批量生产传动轴突缘叉加工工艺及铣两端面夹具设计[保证尺寸118mm]-凸缘叉
批量生产传动轴突缘叉加工工艺及铣两端面夹具设计[保证尺寸118mm]-凸缘叉,保证尺寸118mm,批量,生产,传动,轴突,加工,工艺,端面,夹具,设计,保证,尺寸,118,mm,凸缘
`广东海洋大学2005届本科生课程设计
机械制造技术基础
课程设计说明书
题目：CA10B传动轴突缘叉的机械加工工艺规程制订及
钻四孔工序专用夹具的设计
姓 名： 刘磊
专业年级：2010级机械设计制造及其自动化2班
院 系： 职 业 教 育 学 院
指导老师： 冯 涛
完成日期： 2013.6.11
目 录
序言……………………………………………………………3
一、零件的分析……………………………………………………………4
1.1.零件的作用………………………………………………………4
1.2.零件的工艺分析…………………………………………………4
二、工艺规程设计…………………………………………………………5
2.1 确定毛坯的制造形式……………………………………………5
2.2基面的选择………………………………………………………5
2.3制定工艺路线……………………………………………………5
2.3.1工艺路线方案一………………………………………………5
2.3.2工艺路线方案二………………………………………………6
2.3.3工艺方案的比较与分析………………………………………6
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………7
2.5确定切削用量及基本工时………………………………………9
三.夹具设计………………………………………………………………19
3.1问题的提出………………………………………………………19
3.2夹具设计…………………………………………………………19
3.2.1定位基准的选择………………………………………………20
3.2.2切削力及夹紧力计算…………………………………………20
3.2.3定位误差分析…………………………………………………21
3.2.4夹具设计及操作的简要说明…………………………………21
四.参考文献………………………………………………………………21
五.心得体会………………………………………………………………22
序 言
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
一、零件的分析
1．1零件的作用
题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的突缘叉，它位于传动轴的端部。主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进的动力。零件的两个叉头部位上有两个φ39的孔，用以与轴与十字轴相连，起联轴节的作用。
1．2零件的工艺分析
CA10B传动轴上的突缘叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求，分述如下：
1. 以φ39为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ39的孔及其倒角，尺寸为118的与两个孔φ39相垂直的平面，还有在平面上的4个M8螺孔。其中，主要加中表面为φ39的两个孔。
2. 以φ95为中心的止口表面
这一组加工表面包括：φ95止口外圆环表面，及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求：
φ39两孔的同圆度公差为0.01；
φ39两孔端面与φ39两孔中心联线的垂直度公差为0.1；
φ39两孔中心联线与φ95止口端面的平行度公差为0.2；
φ39两孔端面与φ95止口端面基准中心的对称度为0.15.
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计
2．1确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反行驶，零件在汽车行驶过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这有利提高生产率、保证加工精度。
2．2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
2．2．1粗基准的选择。根据保证加工表面加工余量合理分配的原则，如果要求保证工作某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准，现选取叉口作为粗基准，利用一圆环支承这两个叉耳作主要定位面，限制5个自由度，再以一定位销限制剩下的1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
2．2．2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2．3制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
2.3.1工艺路线方案一
工序一 粗铣Φ39mm两耳孔外端面
工序二 粗车φ95止口三个面及其倒角
工序三 钻四个孔φ16mm及其倒角
工序四 钻ø39mm两耳孔
工序五 扩ø39mm两耳孔及倒角
工序六 精车φ95止口三个面及其倒角
工序七 精、细镗孔φ39及其倒角
工序八 磨φ39孔上两端面
工序九 钻螺纹底孔4-M8mm
工序十 攻螺纹4-M8
工序十一 去毛刺
工序十二 清洗
工序十三 终检
2.3.2工艺路线方案二
工序一 粗、精车φ95止口三个面及其倒角
工序二 粗铣Φ39mm两耳孔外端面
工序三 钻四个孔φ16mm及其倒角
工序四 钻4个M8的螺纹孔
工序五 攻螺纹4-M8
工序六 钻ø39mm两耳孔
工序七 扩ø39mm两耳孔及倒角
工序八 精、细镗孔φ39及其倒角
工序九 磨φ39耳孔上两端面
工序十 去毛刺
工序十一 清洗
工序十二 终检
2.3.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加φ39孔上两端面；而方案二则是先加工φ95止口三个面及其倒角。两比较可以看出，先加工φ39孔上两端面，是以止口平面的内孔及平面为定位的，能够保证工作某重要表面加工余量均匀，保证对称度、平行度要求，且定位及装夹都比较方便。再之，方案二钻螺纹孔在钻φ39孔之前，很容易受到钻大孔时的作用力而变形。综合考虑以上步骤，最后的加工路线确定如下:
工序一 粗铣φ39两孔上两端面,以止口平面和Φ39两孔外表面定位,选用X63卧式铣床加工。
工序二 粗车φ95止口三个面及其倒角, 以Φ39两孔上两端面及其V型表面和止口面定位,选用C620-1加工。
工序三 钻法兰盘四个孔φ16mm， 选用Z535立式钻床及专用夹具加工，以止口定位。
工序四 钻孔φ39，以止口定位，选用选用Z535立式钻床及专用夹具加工。
工序五 扩孔φ39及其倒角，以止口定位，选用选用Z535立式钻床及专用夹具加工。
工序六 精车φ95止口三个面，以φ39两孔及其外端面定位,选用C620-1加工。
工序七 精、细镗孔φ39及其倒角，以止口定位，选用T716A型卧式金刚镗床及专用夹具加工。
工序八 磨Φ39mm两耳孔外端面。
工序九 钻叉部4个M8的螺纹底孔并倒角，选用Z535立式钻床及专用夹具加工，以止口定位。
工序十 攻螺纹4-M8。
工序十一 去毛刺。
工序十二 清洗。
工序十三 终检。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“CA10B解放牌汽车传动轴突缘叉”，零件材料为45钢，硬度163～196HB，毛坯重量约为2.5kg,生产类型大批量，模锻毛坯。
据以上原始数据及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.φ95mm止口平面的加工余量及公差
(1) 查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-10中公式知,估算得锻件复杂系数S2,且零件表面粗糙度Ra为6.3,查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，可得止口的加工余量为1.7～2.2,现取Z=2mm。则得Φ95端面的加工余量为Z1=2+（33-31.5）=3.5mm，Φ95止口台肩的加工余量为Z2=2+（105-95）/2=7mm，Φ105端面的加工余量为Z3=2+（33-29）=5mm，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-14得其极限偏差为mm.
(2) 查《机械加工余量手册》表5-25，可得端面精加工余量为1.6mm
(3) Φ95止口台肩粗车加工余量为7-1.6=5.4mm，Φ95端面粗车加工余量为3.5mm，Φ105端面粗车加工余量为5-1.6=3.4mm。
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序公差
Φ95端面
粗车
3.5
IT11
31.5
50
0.22
Φ95止口台肩
粗车
5.4
IT11
Φ96.6
50
0.22
精车
1.6
IT8
Φ95
6.3
0.054
Φ105端面
粗车
3.4
IT11
30.6
50
0.22
精车
1.6
IT7
29
6.3
0.054
2. 两内孔φ39 mm (耳孔)
毛坯为实心，不冲出孔，孔公差为0.027-（-0.010）=0.037mm，IT=8，两内孔精度要求界于查《机械加工余量手册》表5-17，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：φ37mm 2Z=12mm
扩孔：φ38.7mm 2Z=1.7mm
精镗：φ38.9mm 2Z=0.2mm
细镗：φ39mm 2Z=0.1mm
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序公差
φ39
钻孔
25
IT11
φ25
0.16
钻孔
12
IT11
φ37
50
0.16
扩孔
1.7
IT10
φ38.7
6.3
0.10
精镗
0.2
IT8
φ38.9
6.3
0.062
细镗
0.1
IT7
φ39
6.3
0.039
3.φ39二孔外端面加工余量及公差（φ20，φ50端面）。
(1)查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-10中公式知,估算得锻件复杂系数S2，材质系数取M1, 按《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25,则二孔外端面的单边加工余量为1.7-2.2,现取Z=2mm.锻件的公差,按《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-14,锻件偏差为mm.
(2)查《机械加工余量手册》表5-27，可得磨削余量:单边Z=0.2,磨削公差0.039mm.
(3)铣削余量:铣削的公称余量(单边)为:
Z=2.0-0.2=1.8mm
铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为0.22mm。
所以φ39二孔外端面加工余量及公差如下：
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序公差
118mm
毛坯
2
122
2.0
粗铣
1.8
IT11
118.4
6.3
0.22
磨削
0.2
IT8
118
6.3
0.039
2.5确定切削用量及基本工时
工序一：粗铣Φ39mm两端面
1.加工条件
工件材料：45钢
加工要求：粗铣Φ39mm两端面，粗糙度为Ra6.3
机床：X62卧式铣床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）。
刀具：镶齿套式铣刀，D=80mm, d=27,L=36mm,齿数为10（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－37）
2.计算切削用量
粗铣Φ39mm的端面，最大的加工余量为2mm,
1）进给量：据《金属切削速查速算手册》表5－7，0.08mm/z～0.15mm/z
现取0.12mm/z
2）切削速度：确定39.2m/min.(《指导教材》表5－9)
采用高速钢镶齿铣刀，80mm，齿数为10。则
1000/=159（r/min）
现采用X62卧式铣床，根据机床使用说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－39），取 150r/min,故实际切削速度为
==37.68(m/min)
当150r/min时，工作台的每分钟进给量应为
=0.12×10×150＝180（mm/min）
查（《机械制造工艺设计简明手册》表4－40），取=190mm/min,
3. 切削工时：
查《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7知：
由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，可得出铣刀的行程mm,则机动工时为
t==120/190*=0.63min
工序二：粗车φ95止口三个面及其倒角
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：粗车φ95止口三个面及其倒角
机床：C620-1卧式车床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－7）
刀具：成形车刀（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－1）
刀片材料：W18Cr4V
2.计算切削用量
1）背吃刀量:
由前面已知毛坯的加工余量为7mm，所以最大加余量为8.2mm,粗加工余量为5.4mm,据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车.取,一次加工。
2）进给量：据《金属切削速查速算手册》表5-29,当材料为碳钢时粗车=0.5-0.7mm/r.取=0.7mm/r
3）切削速度：按《金属切削速查速算手册》表5-37,当材料为碳钢时粗车的速度为60-75m/min,取v=72m/min.
3.确定机床主轴转速：
4.切削工时：按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－1知:
mm
5.粗车止口的倒角
由于对倒角的精度要求不高，所以只需一次走刀
工序三：钻法兰盘四个孔Φ16mm
由于对内孔的表面的精度要求很低，并且根据经济精度要求，所以可采用一次钻孔。
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：钻孔Φ16mm，粗糙度为Ra=50.
机床：Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）。
刀具：高速钢麻花钻刀具（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－5）。
2.计算切削用量
1）进给量：
根据《金属切削速查速算手册》表5-56，当碳钢的强度为为0.52-0.70Gpa,Φ16mm时，0.12～0.20mm/r。由于本零件在加工Φ16mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则
(0.12～0.20)×0.75=0.09～0.15mm/r
根据Z535机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16），现取0.11mm/r
2）切削速度：
根据《指导教程》表5－22，查得切削速度20mm/min。所以
==530r/min
根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－15），取530r/min,故实际切削速度为
=20mm/min
3）计算工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－5知:
12mm 9mm 3mm
==0.41min
所以加工4个法兰盘孔时间为：
T=0.41*4=1.64min
工序四：钻φ39mm二耳孔。
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：钻孔Φ12.
机床：Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）。
刀具：莫氏柄麻花钻钻头（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6）。
2.确定进给量：
根据《金属切削速查速算手册》表5-31,当钢的硬度<800Mpa, =φ25mm时=0.4-0.6mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则=(0.4-0.6)×0.75=0.3-0.45(mm/r)
根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16,现取=0.28mm/r.
3.切削速度：
根据《指导教程》表5-22，切削速度为：18-25m/min,取v=20m/min.所以
根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－15）,取=250r/min,故实际切削速度为:
=19.6r/min
4.切削工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－5知:
l=27mm =17mm =3mm
Tm1==0.56min
以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为
Tm=2Tm1=2*0.6=1.2min
工序五：扩φ39mm二耳孔及倒角。
一. 扩φ39mm二耳孔
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：扩孔Φ12.
机床：Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）。
刀具：套式扩孔钻（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－10）。
2 .确定进给量f：
根据《金属切削速查速算手册》表5-31,当材料为碳钢 =φ37mm时可得=0.9-1.2mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则=(0.9-1.2)×0.75=0.675-0.9(mm/r)
根据机床说明书《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16,现取=0.9mm/r.
3 .切削速度：
根据《指导教程》表5-24，切削速度为：v=56m/min.所以
根据机床说明书《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－15,取=500r/min,故实际切削速度为:
=58.09r/min
4.切削工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－5知:
=19mm =9mm =3mm
==0.07min
以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为
Tm=2Tm1=2*0.07=0.14min
二.倒角2双面
采用锪钻。
为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：
n=482r/min
工序六 :精车φ95止口三个面
1. 加工条件
加工要求：精车φ95止口三个面
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
机床：C620-1卧式车床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）
刀具：硬质合金车刀（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－1）
刀片材料：W18Cr4V
2.计算切削用量
1）背吃刀量:由前面已知：精加工余量为1.6mm,据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时精车.取,
2）进给量：据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车=0.1-0.3mm/r.取=0.2mm/r
3）切削速度：按《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车的速度为60-75m/min,取v=120 m/min
3.确定机床主轴转速
4.切削工时，按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－1知:
mm
工序七：精、细镗φ39mm二孔及其倒角
一. 精镗φ39mm二孔及其倒角
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：精镗φ39mm二孔.
机床：T716A镗床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－25）。
刀具：YT30镗刀（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－20）。
2.背吃刀量：精镗孔至φ38.9mm,单边余量Z=0.1mm,一次镗去全部余量,
3.进给量: 由 《机械制造工艺设计简明手册》表4.4－5查知：
取=0.1mm/r
4.切削速度：根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.4－6,确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min,则
由于T716A金刚镗床主轴转速为无级调速,故以上转速可以作为加工时使用的转速.
5.切削工时:
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－1知:
加个一个孔时
l=19mm =3mm =5mm =3mm
==0.37(min)
所以加工两个孔时的机动时间为
=0.37*2=0.74(min)
6.辅助时间tf的计算
辅助时间tf与基本时间之间的关系tf=（0.15～0.2），取tf=0.17j，则该工序的辅助时间分别为：
tf=2×0.74×0.2min=0.256min
所以总时间为：t=+ tf=0.74+0.256min=1.536min
二.细镗φ39mm二孔及其倒角
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：细镗φ39mm二孔及其倒角.
机床：T716A镗床。
刀具：YT30镗刀。
2.细镗孔至φ39mm.由于细镗与精镗孔共享一个镗杆,利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及加工时均与精镗相同
v=100m/min
t=0.74min
工序八：磨Φ39mm二孔端面，保证尺寸118mm
1.选择砂轮：见《机械制造工艺设计简明手册》表3.2－1到表3.2－11选择各表，结果为
WA46KV6P35040127
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127 (DBd)。
2.切削用量的选择：
见《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－32知： 选择磨床为M7130型号。
砂轮转速r/min(见机床说明书)，m/s。
轴向进给量mm（双行程）
工件速度m/min
径向进给量mm/双行程
3.切削工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－8知:
当加工1个表面时
式中 加工长度73mm；
加工宽度，68mm；
单面加工余量，0.2mm；
系数，1.10；
工作台移动速度（m/min）；
工作台往返一次砂轮轴向进给时（mm）；
工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）
当加工两端面时
工序九：钻螺纹底孔4-Φ8mm.
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：钻螺纹底孔4-Φ8mm.
机床：Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）。
刀具：直柄麻花钻（查《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－5）。
2.计算切削用量：
1）进给量：
根据《指导教程》表5－22，当碳钢的强度为为0.52-0.70Gpa,Φ6.7mm时，0.10～0.20mm/r。由于本零件在加工Φ6.7mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则
(0.10～0.20)×0.75=0.09～0.15mm/r
根据Z535机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16），现取0.11mm/r
2）切削速度：
根据《指导教程》表5－22，查得切削速度=12m/min。所以
==570r/min
根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－15），取530r/min,故实际切削速度为
==13.3m/min
3.计算工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－5知:
24mm 9mm 3mm
==0.6min
所以加工2个螺纹孔时间为：
T=0.6*2=1.2min
工序十:攻M8螺纹孔（取螺距为1mm）
1.加工条件：
工件材料：45钢，碳钢的强度为163～196HBS、模锻。
加工要求：攻螺纹底孔4-Φ8mm.
机床：Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－14）。
刀具：丝锥。
2.切削用量：
1）进给量：
因为螺距为1mm，所以1mm/r.
2）切削速度：
根据《指导教程》表5－38查得：9.0m/min.
主轴转速：×1000=×1000=287r/min
按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－15选取机床Z535转速为275r/min,则8.6m/min。
3.机动工时：
按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2－14知:
10mm 9mm 0mm
==0.15min
所以加工2个螺纹孔时间为：
T=0.15*2=0.3min
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第三道工序——钻四个孔φ16mm及其倒角。本夹具将用于Z535机床。刀具为高速钢麻花钻刀具。
3.1问题的提出
本夹具主要用来钻四个孔φ16mm及其倒角，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。
3.2夹具设计
四、参考文献
1 邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京:机械工业出版社,2004
2 袁哲俊主编.金属切削刀具.上海:上海科学技术出版社,1991
3 (美)Hiram E.Grant.夹具—非标准夹紧装置.北京:机械工业出版社,1985
4 马贤智主编.实用机械加工手册.沈阳:辽宁科学技术出版社,2002
5 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,1994
6 孙本绪主编.机械加工余量手册.国防工业出版社,1999
7 陈宏钧主编.编金属切削速查速算手册. 机械工业出版社，2003
五、心得体会
机械设计课程设计是我们机械类专业学生第一次较全面的机械设计训练，是机械设计和机械设计基础课程重要的综合性与实践性环节。通过这次机械设计课程的设计，综合运用了机械设计课程和其他有关先修课程的理论，结合生产实际知识，培养分析和解决一般工程实际问题的能力，并使所学知识得到进一步巩固、深化和扩展。
在设计过程中我们发现了许多在学习和应用知识的不足之出，尤其锻炼了我们结合实际综合考虑问题的思路和解决问题的能力。我深刻体会到基础知识必须要扎实才能有更好的学习和创造性的思维。
对我来说,收获最大的是方法和能力.那些分析和解决问题的方法与能力.在整个过程中,我发现像我们这些学生最最缺少的是经验,没有感性的认识,空有理论知识,有些东西很可能与实际脱节.总体来说,我觉得做这种类型的作业对我们的帮助还是很大的,它需要我们将学过的相关知识都系统地联系起来,从中暴露出自身的不足,以待改进.有时候,一个人的力量是有限的,合众人智慧,我相信我们的作品会更完美!。
最后，我们衷心的感谢老师的大力指导和帮助！还有在设计过程中支持和帮助过我的各位同学
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