过程风险控制清单(参考)

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1、序号 过程 1 订单评审过程 设计和开发过 程 有限公司 过程风险控制清单 风险分析评价 SO 效果评估 （是否有效） 风险点 可能性 ^严 重 度 评 分 等 级 现有控制措施 1.对客户行业特点和产品特点了解不 到位 2 4 8 5 业务员应对新开发客户进行全面调查后厂内方可启 动开发计划 未发现此类情况 2.报价错误 4 4 16 5 报价统归市场部，由报价员解读和确认客户产品详 细信息，再报营业经理审批，而对于新工艺或新要 求由开发部主导评审后再作报价 依据程序文件要求执行 3.插单，影响原排单计划，造成交期

2、 达不成； 4 2 8 5 根据插单项目的大小及影响程度，由市场部经理决 定是否接此单。 未出现有插单情况 4.特殊需要，前期未理解到位，未预 算到成本里，造成亏本； 2 4 8 5 特殊产品，由市场部组织厂内各部门做特殊评审、 成本核算，避免不可预知情况而发生费用漏预算。 未发生此类情况 5、货款回笼风险 2 8 16 5 签订商务合同/项目采购订单；超期货款进行预警 和停止供货。 市场、财务依据对帐做 岀申请，目前未有此类 现象 6、技术无法达到的风险 4 6 24 5 前期的订单评审；必要时联系外部咨询机构 未发现此类情况 7、交期

3、无法达成 2 6 12 5 订单评审，必要时外发 未发现此类情况 8、客户图纸和技术资料经常变更 4 6 24 5 安排内部工程人员做结构预审，发现问题并与客户 沟通。 项目导入时建立与客户 的沟通渠道，及时沟通 1.前期技术方案表达不充分； 6 4 24 5 1、加强前期审核把关；2、制作方案表达规范、指 引。 未发现此类情况 责任部门 市场部 工程部 第

4、1页，共10页 过程风险控制清单 序号 2 过程 设计和开发过 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 工程部 风险点 可能性 一 ^严 重 度 评分 二 程 2.客户特殊特性未能完全转换，或未 能正确转换； 4 6 24 5 1. 通过系统的点检与培训 2. 设置有经验的工程师进行审核 未发现此类情况 工程部 1 2 工艺开发过程 3.前期策划，表达不充分； 6 4 24 5 1. 制作策划规范或指引， 2. 通过产前会议，或跨功能会议 未发现此类情况 工程部 4.

5、开发过程中发现工艺无法完成； 6 5 30 5 1. 全员培训了解厂内制程能力， 2. 规范新制程，新工艺，新物料，超能力等评审流 程 未发现此类情况 5.以往经验、客户反馈未能储存及形 成知识。 2 4 8 5 新项目导入时在新项目导入任务书上做岀相关的记 录 有此类情况的，新项目 导入任务书上都有记录 6.产品召回、客户投诉和退货，现场 失效等风险分析，没有加入PFME， 导致新产品开发的时候，没有借鉴。 2 4 8 5 .产品召回、客户投诉和退货，现场失效等岀现之 后，当月更新PFME；每次新产品开发之前，确认 PFME有没有从过往的失败中寻找经验

6、。 按照要求执行 3 生产过程 1.未按照计划完成生产任务 2 6 12 5 1、 由生产、计划一起安排、执行生产任务； 2、 在生产过程中岀现影响不能达成生产任务的因 素要及时与PM一起确认或更改计划 按照要求执行 生产部 2.员工不能正确操作使用机器设备 2 10 20 5 1、所有员工必须要通过上岗位培训，并发放上岗 证方可进行操作 操作工都有考核并发放 上岗证 3.使用的机器设备是否有定期进行点 检确认 2 6 12 5 1、按照要求进行每日点检，并由组长/主管监督确 认 按照要求执行 4、对现场物料状态标识不清晰 2 6 1

7、2 5 1、 员工必须按照要求对生产品做岀标识； 2、 现场必须有QC寸产品状态确认标识 按照要求执行 5.现场人员不能及时正确处理品质异 常 4 6 24 5 对《不合格控制程序》《标识和可追溯性程序》 进 行不定时培训。 按照要求执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 6.机器设备是否定期保养和检测 2 6 12 5 制定设备保养检测计划，按要求进行执行，并由品 质/维修工程师监督确认。 按照要求执行 4 产品交付过程

8、 1.客户发货信息有误，造成送货地址 错误； 2 2 4 5 教育业务跟单人员做事严谨，最大限度避免此类事 情发生。 未发现此类情况 计划部 2.资料准确性；（包括发货详细地点 、联系人、联系电话、货品名称、货 品尺寸及数量等）； 2 4 8 5 在岀货前要冋客人再次确认相关信息及核实客户订 单 未发现此类情况 3.质量问题（人为因素及外界因素： 雨淋、搬运、装卸货品、摆放、搬到 客人指定房间及楼层）； 6 4 24 5 任何时间确保货物不被雨淋不到，装卸摆放要遵守 不超高不超重。 未发现此类情况 5 客户服务过程 1.接收客户信息传达各部门时

9、信息不 到位，造成信息有误 4 2 8 5 与客户沟通的内容与客户确认。做好客户特殊要求 清单及评审。 按要求制作客户特殊要 求清单 市场部（主导） 品质部 2.客户满意度下降 4 6 24 5 每年作客户满意度调查和走访 按照要求执行 3.客户投诉处理不符合客户期望 2 6 12 5 客户投诉8D报告 依据程序文件要求执行 6 经营计划过程 1.客户的要求无法达到，导致客户流 失 2 8 16 5 做好客户走访和满意度调查 依据程序文件要求执行 总经理 管理者代表 2.与供方未能做到和谐共赢 4 4 16 5 及时对

10、账，每年做绩效沟通 按照要求执行 3.员工不满意度 4 4 16 5 设置员工意见箱；每年员工满意度调查 每年度做员工满意度调 查 4.高层管理者的经营目标不能达成 4 6 24 5 每年召开经营计划会议 按照要求执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 管理者代表 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 5.非法经营 2 8 16 5 营业执照年审；关注政府网站的及时动态 按照要求执行 6 经营计划过程 6.不满足安监，消防要求，导致被行 政部门处罚或停产整顿。 4

11、 6 24 5 每年跟行政主管部门沟通，满足政府要求。 按照要求执行 总经理 管理者代表 7.员工平均工作年限短，制造能力有 待提升 8 2 16 5 1、 公司成立管理中心，统一对体系进行规划； 2、 中层干部的招聘由总经理亲自把关； 3、 新员工招聘时严格按照岗位职责要求进行招 聘； 4、 班组长在早会上做不间断性宣导 培训记录 8.个别工序需要外发，目前没有较固 定的供应商 8 2 16 5 1、针对于目前客户有要求的，由采购主导开发新 的供应商，以备后续需求；储备一定数量外发工艺 所需的供应商。 依据需求考察新的供应 商 9.人工成本增长

12、，招工困难。 6 4 24 5 1. 做好老员工的激励，防止人员流失； 2. 与技术类学校合作人员需求事项 与劳动公司达成用工协 议 10.国家政策或法律，岀现重大调整 时，工厂未及时调整经营策略。 6 4 24 5 每年进行公司经营环境分析（SWC分析），法律和 政策方面，需要优先考虑。 各部门一起参与讨论和 制订 11.国际经济环境出现重大变化，影 响公司经营时，工厂未及时调整经营 策略。 6 4 24 5 每年进行公司经营环境分析（SWC分析），要考虑 国际经济环境。 各部门一起参与讨论和 制订 12.第三方认证机构提岀的建议，审 核问题点，没

13、有纳入公司整体工作计 划，导致审核不通过，证书终结。 4 4 16 5 每年内审、管理评审评审认证公司的问题，每年审 核之前跟认证公司沟通，及时了解相关趋势。 管理者代表监控，长期 执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 7 内部审核过程 1.内审方案未考虑不周全（如风险、 内部和外部绩效趋势和过程的关键程 度），导致未确定优先级。 4 4 16 5 将内审方案加入到 《内部控制程序》 管理者代表监控，长期 执行 管理者代表 2.内审计划未适时调

14、整（如：客户审 核、第三方审核，公司内部需要） 4 4 16 5 将内审计划调整方案加入到 《内部控制程序》 管理者代表监控，长期 执行 3.内审未覆盖到体系要素，或者未考 虑客户指定的审核方式（如：客户对 产品审核的特定要求），导致缺失。 4 4 16 5 方案加入到 《内部控制程序》，同时内审检查表中 加入条款序号，同时加入过程；每年评审和更新一 次内审检查表。 管理者代表监控，长期 执行 4.内审员能力不足； 4 4 16 5 由资深内审核员带领新内审核员一起审核；安排新 内审核员陪同外审老师一起审核，学习审核经验及 技能。 内审员培训考核 5.

15、不符合项措施未有效执行。 4 4 16 5 内审员严格把关，敢于暴露出冋题，让相关部门进 行根本改善 长期执行 8 管理评审过程 1.评审项目有遗漏； 4 4 16 5 提前发布管理评审计划，按照项目，部门依次评审 。 长期执行 总经理 管理者代表 2.措施未执行。 4 4 16 5 1、由管理部对会议相关的决策或其他公司决策、 规定等进行不定期的确认监督 按照流程执行 9 文件及记录管 理过程 1.文件：现场版本无效；现场文件缺 失；文件内容不适宜； 2 4 8 5 有文控或内审核员定期抽查各部门的文件。 未发现此类情况 文

16、控中心 2.记录：保存期限不够；记录填写不 完整；记录遗失； 4 2 8 5 有文控或内审核员定期抽查各部门的文件。 日常确认，异常及时反 馈 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 9 文件及记录管 理过程 3.客户的资料不适宜； 2 4 8 5 公司所有客户资料必须有业务、工程项目进行确认 才可使用 按照要求执行 品质部 文控中心 4.外来文件不适宜，未及时更新； 2 4 8 5 每年定期查询国家及国际标准是否有岀新的版本 号，若有新的

17、及时通知相关部门替换。 按照要求执行 10 人力资源管理 过程 1.应聘者提供假资料； 2 2 4 5 背景调查 按照要求执行 管理部 2.没有适合我司需要的人才； 6 4 24 5 多方面招聘 能过宣传、网络等进行 招聘 3.人才的流失、招聘不及时、人员 的技能、意识不足等； 6 4 24 5 1、 通过培训增强人员意识 2、 员工满意度调查 3、 年度培训计划 培训记录 4.应聘者和招聘者的主观因素等的制 约，存在着潜在的风险； 4 4 16 5 试用期管理 上岗考核 5.知识收集不完善，或者知识未更 新；导致新的知识，

18、不能及时传达到 基层。 6 4 24 5 每年更新一次知识清单；每次内审需要确认。 按照要求执行 11 设备与工装管 理过程 1.安全； 4 2 8 5 上岗前安全培训/不定期实际操作考核 培训记录 设备部 2.无备件； 2 2 4 5 根据设备及模具特性制定易损件清单，必须保证易 损件的库存 按照要求执行 3.设备故障； 6 2 12 5 定期保养日保养/月保养及季度检修计划 按照要求执行 4.设备配件订购周期过长； 4 4 16 5 对易损件做安全库存 按照要求执行 5.保养不到位； 4 2 8 5 加强

19、保养日保养/季度保养并做相关记录 按照要求执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 重 度 评分 12 米购及供应商 管理过程 1.不了解市场，政策，质量，供应 商资质把关不严谨，未履行合同，供 应商倒闭； 4 6 24 5 定期与供应商沟通，制定米购&质量协议合同，依 据双方签定的合同内容执行 目前未发生此类现象 资材部 2.供应商资质把关不严谨； 2 2 4 5 制定供应商管理程序，对供应商准入进行把关。 对新的供应商做出评 估，合格后方可进行米 购 3.按以

20、往经验操作，未能文件处理采 购过程。 4 4 16 5 严格按采购控制程序执行。 按照流程执行 13 仪器管理过程 1.仪器防护不当； 4 6 24 5 由品保部主管对使用仪器的人员进行培训，同时讲 解仪器及量具的防护知识。 培训记录、上岗证 品质部 2.外部机构不达标（获取证书，确认 范围）； 2 8 16 5 外校前需要对方提供资质文件来确认； 按照要求执行 3.登记错误；贴错标签； 2 4 8 5 加强检查把关 按照要求执行 4.校准结果不合格（校准结果验 证）； 2 6 12 5 仪器管理时如果有不达标的要由使用人

21、或部门提岀 仪器修理或报废申请，不可以校准不合格仪器投入 使用 按照要求执行 5.未按期校准； 2 6 12 5 制定计划，严格按计划落实。建立可以提醒，有防 错提示的电子档表格，加以提醒。 按照计划实施 6.仪器故障，导致检验无法正常进行 。 4 6 24 5 关键工序，仪器备用。 按照计划实施 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 14 产品检验与不 合格品管理过 程 1.量具损坏； 4 6 24 5 由接受过培训的人员来对使用仪

22、器的人员进行培 训，同时讲解仪器及量具的防护知识。使用人必须 经常保养量具，每天用前需要先自检量具是否归 零？是否有异常？ 培训记录、上岗证 品质部 2.受控发放使用图纸不清晰； 2 6 12 5 由品保部反馈给文控，由文控确认后要求工程项目 部重新提供清晰的图纸进行受控发放使用 未发现此类情况 3.受控资料相互之间矛盾； 6 6 36 5 由品保部直接与工程项目进行确认，由工程项目部 修改相关资料。避免以后岀现同样的问题。 未发现此类情况 4.未按要求记录； 4 2 8 5 由部门主管进行再次培训 培训记录 5.标签贴错； 4 6 24

23、 5 做品质部的质量意识要强于普通员工，贴标签之间 就要先核对好。 按照要求执行 6.不合格品的非正常使用； 4 6 24 5 对《不合格控制程序》《标识和可追溯性程序》进 行不定时培训 按照流程执行 7.检验员对检验标准，检验技能，仪 器使用不熟悉，导致流岀不合格品 4 6 24 在年度培训计划中加以考虑 按照要求执行 8.由于标识或者抽样问题导致漏检 4 6 24 现场标识清晰，推行目视化管理；抽样标准，要求 每个检验员了解，汽车产品C=（抽样标准进行。 按照要求执行 9.检验之后，由于搬运、储存方式不 合理，导致产品损坏，成为不合格品

24、 。 4 6 24 制作产品搬运、储存管理规范，定期执行。 按照要求执行 10.客户要求变化时，检验标准未及 时更新，导致检验不全面 4 6 24 客户要求及时更新并以受控文件的形式发放，同时 进行培训。 按照要求执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 15 仓库管理过程 1.入库货品来货不准确； 2 4 8 5 入库前对货品进行全盘清点，是否与入库单、送 货单、采购单数量是否一致； 按照要求执行 仓库 2.标识模糊、没有进行合

25、理包装、防 护； 6 2 12 5 仓管员在将货品入库前需检查其货品标识是否明确 、包装方式是否合理，对标识不明确及模糊不清的 拒绝入库，做退货处理。对已入库的货品需进行合 理防护，并不定期进行检查 按照要求执行 3.未贴品检检验合格标识； 2 2 4 5 入库前的货品必须需品管检验合格并贴上合格标识 后方可入库。如无贴合格标识入库者按公司相关制 度处理。 按照要求执行 4.产品多发、漏发、发错； 2 2 4 5 发货、领料数量核对。 按照要求执行 5.库存数量帐目不准； 2 6 12 5 做好帐务管理，所有出入库账务必须准确，单据传 递须及

26、时，要做到日清月结，每月月底必须进行自 盘，并能在需要时提供盘点报表， 按照要求执行、并确认 盘点表 6.货品摆放不合理； 2 2 4 5 划定区域，分类摆放。 按照要求执行 7.货品防护不到位； 6 2 12 5 对已入库的货品需进行合理防护，并不定期进行检 查。 按照要求执行 8.合格入库的产品，因为超储存保质 期，导致误用。 6 4 24 5 建立物料警示卡，每月盘点，接近超期，当月处理 按照要求执行 9.物料购买申请太多，或者物料库存 较多，导致公司运营成本增加。 6 4 24 5 建立物料购买预警机构，购买审批，月度盘点制度

27、 按照要求执行 10.产品标识不明确。 2 2 4 5 按产品标识和可追溯性程序执行 按照流程执行 序号 过程 风险分析评价 SO 等 级 现有控制措施 效果评估 （是否有效） 责任部门 风险点 可能性 ^严 重 度 评分 15 仓库管理过程 11.防护条件不合理（比如：温、湿 度等） 2 2 4 5 根据物料特点，建立条件控制标准；每日点检，确 保防护条件满足要求 按照要求执行 仓库 12.岀货时，或者岀货之后，包装防 护方式不正确，导致产品包装破损或 异常。 2 2 4 5 按照客户要求进行包装，同时对运输方法进行合理 安排 按照要求执行 16 纠正与改进过 程 1.原因分析不到位； 6 4 24 5 主管部门审核，并对措施有效性验证。 责任部门主导相关部门 协助做岀有效分析确认 品质部 2.改善措施无效。 4 4 16 5 措施效果验证 由监督部门做岀效果验 证 备注：此记录保存期限为三年 核准： 审核： 制表: 第11页，共10页