批量生产杠杆（二）工艺及铣R65槽宽10mm夹具设计
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杠杆二课程设计
机械制造技术基础
课 程 设 计 说 明 书
设计题目：设计“ 杠杆二”零件的机械加工工艺规程及机床夹具
开始日期：
完成日期：
学生姓名：
班级学号：
指导教师：
学校名称：
机械制造技术基础课程设计任务书
设计题目：设计“杠杆二 ”零件的机械加工工艺规程的编制及机床夹具
题目: 设计”杠杆二”零件的机械加工工艺规则及工艺装备
内容： 1.零件图 1张
2.毛坯图 1张
3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张
4. 结构设计装配图 1张
5. 结构设计零件图 1张
6. 课程设计说明书 1张
班级学号：
学 生：
指导教师：
目录
序言 1
一、零件的分析 1
1.1零件的作用 1
1.2零件的技术要求 1
1.3审查杠杆的工艺性 2
1.4确定杠杆的生产类型 2
二、工艺规程设计 2
2.1确定毛坯的制造形式 2
2.2基面的选择 2
2.2.1粗基准的选择 2
2.2.2精基准的选择 2
2.3表面加工方法的确定 2
2.4制定工艺路线 4
2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5
2.6确定切削用量及基本工时 6
三、夹具设计 15
3.1问题的提出 15
3.2夹具设计 15
3.2.1定位基准的选择 15
3.2.2切削力和加紧力计算 15
3.2.3定位误差分析 16
3.2.4夹具设计及操作的简要说明 16
四、设计总结 16
参考文献 17
杠杆二课程设计
序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
一、零件的分析
1.1、零件的作用
题目所给的零件是杠杆，φ20H7孔套在某固定轴上，φ8H7孔和φ8F9孔分别套在主动件和从动件上，主要是支撑与传动作用。
1.2、零件的技术要求
加工表面
尺寸及偏差/mm
公差/mm及精度等级
表面粗糙度Ra
形位公差/mm
Φ20孔外端面
15
0.2
3.2
Φ35孔外端面
15
0.2
3.2
Φ16孔外端面
6
0.05
3.2
Φ10孔上端面
48.5
12.5
插槽内表面
5
0.05
3.2
Φ8H7孔加工
Φ8H7
1.6
// 0.1
Φ20H7孔加工
Φ20H7
1.6
Φ8F9孔加工
Φ8F9
1.6
// 0.1
Φ10孔加工
Φ10
12.5
M4螺孔加工
M4
左端缺口
8
12.5
该杠杆形状复杂、结构简单，属于典型的杠杆类零件。为实现传递驱动力的功能，其杠杆各孔与机器有配合要求，因此加工精度要求较高。杠杆左端两臂内表面在工作中需承受较大的冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理；为保证装配时有准确的位置，Φ8H7、Φ20H7、Φ8F9三个端面孔有平行度要求，中间孔与两端的孔的平行度为0.1mm。
综上所述，该杠杆的各项技术要求制定的较合理，符合该零件在传递驱动力中的功用。
1.3、审查杠杆的工艺性
分析零件图可知，杠杆零件中的Φ8H7、Φ20H7、Φ8F9孔的外端面均要求铣削加工,并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了其接触刚度；φ8H7和φ20H7孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头偏离，以保证加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。
1.4、确定杠杆的生产类型
依题目可知，该杠杆生产类型为中批量生产。
二、工艺规程设计
2.1、确定毛坯的制造形式
该零件的材料是QT45-5，球墨铸铁。考虑到此设计零件的材料性质能抗压，不能抗扭和抗弯。还有毛坯的形状为对称形状。由此改零件应选择铸造。采用上下分型的铸造方法。
2.2、基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
2.2.1、粗基准的选择。
重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选杠杆零件Φ20H7孔及Φ8H7孔外端面为粗基准。
2.2.2、精基准的选择。
根据该杠杆零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以Φ20H7的孔为精基准，基本满足要求。
2.3、表面加工方法的确定
1、杠杆零件中零件Φ20H7、Φ8H7孔的外端面，它是毛坯铸造出来之后第一个加工的端面，此面将作为粗基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、Φ10孔上端面，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式。
3、Φ8F9孔的外端面，表面粗糙度为3.2，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣—半精铣的加工方式。
4、两Φ8H7孔之间的表面，该表面需要检查，要求检查范围与Φ8H7同心在Φ20内，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣—半精铣的加工方式。
5、Φ20H7孔加工，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取粗扩—精扩—铰的工序过程，最终完成Φ20H7孔加工。
6、Φ8H7、Φ8F9孔加工，加工时对于Φ20H7孔有平行度要求，表面粗糙度为1.6，根据表面粗糙度要求我们采取钻—精铰的加工方式。
7、Φ10孔加工，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取钻孔就能达到要求。
8、缺口的加工，表面粗糙度为12.5，根据表面粗糙度要求我们采取粗车就能达到要求。
9、M4螺孔加工，考虑到工艺要求，我们采取钻、攻丝两步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
各表面加工方案如下表
加工表面
尺寸精度等级
表面粗超度Ra/μm
加工方案
备注
Φ20H7、Φ8H7孔外端面
IT11
3.2
粗铣—半精铣
表1-8
Φ10孔上端面
IT10
12.5
粗铣
表1-8
Φ8F9孔的外端面
IT11
3.2
粗铣—半精铣
表1-8
两Φ8H7孔之间的表面
IT11
3.2
粗铣—半精铣
表1-8
Φ20H7孔加工
IT7
1.6
粗扩—精扩—铰
表1-7
Φ8H7孔加工
IT8
1.6
钻—精铰
表1-7
Φ8F9孔加工
IT7
1.6
钻—精铰
表1-7
Φ10孔加工
IT11
12.5
钻
表1-7
缺口的加工
IT11
12.5
粗铣
表1-7
M4螺孔加工
3.2
钻—攻
表1-10
2.4、制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
方案一：
1、粗扩—精扩—铰Φ20H7孔
2、粗铣—半精铣Φ20H7、Φ8H7、Φ8F9孔外端面
3、钻Φ8F9孔
4、钻Φ8H7孔
5、铣两Φ8H7孔之间的表面和R65内圆弧面
6、铣缺口
7、铣Φ10孔上端面
8、钻Φ10孔
9、钻、攻M4螺孔
方案二：
1、粗扩—精扩—铰Φ20H7孔
2、钻—精铰Φ8H7孔及Φ8F9孔
3、粗铣—半精铣Φ20H7、Φ8H7孔外端面
4、粗铣两Φ8H7孔之间的表面
5、钻Φ10孔
6、粗铣Φ10孔上端面
7、粗铣—半精铣Φ8F9孔的外端面
8、粗铣缺口
9、钻—攻M4螺孔
对于上述工序安排的两个方案进行比较：
方案一工序相对集中，便于管理。方案二则采用工序分散原则，各工序工作相对独立。考虑到该零件生产批量较大，工序集中可简化调整工作，易于保证加工质量，且采用气动夹具，可提高加工效率，故采用方案一较好。
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了杠杆的工艺路线。
序号
工序名称
工序内容
定位基面
设备
1
备料
2
钻
粗扩、精扩、铰Φ20H7孔
Φ35和Φ20两外端面
四面组合钻床
3
铣
铣Φ20H7、Φ8H7、Φ8F9孔外端面
Φ20H7内圆柱面
立式铣床X51
4
钻
钻Φ8F9孔
Φ20H7内圆柱面
四面组合钻床
5
钻
钻Φ8H7孔
Φ20H7内圆柱面
四面组合钻床
6
铣
铣两Φ8H7孔之间的表面和R65内圆弧面
Φ20H7和Φ8F7两内圆柱面
卧式铣床X62
7
铣
铣缺口
Φ20H7和Φ8F7两内圆柱面
立式铣床X51
8
铣
铣Φ10孔上端面
Φ20H7和Φ8F7两内圆柱面
立式铣床X51
9
钻
钻Φ10孔
Φ20H7和Φ8F7两内圆柱面
立式钻床ZX525
10
钻
钻、攻M4螺孔
Φ20H7和Φ8H7两内圆柱面
四面组合钻床
11
辅助
清洗
12
检
终检
2.5、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
查《机械制造技术基础 课程设计指南》有：
要求的加工余量RMA和毛坯尺寸R的关系：
单边外表面加工：R=F+RMA+CT/2
双边外表面加工：R=F+2*RMA+CT/2
双边内表面加工：R=F-2*RMA-CT/2
注：CT为公差等级。可查《机械制造技术基础 课程设计指南》得出。
在零件Φ20H7中，加工部分为双边，内表面加工。查表得CT=2.4 RMA=1.5 由此：
R=20-2x1.5-2.4/2=15.8
在零件离圆心48.5mm中，加工部分为单边，外表面加工。查表得 CT=2.8 RMA=1.5 由此：
R=48.5+1.5+2.8/2=51.3
在零件距基准线8mm中，加工部分为单边，外表面加工。
查表得CT=2 RMA=1.5 由此：
R=8+1.5+2/2=10.5
在宽12mm尺寸处，加工部分为双边，外表面加工。
查表得CT=2.4 RMA=1.5 由此：
R=12+2x1.5+2.4/2=16.2
在宽30mm尺寸处，加工部分为双边，外表面加工。
查表得CT= RMA=1.5 由此：
R=30+2x1.5+2.6/2=34.3
由此可查表计算出下表的毛坯加工面的尺寸：
零件尺寸
单边加工余量
铸件尺寸
Φ20H7
2.1
15.8
离圆心48.5mm
2.8
51.3
距基准线8mm
2.5
8.5
宽12尺寸
2.1
16.2
宽30尺寸
2.15
34.3
单位mm
按上面的尺寸和给定加工零件图，绘制毛坯图。
2.6确定切削用量及基本工时
工序一 备料
工序二 以φ35的外圆面为粗基准，钻、粗铰、精铰φ20孔,孔的精度达到IT7。
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 ° ° °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
所以，
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命．
（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
3.计算工时
由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下：
扩钻：
铰孔：
精铰：
工序三 以Φ20H7内孔为精基准，铣Φ20H7、Φ8H7、Φ8F9孔外端面，使Φ20H7、Φ8H7两孔外端面尺寸至、使Φ8F9外端面尺寸至
1. 加工条件
工件材料：QT45-5,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：粗、精铣φ20、φ8h7、φ8F9孔的端面。
机床：X51立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度 按《切削手册》，V c=
算得 Vc＝96mm/s，n=431r/min,Vf=490mm/s
据X51铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率 查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。
工序四 以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ8孔，保证孔的精度达到IT9。
1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=6mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=7.5mm,横刀长b=5mm, 棱带长度 ° ° °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择Z535机床已有的进给量
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.8～1.2mm，寿命
扩孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.9～1.4mm，寿命
铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.6～0.9mm，寿命
（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
扩铰和精铰的切削用量同理如下：
扩钻：
铰孔：
精铰：
３.计算工时
所有工步工时相同。
工序五 以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ8孔，保证空的精度达到IT7。
1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=6mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=7.5mm,横刀长b=5mm, 棱带长度 ° ° °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择Z535机床已有的进给量
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.8～1.2mm，寿命
扩孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.9～1.4mm，寿命
铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.6～0.9mm，寿命
（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
扩铰和精铰的切削用量同理如下：
扩钻：
铰孔：
精铰：
３.计算工时
所有工步工时相同。
工序六 以φ20孔为精基准，粗铣两Φ8H7孔之间的表面和粗铣R65内圆弧面
工件材料：QT45-5 铸造。
机床：X62卧式铣床。
1、粗铣內槽留余量1mm
刀具：W18Cr4V硬质合金钢直角三面刃铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=10,深度ap=42.5,齿数z=1２,故据《切削手册》取刀具直径do=130mm，刀宽9mm。
2 、切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较大，因为R65内圆弧面粗糙度大 故可以选择ap=42.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》选f=0.5 mm/z。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4） 计算切削速度 按《切削手册》，将f降一级为f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s
据XA62卧式铣床参数，选择nc=235r/min,Vfc=600mm/s,则实际切削速度V c=600.4,实际进给量为fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。
5)校验机床功率 查《切削手册》,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。
3、半精铣內槽
刀具：W18Cr4V硬质合金钢直角三面韧铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=10,深度ap=12,齿数z=1２,故据《切削手册》取刀具直径do=130mm，刀宽10mm。
4 、切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较大，因为R65内圆弧面粗糙度大 故可以选择ap=42.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》选f=0.5 mm/z。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4） 计算切削速度 按《切削手册》，将f降一级为f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s
据XA62卧式铣床参数，选择nc=235r/min,Vfc=600mm/s,则实际切削速度V c=600.4,实际进给量为fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。
5)校验机床功率 查《切削手册》,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。
5、计算基本工时
tm＝L/ Vf=(42.5*4)/60=2.8min.
结果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600mm/s
工序七 粗铣缺口
刀具：W18Cr4V硬质合金三面铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=30mm,深度ap=2.5齿数z=3,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=24mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
α=0.25mm/Z
ν=0.35m/s（21mm/min）
，d=175mm,
n===0.637r/s (38.2r/min)
按机床选取n=31.5r/min=0.522r/s
故实际切削速度ν==0.29m/s
切削工时
l=75mm，l=175mm，l=3mm
t== =121.2s=2.02min
工序八粗铣φ10孔上端面。
1. 加工条件
工件材料：QT45-5,σb =0.45GPa HB=160~210,铸造。
加工要求：粗铣φ10上端面。
机床：X51立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金套式面铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=16,深度ap=2.8,齿数z=3,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=24mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2.8mm，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝36mm/s，n=480r/min,Vf=432mm/s
据X51铣床参数，选择nc=490r/min,Vfc=441mm/s,则实际切削速度V c=3.14*24*441/1000=33.2m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=441/(300*3)=0.49mm/z。
5)校验机床功率 查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=2.8mm，nc=490r/min,Vfc=441mm/s，V c=33.2m/min，f z=0.49mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(32+80)/432=0.25min。
工序九 以Φ20H7孔为精基准，钻φ10孔，深度20mm。
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 ° ° °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
所以，
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～０.８mm，寿命．
（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
３.计算工时
由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
工序十 以φ20孔为精基准，钻一个φ3孔，攻M4螺纹。
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=3mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命．
（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。
查《切》机床实际转速为
故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
故满足条件，校验成立。
３.计算工时
螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片
三、 夹具设计
经过与组员的协商，决定设计第八道工序——钻Φ10孔的钻床床夹具。本卡具将用立式钻床ZX525。刀具为Φ10mm的高速钢麻花钻。
3.1、 问题的提出
在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。
3.2、 夹具设计
3.2.1、 定位基准的选择
出于定位简单和快速的考虑，选择Φ20H7孔和Φ8F9为基准，即以一面上一长销配合以一削边销使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行夹紧。
3.2.2、 切削力和夹紧力计算
本步加工可按铣削估算夹紧力。实际效果可以保证可靠的夹紧。
钻削力 FC =9.81(78.8)a1.1 ef0.80 za0.95 pzd-1.1=9.81*78.8*101.1*0.30.80*12*42.5*130-11=8956N
由于扭矩很小，可忽略。
夹紧力为
取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1
则实际夹紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=444382N
夹紧力较大，使用螺旋夹紧机构调节夹紧力调，即可指定可靠的夹紧力。
3.2.3、定位误差分析
本工序采用心轴和削边销定位，工件始终靠近定位销的一面，而削边销的定位会使工件自重带来一定的平行于卡具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
3.2.4、夹具设计及操作的简要说明
1.为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。
2.夹具上设置有钻套，用于钻孔对刀。
四、设计总结
四周的课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了宽容，学会了理解。
通过这次夹具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次夹具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次钻孔夹具设计工作的实际训练，从而培养和提高我的独立工作能力，巩固与扩充了钻孔夹具设计等课程所学的内容，掌握钻孔夹具设计的方法和步骤，掌握钻孔夹具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了夹具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。
在这次设计过程中，体现出自己单独设计夹具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。
在此感谢我们的老师.，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样.这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。
由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。
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