轴承座零件机械加工工艺规程及钻φ4孔夹具设计【钻φ4孔】

轴承座零件机械加工工艺规程及钻φ4孔夹具设计【钻φ4孔】,钻φ4孔,轴承,零件,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 第 1 页 共 1 页 零件名称 轴 承 座 年产设计钢领 10000 材 料 HT200 毛坯种类 铸件 工 序 号 工 序 名 称 设 备 名 称 设 备 型 号 设备数量 作业 时间 min 工时 定额 min 设备 负荷率 % 备 注 010 粗铣上面和两侧面 铣床 X5032 1 0.82 1.43 3.8 020 粗铣、半精铣、精铣底面 铣床 X6130A 1 1.00 1.58 4.7 030 粗铣前后两端面 铣床 X6130A 1 0.90 1.20 4.3 040 铣工艺槽 铣床 X1532 1 0.80 1.40 3.8 050 半精铣、精铣上面 铣床 X5032 1 0.90 1.20 4.3 060 半精铣前后端面 铣床 X6130A 1 1.36 1.65 6.5 070 钻下端面3个孔并沉孔 钻床 Z3040x16 1 0.85 1.49 4.0 080 钻、铰定位销孔 钻床 Z3040x16 1 0.47 0.52 2.2 090 钻Ф4油道孔 钻床 Z3040x16 1 0.26 0.50 1.3 100 粗镗、半精镗轴承孔 镗床 T610 1 1.00 1.43 4.7 110 精磨轴承孔 磨床 MGD2110 1 0.20 0.40 1 120 去毛刺 1 130 清洗 清洗机 1 140 检查 1 1 1 1 班级 学号 组号 1 姓名 批 阅 成绩 日期 设计说明书 题目：专用夹具及工艺设计 姓 名： 学 号： 年 级： 专 业： 学生类别： 指导教师： 教学单位： 2012 年 5月29 日 轴承座工艺设计 【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅 让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。 【关键词】轴承座 工艺规格设计 夹具设计 工序 工艺性 目 录 一、设计任务……………………………………………………1 二、工艺性分析…………………………………………………2 2.1零件的作用……………………………………………2 2.2零件的工艺性分析……………………………………2 三、工艺规程设计 3.1零件材料………………………………………………3 3.2毛坯选择………………………………………………3 3.3基准的选择……………………………………………7 3.4制订工艺路线…………………………………………8 3.5机械加工余量、工序尺寸及公差……………………10 四、夹具设计……………………………………………………12 4.1提出问题………………………………………………12 4.2夹具设计………………………………………………12 五、设计心得……………………………………………………17 六、参考文献……………………………………………………18 一、设计任务 .设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 专用夹具设计 设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）夹具装配图 1张 （5）夹具零件图 1张 （6）设计说明书 1份 零件简图：如图1-1所示．　 名称：轴承座 生产批量：中批量 材料:HT200 要求设计此工件的钻床夹 图1-1 零件三维图：如图1-2所示 图1-2 二、工艺性分析 2.1零件作用 设计题目所给零件为轴承座，主要作用是安装轴承以支撑轴。 2.2零件工艺性分析 轴承座共有4组主要加工表面。 1、 以Φ30mm/Φ35mm孔为中心的加工表面。 这组加工表面包括：Φ30mm孔和Φ35孔及倒角以及尺寸为38mm与Φ30mm孔轴线垂直的两个端面。还有一个Φ4mm的油孔。 这组加工表面位置要求为：Φ30mm孔两外端面的平行度误差为0.03mm. 2、 以Φ6mm孔为中心的加工表面。 这组加工表面包括：Φ6mm油孔，两个Φ13mm沉孔，两个Φ9mm通孔，两个Φ8mm配作孔，以及与Φ30mm轴线之间尺寸为mm的Φ6mm孔的外端面。 3、 Φ9mm孔的外端面。 这个加工表面的位置要求为： （1） 与Φ30mm孔的轴线的平行度误差为0.03mm； （2） 表面平面度误差为0.008mm（只允许中间向材料内凹下），位置度误差为0.01mm. 4、 槽21mm。 三、工艺规程设计 3.1零件材料 零件材料为HT200，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。 3.2毛坯选择 3.2.1确定毛坯的类型及制造方法 由于零件的材料为HT200，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化；⑥生产批量越大成本越低。 从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。 3.2.2确定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状及尺寸如图3-1所示 图3-1。 3.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定 （1）、确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座底平面的加工过程如图3-2所示 图3-2 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精 铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表1 表3-1 （2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座上平面的加工过程如图3-3 图3-3 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精 铣上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.05 0，以及平面 度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表3-2 表3-2 （3）、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图3-4所示 图3-4 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精 铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧 平面的加工余量及工序尺寸见表3-3 表3-3 （4）、确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座前后端面的加工过程如图3-5所示 图3-5 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精 铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔Φ30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工 余量及工序尺寸见表3-4 表3-4 3.3基准的选择 3.3.1粗基准的选择 对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则：（1）各表面有足够的加工余量；（2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加工余量分布均匀；（3）各加工表面上的总切削量最小。（4）尽量以不加工表面为粗基准。结合本零件的加工情况，选取Φ9mm孔的外端面为粗基准。该表面位置要求较高，要求加工余量分布尽可能均匀。以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持Φ30mm两侧面可实现完全定位。 3.3.2精基准的选择 根据零件图上标注的平行度，垂直度等位置要求，主要考虑互为基准和基准统一与基准重合原则，以粗加工后的底面（Φ13孔外端面）为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算，此处不再重复。 3.4制订工艺路线 3.4.1工艺路线方案一 工序1 铸造毛坯; 工序2 检验; 工序3 铣Φ30端面,以轴承座底面（Φ13孔外端面）为定位基准； 工序4 掉头铣Φ30端面； 工序5 铣轴承座底面（Φ13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9外端面）为定位粗基准； 工序6 刨槽2×1mm； 工序7 铣孔Φ30侧面、Φ8侧面； 工序8 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面； 工序9 车孔Φ30、Φ35； 工序10 铣Φ9外端面； 工序11钻孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13； 工序12钻孔Φ4； 工序13去毛刺； 工序14检查； 3.4.2工艺路线方案二 工序1 铸造毛坯; 工序2 检验; 工序3 铣轴承座底面（Φ13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9外端面）为定位粗基准； 工序4 刨槽2×1mm； 工序5 铣孔Φ30侧面、Φ8侧面； 工序6 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面； 工序7 车孔Φ30、Φ35及端面； 工序8 铣Φ30端面； 工序9 掉头铣Φ30端面； 工序10 铣Φ9外端面； 工序11钻孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13； 工序12钻孔Φ4； 工序13去毛刺； 工序14检查； 3.4.3两个个工艺方案的比较与分析 以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以轴承座底面（Φ13孔外端面）为定位粗基准铣Φ30端面,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准。同时也不能保证端面与孔Φ30轴线的位置要求。方案二：在工序7车孔Φ30、Φ35及端面，然后再铣其端面，这样可以保证其端面与孔Φ30轴线的位置要求。 方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示： 工序1 铸造毛坯； 工序2 检查；毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 工序3 铣轴承座底面（Φ13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9外端面）为定位粗基准，选用X628铣床； 工序4 刨槽2×1mm，以轴承座底面（Φ13孔外端面）为基准，选用B665牛头刨床； 工序5 铣孔Φ30侧面、Φ8侧面，选用X628铣床； 工序6 掉头铣孔Φ30侧面、Φ8侧面，选用X628铣床； 工序7 车孔Φ30、Φ35及端面以轴承座底面（Φ13孔外端面）为基准，选用C6136普通车床及专用夹具； 工序8 铣Φ30端面，选用X628铣床； 工序9 掉头铣Φ30端面，选用X628铣床； 工序10 铣Φ9外端面，选用X628铣床； 工序11钻孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13，选用Z4116台钻及专用夹具； 工序12钻孔Φ4，选用Z4116台钻及专用夹具； 工序13去毛刺； 工序14检查； 3.5机械加工余量、工序尺寸及公差 轴承座零件材料为HT200钢，硬度为HBS 230—250，生产类型为中批生产。 根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量如下： 3.5.1半精车Ø30内圆面 A. 确定被吃刀量：ap=0.9 mm B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/r C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v=1.667m/s=100 m/min D. 确定主轴主轴转速：n=931r/min 根据《工艺手册》表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm t==0.043 min 3.5.2精车Ø30+0..023 +0内圆 A. 确定被吃刀量：ap=0.1 mm B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r，所以选用f=0.25mm/r C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v=1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v=2m/s=120m/min D. 确定主轴主轴转速：n=1117r/min 根据《工艺手册》表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm t==0.05 min 3.5.3粗车Ø30内圆面 A. 确定被吃刀量：ap=0.9 mm B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/r C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v=1.667m/s=100 m/min D. 确定主轴主轴转速：n=931r/min 根据《工艺手册》表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm t==0.043 min 3.5.4精车Ø35内圆面 A. 确定被吃刀量：ap=0.1 mm B. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r，所以选用f=0.25mm/r C. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v=1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v=2m/s=120m/min D. 确定主轴主轴转速：n=1117r/min 根据《工艺手册》表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。 .E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm t==0.05 min 4、专用夹具设计 4.1问题的提出 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、 热处理、装配等工艺过程中。 机床夹具按在不同生产类型中的通用性，可以分为通用夹具. 专用夹具. 可调夹具. 组合夹具等。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，采用4个工件同时加工，并根据零件图实际需要，需要设计钻φ4孔的夹具。 4.2夹具的设计 4.2.1定位基准的选择 据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。 图4-1 方案一如图4-1所示 1面也就是整个轴承座的截面定位限制两个自由度。 2面是轴承座的地面定位限制三个自由度 3面是侧面定位限制一个自由度。 方案二 1面是轴承座的底面限制三个自由度。 2面是侧面限制一个自由度。 3面是轴承孔外端面定位限制两个自由度。 方案比较：方案一：是按照基准统一及基准重合原则确定的，有利于夹具的设计制造，加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向，定位相对简单。 方案二：是是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，但不容易保证空的轴线与外圆对称面的重合，钻头进给的的轴向力完全由定位元件承受，很容易引起变形。 本工序车Ø30、Ø35内圆弧面，加工的切削力主要是刀头进给时的轴向力和钻削扭矩，样工件轴向几乎没有切削力，所需要的加紧力不是很大。综合考虑两个方案的优缺点，及加工的具体情况，采用方案一。 4.2.2定位元件的设计 通过方案一来选择设计定位元件 限制1平面的元件三维图如图4-3所示 图4-3 图4-3 限制2、3面的元件三维图如图4-4所示 图4-4 4.2.3切削力及夹紧力的计算 刀具： ① 粗车切削力：查《现代机床夹具设计》P104表，得车削切削力计算公式： 圆周分力Fc = 902 Kp 径向分力Fp = 2383Kp 轴向分力Ff =3326Kp 其中——背吃刀量 2.3mm(Ø30) 4mm(Ø35) f——每转进给量 0.16mm(Ø30) 0.3mm (Ø35) Vc—切削速度m/min 60(Ø30) 40(Ø35) Kp—修正系数1.08 1.63 0.70 所以切削Ø30时的各切削力 Fc1= 566.8N Fp2=801.5N Ff3= 416.4N 切削Ø35时的各切削力 Fc1= 1579.5N Fp2=2494.7N Ff3=1167.4N 精车切削力：——背吃刀量0.5mm(Ø30) 0.7mm(Ø35) f——每转进给量 0.13mm(Ø30) 0.2mm (Ø35) Vc—切削速度m/min 38(Ø30) 20(Ø35) Kp—修正系数 1.08 1.63 0.70 所以切削Ø30时的各切削力 Fc1= 105.45N Fp2= 57.23N Ff3= 97.96N 切削Ø35时的各切削力 Fc1= 194.3N Fp2=421.4N Ff3=303.4N ② 车削夹紧力：查《机床夹具设计手册》P70表3-6，查得工件以V形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式： Wk = 式中Wk——实际所需夹紧力 K—安全系数 α——弹簧夹头的半锥角 u2——工件与夹具支承面的摩擦系数 则所需夹紧力 Wk=399（N） 根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。 3、定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为V形块与定位块，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△B=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 △Y=0.5δd=0.5×0.12mm=0.06mm 4.2.4加紧元件的设计 图4-5 加紧元件由一个V型块给轴承座顶端一个向下的力来使工件加紧，而后的螺杆是为了在装卸工件方便所做的设计 4.2.5整个夹具装配图的三维图 图4-6 4.2.6紧固元件的选择 由于夹具零件都是固定在夹具体上面的，所以应该选择螺钉，由于夹具的设计尺寸面的宽度多为15或者20cm，尺寸较小，为了满足强度要求以及在这么小的空间装配拆装，故选择内六角圆柱头螺钉。 4.2.7夹具操作说明 先将定位元件及加紧元件固定在夹具体上面，然后只需拧松螺杆将V型块退回即可将元件按照定位基准放置好，最后拧紧螺杆将元件加紧。当加工完成之后拧松螺杆将元件取下，在放入下一个零件。 五、设计心得 为期两周的工艺、夹具课程设计基本结束，回顾整个过程，我觉得受益匪浅。课程设计作为《汽车制造工艺学》课程的重要教学环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课程主要经过了两个阶段。第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段中认真复习了有关书本知识学会了如何分析零件的工艺性，学会了查各类工艺手册。选择加工余量，确定毛胚的形状，大小等，绘制出了毛胚图。又根据毛胚图和零件图构想出了两种工艺方案，比较其中较合理的方案来编制工艺。其中运用了基准选择，时间定额计算等方面的知识，、。还结合了我们生产实习中所看到的实际情况来选择设备，填写了工艺文件。夹具设计阶段，运用工件定位，夹紧及零件结构设计等方面的知识。 汽车制造工艺设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次设计，我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析，工艺文件的编制，专用夹具设计的方法和步骤。学会查阅手册，选择使用工艺设备等。 总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题，解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 3 铣底平面 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 端面专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.15 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣底平面 专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀 248 92.3 0.14 2 1 2 精铣底平面 装用同上 300 117.75 0.08 1 1 排图 排校 底图号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 4 钻φ9，φ13孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.14 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻φ9 专用夹具装夹，直柄麻花钻 630 19 1 0.2 1 0.09 2 锪φ13 专用夹具装夹,硬质合金带导柱直柄平底锪钻 630 19 1 0.2 1 0.05 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第3 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 5 铣主视图上平面及轴承孔左右侧面42mm HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式机床 X61 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.3 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣 专用夹具装夹 硬质合金铣刀 255 100 0．098 2 1 2 精铣 装夹同上 300 117.75 0.08 1.0 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 4页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 6 刨退刀槽 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 牛头刨床 B635 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.03 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 刨退刀槽 专用夹具装夹 自制宽度为1mm的硬质合金刀 600 0.94 1.5 2.0 1 2 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第5 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 7 铣四侧面 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式机床X61 X61 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 1 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(mm/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣轴承孔两侧边 专用夹具装夹 硬质合金刀 255 100 0.098 2.0 1 0.35 2 精铣轴承孔两侧边 装用同上 300 117.75 0.08 1.0 1 0.35 排图 3 粗铣轴承孔前后边 装用同上 255 100 0.098 2.0 1 0.15 4 精铣轴承孔前后边 装用同上 300 117.75 008 1.0 1 0.15 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 6页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 8 钻，铰Φ8孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.3 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻φ8孔 专用夹具装夹 直柄麻花钻 500 14 0.36 0.2 1 铰φ8孔 专用夹具装夹 硬质合金铰刀 400 11 0.25 0.08 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共12页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 7页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 9 钻Φ6油孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.1 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻φ6油孔 专用夹具装夹，高速钢麻花钻 500 14 0.36 0.2 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 8页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 10 钻Φ4油孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.16 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻φ4油孔 专用夹具装夹，硬质合金铰刀 500 11.9 0.25 0.04 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第9页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 11 扩φ30孔 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.9 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 扩φ30孔 专用夹具装夹，硬质合金锥柄扩孔钻 50 4.4 1.6 0.2 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 10页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 12 扩钻至φ29. 7 粗铰至φ29.93 精铰至φ30 车φ35至尺寸 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66×77.2×104mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 卧式车床 Z3025 CA6125 1 夹具编号 夹具名称 切削液 采用弯板式专用夹具装夹工件 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 0.83 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/min) 切削速度(m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 1 扩钻至φ29.7 采用弯板式专用夹具装夹工件，硬质合金钢扩孔钻 92 10 1.1 0.2 1 粗铰至φ29.93 硬质合金铰刀 200 12 1.22 0.105 1 排图 精铰至φ30 硬质合金铰刀 200 14 0.5 0.035 1 车φ35孔至尺寸 硬质合金镗刀 1120 80 0.4 3.5 1 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共1页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第1页 材料牌号 HT200 毛坯 种类 铸件 毛坯外 形尺寸 66×77.2×104mm 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 单件 准终 1 时效处理 时效处理 2 清洗，检查 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷 工件用专用夹具装夹 3 粗铣 精铣 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 X 52K 专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀 0.15min 0.33min 4 钻φ9孔 锪φ13孔 钻φ9孔，锪φ13的沉头孔，保证孔深8mm 摇臂钻床Z3025 专用夹具装夹，直柄麻花钻 硬质合金带导柱直柄平底锪钻 0.09min 0.05min 5 粗铣两直角边 精铣两直角边 以已加工表面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左右侧面42mm 卧式机床X61 工件用专用夹具装夹 0.35min 0.35min 6 刨2mm× 1mm槽 刨2mm× 1mm槽，照顾底面厚度15mm 牛头刨床B635 专用夹具，采用自制宽度为1mm的硬质合金刀 0.03min 7 粗铣轴承孔两侧边 精铣轴承孔两侧边 粗铣轴承孔前后边 精铣轴承孔前后边 夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm 卧式机床X61 专用夹具装夹工件，硬质合金刀 0.35min 0.35min 0.15min 0.15min 8 钻φ8销孔 铰φ8销孔 钻φ8销孔，保证孔的尺寸及公差 摇臂钻床Z3025 专用夹具装夹，直柄麻花钻（d=7.8mm） 0.1min 0.2min 排图 9 钻φ6的油孔 钻φ6的油孔保证孔深20mm 摇臂钻床Z3025 专用夹具装夹，高速钢麻花钻 0.1min 10 钻φ4的油孔 钻φ4的油孔，保证与φ6的油孔相通 Z3025 专用夹具装夹，硬质合金刀 0.16min 排校 11 扩孔至φ28 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ30，φ35孔，保证φ30中心至上平面距离15mm Z3025 专用夹具装夹工件 0.9min 12 扩钻至φ29. 7 粗铰至φ29.93 精铰至φ30 车φ35至尺寸 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧，采用弯板式专用夹具装夹工件车φ30，φ35孔，倒角1×45°保证φ30中心至上平面距离15及φ30的表面粗糙度0.8 Z3025 Z3025 Z3025 CA6125 采用弯板式专用夹具装夹工件 0.20min 0.3min 0.3min 0.03min 底图号 13 去毛刺 去毛刺 14 涂漆防锈，总检入库 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件 签字 日期