾座零件加工工艺规程设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计二部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目录 ABSTRCT 3 一 零件的分析 2 1.1零件的作用 2 1.2零件的工艺分析 2 二. 工艺规程设计 4 2.1确定零件的生产类型 4 2.2确定毛坯的制造形式 4 2.3基面的选择的选择 5 2.4制定工艺路线 5 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.6确定切削用量及基本工时 11 三 夹具的设计 15 3.1定位基准的选择 15 3.2铣削力计算 15 3.3定位误差与分析 16 3.4夹具设计及操作的简要说明 17 3.5夹具体的选择 17 3.6夹紧装置及夹具体设计 21 总 结 24 致 谢 25 参 考 文 献 26 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 尾座体的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 一 零件的分析 1.1零件的作用 尾座体是题目所给定的零件是机床上的“尾座体”（见附图），起作用就是带动顶尖在工作台上移动，实现工件的夹紧和松开 1.2零件的工艺分析 尾座体的有3组加工面 1：以顶面为基准的加工面，这组加工面主要是下底面 2：以下底面为基准的加工面，这组加工面主要是左右端侧面 3：以底面和左端侧面为基准的加工面，这组加工面主要是Φ80孔。 其中Φ80H7的孔，相对于基准A和B的平行度误差是0.05 Φ80H7孔自身的圆柱度误差为0.005 Φ80H7的中心线的直线度误差为0.01 二. 工艺规程设计 2.1确定零件的生产类型 生产纲领的确定： N零=Q* n（1+α+β） 式中：N零：零件的生产纲领； Q：产品的生产纲领，Q=5000台/年； n:每一产品中包含该零件的数量 n=1； α：零件的备品率，一般情况下为α=3%～5% 取4% β：零件的平均废品率，取β=1； ∴N零=5000*1（1+4%+1%） =5，025件/年 根据任务书可知零件为中量生产。 2.2确定毛坯的制造形式 影响毛坯选择的因素通常包括： 1、零件材料的工艺性及对材料组织的要求。 2、零件的结构形状和外形尺寸。 3、零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。 4、零件生产纲领的大小。 5、现有生产能力和发展前途。 由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。 因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好，。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型 2.3基面的选择的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。 精基准的选择：精基准 的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用底面和侧面做为精基准 2.4制定工艺路线 1 工艺过程的安排： 在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有： 1.1零件本身的刚度比较底，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。 1.2零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣顶面 工序Ⅳ：铣240X240面 工序Ⅴ：铣左右端底侧面 工序Ⅵ：铣120X120的前端面 工序Ⅶ：铣120X120的端后面 工序Ⅷ：镗Φ80孔 工序IX：质检 工序X: 入库 方案二 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣顶面 工序Ⅳ：镗Φ80孔 工序Ⅴ：铣240X240面 工序Ⅵ：铣左右端底侧面 工序Ⅶ：铣120X120的前端面 工序Ⅷ：铣120X120的端后面 工序IX：质检 工序X: 入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣面，然后在镗Φ80孔，而方案二是先镗Φ80孔，再铣面，这样就使得在镗Φ80孔时的定位难以得到很好的保证。因此我们选择方案一 具体的工艺路线如下 方案一 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣顶面 工序Ⅳ：铣240X240面 工序Ⅴ：铣左右端底侧面 工序Ⅵ：铣120X120的前端面 工序Ⅶ：铣120X120的端后面 工序Ⅷ：镗Φ80孔 工序IX：质检 工序X: 入库 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。 本设计采用查表法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。 （1） 单边、双边的加工余量及工序尺寸的确定 由（Ⅰ）表2.2—4 α=1 α=2 铸件机械加工余量 基本尺寸 加工余量数值 大于 至 --- 100 5.5 6.0 6.5 7.5 8.5 9.0 10 11 12 3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 5.5 6.5 6.5 7.5 100 160 6.5 7.0 8.0 9.0 10 11 12 13 14 4.0 4.5 5.5 6.0 7.0 7.0 8.0 8.0 9.0 160 250 7.5 8.5 9.5 11 13 13 15 15 17 5.0 6.0 7.0 8.5 9.0 8.5 10 9.5 11 250 400 8.5 9.5 11 13 15 15 17 18 20 5.5 6.5 8.0 10 11 10 12 12 14 400 630 10 11 13 16 18 17 20 20 23 6.5 7.5 9.5 12 13 12 14 13 16 630 1000 12 13 15 18 20 20 23 23 26 7.5 9 11 14 15 14 17 15 18 表2.2--4 注： 1、表中每拦有两个加工余量数值，上面的 数值是以一侧为基准，进行单侧加工的加工余量，进行单侧加工的加工余量值。下面为双侧加工时，每侧的加工余量值。 2、表中略去基本尺寸大于1600—10000mm的加工余量数值。 （2） 铸件公差等级的确定 表（Ⅱ）2.2—5可知 成批和中量生产的铸件机械加工余量等级 表2.2---5 注： 型铸造的铸件，顶面（相对浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面的加工余量等级需降低一级选用。例：尺寸公差为CT12级，加工余量底、侧面为MA—H级。 型铸造铸件的底、侧面所采用加工余量等级为选定的尺寸公差等级所对应的全部加工与量等级中最粗级时。例：底、侧面加工与量为CT12级，MA—H级。 砂型铸造孔的加工余量等级可与底面、侧面相同的等级。 铸造孔的最小尺寸 在铸造工艺上为制造方面，一般当铸造孔径小于规定尺寸时可不铸出，零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽到特殊情况数值。 铸造壁的最小厚度 各种铸造方法铸件的最小壁厚可见表。 铸造斜度 对于砂型及硬型铸件常选用3°，压铸件常选用1°30′～2°。待加工表面的斜度数值可以大一些，非加工表面斜度数值可适当减小。一般参照表选取。为便于模具制造及造型，各面斜度数值应尽量一致。 零件材料为铸钢， 生产类型为中批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 零件的内圆和端面 因零件的内圆和端面的精度要求较高，其长度加工余量的确定。 查表2.2---4可得总余量A=10mm 内圆是粗糙度为1.6加工精度较高，分2次加工完成，其余量单边取2.5 3、零件的轴孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，查表2.2---4可得总余量A=2mm 表面粗糙毒均为6.3， 1、 孔端面的加工余量的确定 采用1次走刀完表面加工，表面粗糙度为6.3根据参考文献查表2.2---4可得总余量A=2mm 2.6确定切削用量及基本工时 工序一：铣右端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则 按机床标准选取＝1500 当＝1500r/min时 按机床标准选取 3） 计算工时 切削工时：，，，则机动工时为 其余铣床工序的切削用量及基本工时的计算如上，在此不在累述 工序二：镗Φ80孔的切削用量及基本工时 粗镗Φ80H7的孔 机床：卧式镗床 刀具：高速钢刀具 切削深度： 进给量：根据《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66，刀杆伸出长度取，因此确定进给量 切削速度：参照《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66，取 机床主轴转速： 机床主轴转速，代入（式3.1）得： ，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度： （式3.7） 式中： ————切削深度 ————镗刀的主偏角 则代入（式3.7）得： 刀具切出长度： ， 取 行程次数： 机动时间： 精镗Φ80H7的孔 机床：组合镗床 刀具：高速钢刀具 切削深度： 进给量：根据切削深度，再参照《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66。 因此确定进给量 切削速度：参照《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66，取 机床主轴转速，代入（式3.1）得： ，取 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 被切削层长度： 刀具切入长度，代入（式3.7）得： 刀具切出长度： 取 行程次数： 机动时间： 则：本工序用的时间： 三 夹具的设计 3.1定位基准的选择 由零件图可知, 基准面A和B与Φ80H7孔中心线的有平行度的要求,其设计基准为Φ80H7孔为定位粗基准.为使定位误差为零,应该与设计基准重合。加工因此我们选择基准面A和基准面B作为定位基准。 加工工步的具体参数： 粗铣 加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；  经济精度：IT12； 公差：0.4mm 3.2铣削力计算 刀具: 套式立铣刀粗齿锯片端铣刀，材料为硬质合金YD15直径d=160mm, 根据Fc=9.8158αe0.90fx0.80αpZd-0.90 铣刀总切削力为： F=Fc2+FcN2+Fp2=Ff2+Fe2+FfN2 选择刀具:由《工艺手册》表5.45及铣刀杆手册 ,同时铣削两面,铣刀外径 选X6042卧式铣床,使用专用夹具. 套式立铣刀粗齿锯片铣刀基本参数：D=80mm，L=45mm，z=8基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm， z=20(由《切削手册》表4.1, 4.2) (2)确定铣削深度 由于加工余量Z=2mm, ,故一次走刀完成,则 =2mm. (3)确定每齿进给量fz 由《切削手册》表3.3在X63铣床功率为10kw(《切削手册》表3.25),工艺系统刚性为低,用高速钢成形盘铣刀加工时,选每齿进给量fz=0.08mm/z (4)选铣刀磨钝标准及刀具耐用度 根据《切削手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm,由《切削手册》表3.8铣刀直径d0=160mm,则T=150min (5)确定切削速度Vc 由《切削手册》表3.11,取Vc=30,Kmv=0.9,Ksv=1.0,Kzv=0.8, Vc =30×0.9×1.0×0.8=21.6m/min nc查=1000×Vc / d0=1000×21.6/160 =43r/min 查X63机床说明书(见《工艺手册》表4.2-39)选取主轴转速n机=47.5r/min.则实际切削速度为Vc = n机d0/1000= ×47.5×160/1000=23.87m/min,当n机=47.5r/min时,工作台每分进给量fm=Vf=fz×z×n机=0.08×22×47.5=83.6mm/min 由X63机床说明书(《见工艺手册》表4.2-40)选取铣床工作台进给量fm=75mm/min (6)计算基本工时 L=l+l1+l2=91 T=L/fm=91÷75=1.2min 3.3定位误差与分析 <1>,定位元件尺寸与公差的确定：夹具的主要定位元件为底面的夹具体定位及侧面的定位块定位 <2>,在设计此夹具时,应注意降低劳动强度,提高经济效益.因此,我们采用 3.4夹具设计及操作的简要说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率.为此,应首先着眼于快速夹紧而不采用慢速夹紧.因为这是提高生产率的重要途径.本工序夹具我们采用螺旋夹紧，采用手柄转动实现螺旋夹紧。这样就大大提高了生产效率。 3.5夹具体的选择 （1）考虑到铸件结构工艺性好，且容易获得形状复杂的内外轮廓，及具有较好的强度，刚度和抗震性。我决定采用铸件。铸件材料选HT200。铸件材料有利于减轻重量。而铸件一般需要时效处理。 （2）。本夹具选用标准件及非标准件拼装而成，拆装方便，可以缩短生产准备周期，降低生产成本。同时，还可以实现夹具的专业化生产，降低夹具制造成本，适宜于中批量生产。 夹具体槽形与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台U形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。 根据参考文献[8]定向键的结构如图3.7所示。 定向键 根据参考文献[8]夹具U型槽的结构如图3.8所示。 U型槽 主要结构尺寸参数如下表所示。 表U型槽的结构尺寸 螺栓直径 12 14 30 20 对刀装置由对刀块来实现，用来确定刀具与夹具的相对位置。 由于本道工序是完成尾座零件下端面的铣加工，加工的是面，所以选用圆形对刀块。根据GB2243—80圆形对到刀块的结构如下结构和 圆形对刀块 尺寸如图3.9所示。 塞尺选用平塞尺，其结构如图所示。 平塞尺 塞尺尺寸如表3.6所示。 表3.6 平塞尺结构尺寸 公称尺寸H 允差d C 3 -0.006 0.25 3.6夹紧装置及夹具体设计 夹紧装置采用转动的手柄的压头来夹紧工件，采用的手柄的好处就是加工完成后，可以将手柄松开，然后退后一定距离把工件取出。 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图如上所示。 夹具体附图如下 总 结 课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。 课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。 致 谢 这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。 这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献 1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年 2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年 3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年 4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年 5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月 6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年 第 26 页 共 30 页