左支座零件机械加工工艺规程及铣底面夹具设计【铣底面】

左支座零件机械加工工艺规程及铣底面夹具设计【铣底面】,铣底面,支座,零件,机械,加工,工艺,规程,底面,夹具,设计 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零（部）件图号 第 1 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 共 2 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 140×140×106 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 铣削 粗铣ф80孔的大端端面和小端端面 机加 X52K YG6硬质合金铣刀和专用夹具 2 镗削 粗镗ф80内孔到ф77mm 机加 X620 W18Cr4V高速钢刀和专用夹具 3 铣削 精铣ф80孔的大端面 机加 X52K YG6硬质合金铣刀和专用夹具 4 镗削 精镗ф80内孔到ф79.9mm 机加 T611 YG8硬质合金镗刀和专用夹具 5 钻削 钻削4-ф13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-ф20mm 机加 Z535（立式） ф13的高速钢钻头、ф20高速钢锪孔钻和夹具 6 钻削 钻削ф21mm的通孔，锪孔ф24.7，锪铰ф38mm的沉头螺栓孔 机加 Z3080×25 ф21的高速钢钻头、ф24.7、ф38的高速钢锪孔钻和专用夹具 7 钻削 锪削沉头螺栓孔ф43mm 机加 Z3060×20（Ⅰ） ф43的高速钢锪孔钻和专用夹具 8 钻削 钻削M8-7H的螺纹底孔 机加 Z535 ф7.2的高速钢钻头和专用夹具 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期） 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零（部）件图号 第 2 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 共 2 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 140×140×106 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 9 铣削 铣削尺寸为5mm的纵槽 机加 X61W 高速钢锯齿铣刀和专用夹具 10 铰削 铰削25H7()的沉头孔 机加 Z3080×25 Φ24.7的YG6铰刀和专用夹具 11 钻削 钻削M10-H7的螺纹底孔 机加 Z5150 ф9.2的高速钢钻头和专用夹具 12 铣削 铣削尺寸为5mm的横槽 机加 X62K 高速钢锯齿铣刀和专用夹具 13 钻削 攻螺纹M10-H7和M8-H7 机加 Z5150 M8、M10的YG6硬质合金丝锥和专用夹具 14 磨削 珩磨ф80H9()的内圆 机加 M4210 1A8 50×4×10×3D100B75石油磨条和专用夹具 15 检查 终检 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期） 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 01 粗铣 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗铣ф80H9孔小端端面 铣夹具，量具，铣刀 327.6 10.8 0.8 2 1 15min 15min 2 粗铣ф80H9孔大端端面 铣夹具，量具，铣刀 327.6 10.8 0.8 2 1 15min 15min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 02 粗镗 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 T611 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗镗ф80H9内孔到ф77 W18Cr4V高速钢樘刀，游标卡尺 238.9 30 0.5 2 1 15min 15min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 3页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 03 精铣 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精铣ф80H9孔大端端面 铣夹具，量具，铣刀 95 15 0.25 3 1 0.66min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 04 精镗 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 T611 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精镗ф80H9内孔到ф79.9 镗夹具，量具， YG8硬质合金镗刀 95 15 0.25 3 1 0.66min 2 倒角2×45º YG8硬质合金镗刀 95 15 0.25 3 1 0.66min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 05 钻削孔锪孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z535 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻削4-ф13的通孔 钻夹具，量具，ф13的高速钢钻头 500 2.8 2 0.16 1 25min 2 锪沉头孔4-ф20 钻夹具，量具，ф13的高速钢钻头 500 2.8 2 0.16 1 25min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 6页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 06 钻孔、锪孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z535 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻Φ21mm的通孔 钻夹具，量具，高速钢钻头 95 15 0.25 3 1 0.66min 2 锪Φ24.7mm的沉头孔 钻夹具，量具，高速钢锪孔钻 95 15 0.25 3 1 0.66min 3 锪Φ38mm的沉头孔 钻夹具，量具，高速钢锪孔钻 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 07 锪削孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3060×20 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 锪削ф43得沉头孔 钻夹具，丝锥，高速钢锪孔钻 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 08 钻孔攻丝 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z535 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻削фM8-7H的螺纹底孔 钻夹具，高速钢钻头 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第9页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 09 铣削 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣削尺寸为5mm的纵向槽 铣夹具，量具，高速钢锯齿铣刀 95 15 0.25 3 1 0.66min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 10 铰削孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3080×25 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精铰铰削Φ24.7的沉头孔到ф25H7() 钻夹具， YG6硬质合金铣刀 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 11页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 11 钻削 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 Z525B 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 01 钻削M10-7H得螺纹底孔 铣夹具，ф9.2的高速钢钻头 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第12页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 12 铣削 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣削尺寸为5mm的纵向槽 铣夹具，量具，高速钢锯齿铣刀 95 15 0.25 3 1 0.66min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 13 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 13 攻螺纹 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z515 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 01 攻螺纹M8－7H 钻夹具， M8的YG6硬质合金丝锥 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 02 攻螺纹M10-7H 钻夹具， M8的YG6硬质合金丝锥 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零（部）件名称 左支座 第 14页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 14 珩磨孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140×140×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式珩磨机床 M4120 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 jiaju 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 珩磨ф80H10的内孔 磨夹具， 1A8 50×4×10×3D100B75石油磨条 250 18 0.4 23.0 1 0.64min 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 XX学院 毕业设计 课 题： 左支座加工工艺及夹具设计 专 题： 专 业： 机械制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要 本设计专用夹具的设计左支座零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：左支座类零件；工艺；夹具； ABSTRACT Foundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Key words: cylinder parts; technology; fixture; II 目 录 摘 要 II ABSTRACT III 第一章 加工工艺规程设计 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工艺分析 1 1.2加工的问题和设计所采取措施 2 1.2.1 孔和平面的加工顺序 2 1.2.2 孔系加工方案选择 2 1.3 左支座加工定位基准的选择 3 1.3.1 粗基准的选择 3 1.3.2 精基准的选择 3 1.4 左支座加工主要工序安排 3 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 5 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 6 1.7 时间定额计算及生产安排 16 第2章 铣底面夹具设计 20 2.1 研究原始质料 20 2.2 定位、夹紧方案的选择 20 2.3切削力及夹紧力的计算 20 2.4 误差分析与计算 22 2.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 24 2.7 夹具设计及操作的简要说明 25 总 结 25 参考文献 27 致 谢 28 26 第一章 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，左支座的加工质量影响装配运动精度，影响性能和寿命。 1.1.2 零件的工艺分析 由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下： 由左支座零件图可知。现分析如下： 主要加工表面有以下5个主要加工表面; 1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求 2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.5 5. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求 1.2加工的问题和设计所采取措施 由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 左支座类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过左支座的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。 根据基左支座部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （1）镗套加工 在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要左支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 左支座加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和管壁有一定的差距。 了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。 1.4 左支座加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 根据以上分析过程，现将左支座加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 1 铣削 粗铣Ø80孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗Ø80内孔到Ø77mm 3 铣削 精铣Ø80孔的大端面 4 镗削 精镗Ø80内孔到Ø79.9mm 5 钻削 钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm 6 钻削 钻削Ø21mm的通孔，锪孔Ø24.7，锪铰Ø38mm的沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔ф43mm 8 钻削 钻削M8-7H的螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为5 mm的纵槽 10 铰削 铰削Ø25H7( )的沉头孔 11 钻削 钻削M10-H7的螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为5 mm的横槽 13 钻削 攻螺纹M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨Ø80H9( )的内圆 15 检查 终检 工艺路线二： 1 铣削 粗铣Ø80孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗Ø80内孔到Ø77mm 3 铣削 精铣Ø80孔的大端面 4 镗削 精镗Ø80内孔到Ø79.9mm 5 钻削 钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm 6 钻削 钻削Ø21mm的通孔，锪孔Ø24.7，锪铰Ø38mm的沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔ф43mm 8 钻削 钻削M8-7H的螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为5 mm的纵槽 10 铰削 铰削Ø25H7( )的沉头孔 11 钻削 钻削M10-H7的螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为5 mm的横槽 13 钻削 攻螺纹M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨Ø80H9( )的内圆 15 检查 终检 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 1 铣削 粗铣Ø80孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗Ø80内孔到Ø77mm 3 铣削 精铣Ø80孔的大端面 4 镗削 精镗Ø80内孔到Ø79.9mm 5 钻削 钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm 6 钻削 钻削Ø21mm的通孔，锪孔Ø24.7，锪铰Ø38mm的沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔ф43mm 8 钻削 钻削M8-7H的螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为5 mm的纵槽 10 铰削 铰削Ø25H7( )的沉头孔 11 钻削 钻削M10-H7的螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为5 mm的横槽 13 钻削 攻螺纹M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨Ø80H9( )的内圆 15 检查 终检 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “左支座”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照《工艺手册第1卷》。其余量值规定，现取。 精铣：参照《手册》，余量值。 （3）螺孔毛坯实心，不冲孔 （4）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照《工艺手册》，其余量规定，取。 （5）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序1 无切削加工，无需计算 工序2 无切削加工，无需计算 1.工序一切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量 本工序为粗铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀。铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16。根据p196表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范围内，故选前角γ0＝10°，后角α0＝16°（周齿），α0＝8°（端齿）。已知铣削宽度=140mm ，粗铣削深度=2.1mm，半精铣=1.0mm。机床选用X61型铣床。 ①确定进给量 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，镶齿面铣刀加工铸铁，由p197表5-144得，每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z ②选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-48得，用镶齿面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min ③确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 v＝ 计算粗铣： Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/min n＝=26.84r/min 由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.20mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=205 mm/min，则实际每齿进给量=0.20mm/z 计算半精铣： ap=1.0 同理得 实际切削速度v=0.20mm/s实际每齿进给量=0.20mm/z ④校验机床效率 由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，Fc＝ Cf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kw X61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z ，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。 （2）基本时间 由p40表2-28得基本时间为t＝，l=140mm，=140mm，D=160mm，l＝=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s 同理，半精铣时间Tj=54s 2.工序二切削用量及基本时间的确定 本工序为粗镗及半精镗上端面孔ф80H9 （1）粗镗切削用量 粗镗时所选刀具为镶焊硬质合金的双刃镗刀。由《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀材料为W18Cr4V，d＝16mm，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,K＝60°。机床选用T611卧式镗床。 ①确定粗镗进给量 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f＝0.35～0.75mm／r，切削速度v＝0.2～0.4m／s。参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.75mm／r，切削速度v＝0.3 m／s＝18 m／min。 ②确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴的转速n＝ ＝＝73.49 r／min 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床的主轴转速，可得与73.49 r／min相近的转速有80 r／min，取80 r／min。 则实际切削速度:v＝＝19.59 m／min （2）粗镗基本时间 由p39表2-26得t＝＝，；=78-76.1=1.9，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t1＝＝1.92 min （3）半精镗切削用量 参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。 ①确定半精镗时进给量 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速度，可得：进给量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.35 mm／r。 ②确定半精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速：n＝＝＝600.9 r／min 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与600.9r／min相近的转速有600 r／min 则实际切削速度：v＝=149.78m／min （4）半精镗基本时间 由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝1.5mm；，t2＝＝0.507 min （5）精镗切削用量 参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。 ①确定精镗时进给量 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速度，可得：进给量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.35 mm／r。 ②确定精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速：n＝＝＝597.1 r／min 查《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与597.1r／min相近的转速有600 r／min 则实际切削速度：v＝=150.72m／min （6）精镗基本时间 由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝0.5mm；，t2＝＝0.502 min （7）所以本工序基本时间为 t= t1+ t2+ t3=2.929min 3.工序三切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量 以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗铣孔ф43、孔ф21粗铣，半精铣孔ф38，粗铣及精铣孔ф25H7() ① 确定进给量 机床不变，采用直柄立铣刀d=21mm ，L=38，L=104mm， D1=20，齿数=6 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，直柄铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进给量=0.20-0.12mm/z，取为0.20mm/z ②选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用直柄立铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径D=21mm，由p200表5-149得耐用度T=60min ③确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 v＝ Cv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=80，fz=0.20mm/z ，=21mm，D1=20mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/min n＝=208r/min 由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=210 r/min，则实际切削速度v=12.9mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*6*210=252mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=250 mm/min，则实际每齿进给量=0.2mm/z ④校验机床效率 由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，Fc＝ Cf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，Wf=0，qf=0.86，ap=80，fz=0.2m/z ，=21mm，D=20mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kw X61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z ，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。 （2）基本时间 由p40表2-28得基本时间为t＝，l=38mm， D=20mm，l＝=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1.96min=118s 同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣孔ф43 切削用量为=0.2mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。 Tj=1s 粗铣孔ф38 切削用量为=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s 半精铣孔ф38 切削用量为=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s 粗铣孔ф25H7() 切削用量为=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s 精铣孔ф25H7() 切削用量为=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s （3）总基本时间 Tj=118+1+43*2+73*2=349s 4.工序四切削用量及基本时间的确定 （1） 切削用量 本工序为钻孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=13;钻4个通孔. ① 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. ② 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm;耐用度T=60min. ③确定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性属6类.根据5-127,暂定进给量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为250r/min (2)基本时间 钻4个ф13mm深20mm的通孔,基本时间约为35s 切削用量 本工序为钻孔,刀具选用带导柱直柄平底锪孔,直径d×d1=20×11;钻4个ф20mm孔. ① 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. ② 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.9mm;耐用度T=60min. ③确定切削速度v.根据5-140,暂定进给量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为185r/min （2） 基本时间 钻4个ф20mm深13mm的通孔,基本时间约为130s 5.工序五切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量 以下端面和孔ф80H9粗铣垂直缝槽5 、水平缝槽5 、内孔ф80H9边缘2*45°倒角 ② 确定进给量 机床不变，采用锯片铣刀d=160mm ，L=6， D=32，齿数=32 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，锯齿铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进给量=0.03-0.02mm/z，取为0.03mm/z ②选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用锯齿铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min ③确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 v＝ Cv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/min n＝=4.7r/min 由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.54mm/s，工作台每分钟进给量为=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=65 mm/min，则实际每齿进给量=0.03mm/z ④校验机床效率 由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，Fc＝ Cf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kw X61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.03mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。 （2）基本时间 由p40表2-28得基本时间为t＝，l=70mm， D=160mm，l＝=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s 同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣水平缝槽5 切削用量为=0.03mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。 Tj=1.37min=82s 6.工序六切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量 本工序为钻孔，刀具选用莫氏锥柄麻花钻，直径d=10，钻2个孔，使用切削液，机床选Z525型立式钻床 ① 确定进给量 由于孔径和深度均很少，宜采用手动进给 ② 选择钻头磨顿标准及耐用度 由p190表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为T=35min ③ 确定切削速度v 由p191表5-133暂定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min ④确定切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速：n＝＝＝207 r／min 由P148表5-65得与207r／min相近的转速有195r／min和272r／min，取195 r／min。 则实际切削速度：v＝=6.123m／min （2）基本时间 t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t＝＝0.156 min 钻两个ф10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s （3）钻螺纹M10-7H深18孔基本时间 本工序钻内螺纹M10-7H孔深18，所用钻头直径8.5mm， 同上得n==243r／min，取272 r／min 则实际切削速度：v＝=7.26m／min t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t＝＝0.106 min （4）钻螺纹M8-7H孔基本时间 本工序钻内螺纹M8-7H孔，所用钻头直径6.7mm， 同上得n==309r／min，取272 r／min 则实际切削速度：v＝=5.72m／min t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t＝＝0.104 min （5）本工序总基本时间 t=0.156+0.106+0.104=0.366 min=22s 7.工序七切削用量及基本时间的确定 使用钳工台，利用磨具制造工经验估计所需时间为t＝30 min 8.工序八终检基本时间的确定 经验估计所需时间为t＝30 min 1.7 时间定额计算及生产安排 设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产） 大规模生产： 参照《工艺手册》（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时） 因此大批量单件时间计算： 其中： —单件时间定额 —基本时间（机动时间） —辅助时间。 —布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值 工序1：粗、精铣底面 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 工序2：钻底面孔 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序3：粗铣凸台 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序4：钻侧面孔 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序5：粗铣端面 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。 工序6：铣前后端面 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序9：粗镗支承孔 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》取工步辅助时间。所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序11：精镗支承孔 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序12：端面螺纹孔攻丝 机动时间： 辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸辅助时间，工步辅助时间。则 ：参照钻孔值，取 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 工序14：精铣端面 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。 由于在加工过程中装卸短暂，取装卸时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序15：精铣侧面 机动时间： 辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。所以取装时间。则 ：根据《工艺手册》， 单间时间定额： 即能满足生产要求 工序17：底面螺纹孔攻丝 机动时间： 辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则 ：参照钻孔值，取 单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 第2章 铣底面夹具设计 2.1 研究原始质料 利用本夹具主要用来铣底面，加工时除了要满足粗糙度要求外， 由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。 2.2 定位、夹紧方案的选择 定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。 首先必须明确其加工时应如图所示，这样放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。 2.3切削力及夹紧力的计算 刀具：铣刀 D=50 面铣刀。 则轴向力：见《工艺师手册》表28.4 F=Cdfk……………………………………2.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 转矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK 式中 K—基本安全系数，1.5; K—加工性质系数，1.1; K—刀具钝化系数, 1.1; K—断续切削系数, 1.1 则 F=KF=1.5 钻削时 T=17.34 N 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F 所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 安全系数K可按下式计算有：： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]表可得： 所以有： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： 式中参数由参考文献[5]可查得： 其中： 螺旋夹紧力： 原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 2.4 误差分析与计算 该夹具以一个平面和和2个V型块定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 （1）定位元件尺寸及公差确定。 夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度 . 取. （2）内外圆同轴度误差（查表P297） 故，. 则. ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 2.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。 夹具体设计的基本要求 （1）应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。 为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。 （2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。 （3）应有良好的结构工艺性和使用性 夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。 （4）应便于排除切屑 在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。 （5）在机床上的安装应稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。 确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。 2.7 夹具设计及操作的简要说明 由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但底面是经精铣的面，定位是允许的。 总 结 本课题是左支座的加工工艺及夹具设计，主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。 参考文献 [1] 《机床夹具设计手册》 燕山大学 洛阳工学院 长春汽车工业高等专科学校 编 上海科学技 术出版社 2000. [2] 《机床夹具设计手册》 王光斗 上海科学技术出版社，2002. [3] 《机械设计》 王宁侠 时其昌 西安电子科技大学出版社2008. [4] 《机械制造基础》周桂莲 付平 西安电子科技大学出版社2009. [5] 《机械加工余量与公差手册》 冯贤智 中国标准出版社1994. [6] 《机械制造工艺学》 郭宗莲 中国建材工业出版社出版，1997. [7] 《机械零件切削加工工艺与技术标准使用手册》 冯道 安徽文化音像2003. [8] 《机械制造工艺设计简明手册》 李益民主编 机械工业出版社出版 1983. [9] 《切削用量简明手册》 艾兴、肖诗刚主编 机械工业出版社出版 1994. [10] 《夹具工程师手册》 刘文剑 黑龙江科学技术出版社 2002. [11] k.Lee,Principles of CAD/CAM/CAE Systems,Addison Wesley,1999. [12] 胡红舟等, 《Mechanical Eegineering CAD/CAM》, 北京：机械工业出版社 致 谢 本课题是在XX老师指导下完成，非常感谢XX老师的耐心指导帮助。毕业设计是大学知识，相关的专业知识的综合运用，是知识在实践中的应用。通过本次毕业设计，使我的专业知识得到巩固和提高在原来的基础上，就离不开老师和同学的帮助。设计的分析是在老师的指导下完成的，在分析过程中，老师给了我很大的鼓励，在设计和分析使我觉得更多的设计思路，提高的学习能力，和讨论的问题的分析，有一个更清楚的了解，使我受益不浅。 因为临近毕业的时间，许多本来应该了解到的地方都没有时间去仔细调查的来源，如控制，协调电网的理解，选择求解器，它使我明白大学只是一个大致的方向，和距离太远，离实际应用。但我认为，方向是最重要的，因为方向，将用最少的精力去做事情，这项工作后，我的生命。因为在实际生产生活中，从事的工作是千差万别的，只有找到自己最喜欢的，最有前途的工作，个人有更高的热情，但也最有可能在自己的岗位上做出一定的贡献。 说实话，毕业设计真是有点累了。然而，明确其自身的设计结果，毕业设计仔细回味的旅程，一个罕见的成功立刻让我昏昏欲睡。虽然这是我刚学的第一个走，一点在我的生命中的成功，但它让我觉得更成熟了。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。 2