拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削86左侧端面工装夹具设计

拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削86左侧端面工装夹具设计,拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削86左侧端面工装夹具设计,零件,机械,加工,工艺,规程,铣削,86,左侧,端面,工装,夹具,设计 设计说明书 题目：拨叉零件的工艺规程及铣两缺口平面夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 题目: 拨叉工艺及夹具设计 内容： 1.产品零件图 1张 2.毛坯图 1张 3. 夹具装配图 1张 5. 夹具零件图 2张 6. 课程设计说明书 1份 目录 摘 要 4 ABSTRCT 5 序言 6 一、零件的分析 7 1.1零件的作用 7 1.2零件的工艺分析 8 二、工艺规程设计 8 2.1 确定毛坯的制造形式 8 2.2 基面的选择 9 2.3制定工艺路线 10 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 10 2.5确立切削用量及基本工时 12 三、夹具设计 24 总 结 28 致 谢 29 参考文献 30 30 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉加工工艺规程及其铣两缺口平面夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是一种车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的半圆缺口则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。 1.2零件的工艺分析 拨叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ25为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25的孔，以及其左右两个端面，孔内有一个φ16的孔与其贯通，两者夹角呈37°其端面与大孔中心距离65，并攻有M18螺纹，深度20。 2. 以110缺口为中心的加工表面 这一组加工表面包括：110的缺口，以及其左右两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即110缺口两平面对称度要求0.04，平行度要求0.05。其左、右两端面与B圆的垂直度要求0.06。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为精铸钢件。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件不合适焊接和锻造，故选择铸件毛坯。 零件毛坯图 2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取外部不加工外轮廓表面作为粗基准，利用夹具支撑定位，并打压板固定，粗加工表面 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，精基准的选择，应该都以φ25的孔为中心。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.加工工艺路线 工序表3.3 最终加工工艺路线 工序号 工序内容 工序一 铸造（铸钢） 工序二 热处理（调质） 工序三 粗、精铣左端面 工序四 钻、扩、铰孔 工序五 粗、精铣右端面 工序六 粗、精铣两缺口平面 工序七 钻Ø16的孔与Ø25的孔相通 工序八 攻M18的螺纹，深度为20 工序九 检查 工序十 入库 工序一共是十步，效率比较高，实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ57、φ25孔，两缺口平面是精度要求所致。 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 车床拨叉材料为精铸钢件，硬度150～180HB，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ57端面）。 查《机械制造工艺手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ25，φ57端面长度余量均为5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 4.5mm 精铣 0.5mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。 2. 内孔 参照参考文献[3]表2.2—2、2.2—25、2.3—13和参考文献[5]表1—8，可以查得：孔Ø： 钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是 扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是 铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是 根据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，各工序余量如下： 钻Ø孔 参照参考文献[机械加工工艺手册]表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该组孔的工艺是：钻——扩——铰 钻孔： Ø23 扩孔： 2Z=1.7mm （Z为单边余量） 铰孔： （Z为单边余量） 镗半圆孔 加工该组孔的工艺是：粗镗——精镗 粗镗： R57孔，参照参考文献[3]表2.3-48,其余量值为4.2mm； 精镗： R57孔，参照参考文献[3]表2.3-48,其余量值为0.7mm； 铸件毛坯的基本尺寸分别为： Ø114半圆孔毛坯基本尺寸为：114+4.2+0.7=118.9mm 根据参考文献[3]表2.2-2可得锻件加工该孔经济精度为IT9。 R57孔毛坯名义尺寸为：114-4.2-0.7=118.9mm； 2.5确立切削用量及基本工时 工序一，二 属于如处理工艺 工序三 以φ40外圆为粗基准，粗，精铣R57半圆孔,φ25孔下端面。 （1）粗铣孔上下平面 1. 加工条件 工件材料：铸钢 ,σb =0.16GPa HB=150~180,铸造。 加工要求：粗铣φ25孔上下端面。 机床：X5032立式铣床。 刀具：刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=1mm 所以铣削深度：=1mm,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 2）每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—75，取 铣削速度：参照参考文献[5]表30—34，取V=1.35mm/s 机床主轴转速： 式（4.1） 式中 V—铣削速度； d—刀具直径。 代入式（4.1）得 = 按照参考文献[3]表3.1—74 n=450r/min 实际铣削速度：V===2.36mm/s 进给量：==0.14x8x450/60=8.4mm/s工作台每分进给量： = =8.4mm/s=504r/min ：根据参考文献[3]表2—81, 切削工时 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（4.2） 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 所以粗铣左右两端面总的时间是0.34min （2）精铣孔上下平面 加工条件 工件材料：铸钢 ,σb =0.16GPa HB=150~180,铸造。 机床： X6140卧式铣床 根据参考文献[5]表30—31 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z=0.2mm 铣削深度：=0.1mm 每齿进给量：根据参考文献[5]表30—31，取 铣削速度：参照参考文献[5]表30—31，取 机床主轴转速：由式（4.1）得 ， 按照参考文献[3]表3.1—31 n=900r/min 实际铣削速度：V===5.72mm/s 进给量：：==0.08x12x900/60=144mm/s 工作台每分进给量： = =14.4mm/s=864r/min 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序四：加工孔到要求尺寸 以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工件材料为铸钢，硬度180HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——Ø23mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。 （1）确定钻削用量 1）确定进给量 根据参考文献[5]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。 根据表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献[5]表28-9，允许的进给量。 由于所选进给量远小于及，故所选可用。 2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得 ， ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献[5]表28—3，，，故 查Z535机床说明书，取。实际切削速度为 由表28-5，，故 3）校验机床功率 切削功率为 机床有效功率 故选择的钻削用量可用。即 ，，， 相应地 ，， 切削工时 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 取 走刀次数为1 机动时间： （2）确定扩孔切削用量 1）确定进给量 根据参考文献[5]表28—31，。根据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。 2）确定切削速度及 根据参考文献[5]表28—33，取。修正系数： ， 故 查机床说明书，取。实际切削速度为 切削工时 被切削层长度： 刀具切入长度，有： 刀具切出长度： 取 走刀次数为1 机动时间： （3）确定铰孔切削用量 1）确定进给量 根据参考文献[5]表28—36，，按该表注4，进给量取小植。查Z535说明书，取。 2）确定切削速度及 由参考文献[5]表28—39，取。由参考文献[5]表28—3，得修正系数 ， 故 查Z535说明书，取，实际铰孔速度 切削工时 被切削层长度： 刀具切入长度， 式（4.3） 由式（4.3）得 刀具切出长度： 取 走刀次数为1 机动时间： 该工序的加工机动时间的总和是： 4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下： 钻孔：，，， 扩孔：，，， 铰孔：，，， 工序五 以φ25孔为精基准，粗、精铣R57，孔上端面 （1）粗铣两端面 机床：X5032立式铣床 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=1mm 所以铣削深度：=1mm 每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取=0.14 铣削速度：参照参考文献[3]》表2.4—81，取v=2.12m/s 机床主轴转速：由式（4.1）得 ==675r/min 按照参考文献[3]表3.1—74 n=675r/min 实际铣削速度：v===3.53M/S 进给量：==0.14x5x675/60=7.9mm/s 工作台每分进给量：==7.9mm/s=473r/min ：根据参考文献[3]表2.4—81, 切削工时 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（4.4） 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 由于是粗铣两个两侧面，所以粗铣的时间为0.448min （2）精铣两端面 机床：X5032立式铣床 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z=0.2mm 铣削深度：=0.1mm 每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，=0.08 取铣削速度：参照参考文献[3]表2.4—81，取 机床主轴转速：由式（4.1）得 ， 按照参考文献[3]表3.1—31 实际铣削速度： 进给量：：==0.08x8x600/60=6.4mm/s 工作台每分进给量： ==384r/min 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 工序六 粗、精铣两缺口平面 （1）粗铣两端面 机床：X5032立式铣床 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=1mm 所以铣削深度：=1mm 每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取=0.14 铣削速度：参照参考文献[3]》表2.4—81，取v=2.47m/s 机床主轴转速：由式（4.1）得 ， 按照参考文献[3]表3.1—74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献[3]表2.4—81, 切削工时 被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=30mm， 刀具切入长度： =17mm 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间：t===0.21min 所以粗加工两缺口侧面的时间为0.42min （2）精铣两侧面 机床：X5032立式铣床 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z=02mm 铣削深度：=0.1mm 每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取铣削速度：参照参考文献[3]表2.4—81，取 机床主轴转速：由式（4.1）得 ， 按照参考文献[3]表3.1—31 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时 刀具切出长度：取 走刀次数为1 机动时间： 所以精铣的总时间为0.52min 工序七 以φ25孔及其两端面为精基准，钻一个φ16孔 机床：z535立式钻床 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° ° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 ３.计算工时 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 工序八 攻丝 在Ø16孔上攻M18的螺纹孔 深度为20mm. 工序九 检查 其余几步数据见工艺卡片。 三、夹具设计 夹具的设计是为了提高劳动生产效率，保证加工质量、降低劳动强度。在加工零件曲柄时， 需要设计专用夹具。机床夹具是在机械加工中使用的一种工艺装备， 它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在 夹具中占有同一个正确的加工位置，通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力， 使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。 机床夹具的组成 1、定位装置：其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。 2、夹紧装置：其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用是不离开已经占据的正确位置。 3、对刀或导向装置：其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。 4、连接元件：其作用是确定夹具在机床上的正确位置。 5、夹具体：夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体 。 6、其他元件或装置：是指夹具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。 工件的装夹方法 工件装夹的方法有两种： 1.将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上。 2.将工件装夹在夹具上。 采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件或小批量生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。 采用夹具装夹工件有如下优点： 1.保证加工精度，稳定加工质量； 2.缩短辅助时间，提高劳动生产率； 3.扩大机床的使用范围，实现“一机多能”； 4.改善工人的劳动条件，降低生产成本。 根据课程设计任务书的要求，设计铣110缺口的夹具， 110缺口两平面对称度要求0.04，平行度要求0.05。表面粗糙度6.3，其左、右两端面与B圆的垂直度要求0.06。见下图： 如前所述，零件的定位全部都以φ25的孔为中心。加工缺口之前，应该先将定位孔加工到位。将零件的左端面放置在工作台上，因为底部不在一个平面，所以将右边用垫块垫高。垫块通过螺栓与底板相连接。工件通过定位杆进行定位，定位杆与底板用螺栓联接，为了防止螺纹误差导致中心度偏差，设计了一个定位沉孔，提高定心精度。 定位杆的顶部，加工出一段螺纹，对夹具设计，要求能快速定位装夹，为了实现拨动顶尖座的快速拆、装，在顶部，设计一个开口垫。开口销的上部是一个特殊螺母，该螺母的最大外圆，必须小于拨动顶尖座的内孔，这样，螺母扭松，可以将开口垫直接拿出，然后零件可以穿过螺母，迅速从上取出。在夹具的右边，设置了两个对刀块，便于加工时刀具对刀使用，整体装配效果如下： 总 结 设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。 设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。 致 谢 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。 这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参考文献 [1] 徐嘉元，曾家驹主编《机械制造工艺学》北京：机械工业出版社　1997.8 [2] 艾兴，肖诗纲《切削用量简明手册》北京：机械工业出版社1994 [3] 赵家齐：《机械制造工艺学课程设计指导书》北京：机械工业出版社 [4] 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工序名称 材 料 牌 号 一 03 铣 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X51 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min mm/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣B向端面 φ30立铣刀，游标卡尺 160 15.1 0.3 0.25 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 拨叉 零件名称 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 RZG310-570 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工序 号 安装或 工步 工序名称 及工序内容 主轴转速(r/min） 切削速度(m/min) 进给量(mm/r) 背吃刀量(mm) 设 备 夹 具 刀 具 量 具 工 时 总时 单件 01 1 粗铣86左侧端面 160 20.1 0.3 0.5 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 02 1 钻孔23 680 49.1 0.48 11.5 立钻Z525 专用夹具 麻花钻 游标卡尺 0-200mm 03 1 粗铣86右侧端面 160 20.1 0.3 0.5 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 04 1 粗铣右侧II端面 490 15.4 0.3 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 05 1 粗铣左侧II端面 490 15.4 0.3 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 06 1 粗铣右侧I端面 490 18.5 0.3 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 07 1 粗铣左侧I端面 490 18.5 0.3 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 08 1 粗铣B向端面 160 15.1 0.3 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 09 1 钻孔18 380 16 0.28 9 立钻Z525 专用夹具 麻花钻 游标卡尺 0-200mm 10 1 铰孔φ15.5 300 17 0.13 0.25 立铣X51 专用夹具 麻花钻 游标卡尺 0-200mm 2 攻丝18H6 160 9 1.5 1 立铣X51 专用夹具 丝锥 游标卡尺 0-200mm 3 铣平台 1225 78 0.15 2.5 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 11 1 粗铣三面凹槽 380 17.9 0.3 7.5 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 12 1 粗铣上平面 160 18.5 0.15 0.5 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 13 1 扩孔24.8 680 53 0.48 0.9 立钻Z525 专用夹具 麻花钻 游标卡尺 0-200mm 14 1 粗铰孔24.94 195 15.3 0.13 0.01 立钻Z525 专用夹具 铰刀 游标卡尺 0-200mm 15 2 半精铣右侧II平面 590 18.5 0.8 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 16 3 半精铣左侧II平面 590 18.5 0.8 0.25 立铣X51 专用夹具 立铣刀 游标卡尺 0-200mm 17 1 去毛刺 锉刀 18 1 检验入库 游标卡尺 0-200mm