车门垫板的冲压模具设计,车门,垫板,冲压,模具设计
模具课程设计说明书
2011 届 XXXXXXXXXXXX 专业 XXXXXX班级
题 目 车门垫板的冲压模具设计
姓 名 XXX
学 号 XXXXXX
指导教师 XXX
二О一一年一月九日
目录
1. 零件的工艺性分析…………………………………………………… 2
2. 确定工艺方案………………………………………………………… 2
3. 排样方式及材料利用率……………………………………………… 3
4. 冲裁力计算…………………………………………………………… 4
5. 压力中心的计算……………………………………………………… 5
6. 主要零件的尺寸计算………………………………………………… 5
7. 主要零部件的设计…………………………………………………… 9
8. 模架及导套、导柱的选用……………………………………………11
9. 压力机的选用…………………………………………………………12
10.模具的结构形式………………………………………………………12
11.模具的装配……………………………………………………………14
12.小结……………………………………………………………………14
13.参考书目………………………………………………………………15
附图：
附图 1.冲孔落料级进模装配图
附图 2.冲孔小凸模零件图
附图 3.冲孔大凸模零件图
附图 4.落料凸模零件图
附图 5.凹模零件图
车门垫板的冲压模具设计
1．零件的工艺分析
如图1所示工件为客车车门垫板。每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm。
图1 车门垫板
零件尺寸公差无特殊要求，按IT4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工，材料为Q235钢板,σb=450Mpa。
2．确定工艺方案
零件属于大批生产，工艺性较好，但不宜采用复合模。因为最窄处A的距离为6.5mm（图1），而复合模的凸凹模最小壁厚需要8.5mm（表2-42），所以不能采用复合模。如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—落料级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2所示。
3．排样方式及材料利用率
由表2-18查的搭边数值：a=3.5，a1=3.2
进距 s=B+a1=40+3.2=43.2mm
条料宽度 b=L+2a=375+2×3.5=382mm
图2 排样图
板料规格拟选用4×1500×2300
采用纵裁：
裁板条数n1=B/b=1500/382=3条 余354mm
每条个数n2=(L-a1)/s=(2300-3.2)/43.2=53条 余7mm
每板总个数n总=n1×n2=3×53=159个
材料利用率η总=(n总A/LB)×100%
=(159×10580)/(2300×1500)×100%
=48.76%
采用横裁：
裁板条数n1=L/b=2300/382=6条 余8mm
每条个数n2=(B-a1)/s=(1500-3.2)/43.2=34条 余28mm
每板总个数n总=n1×n2=6×34=204个
材料利用率η总=(n总A/LB)×100%
=(204×10580)/(2300×1500)×100%
=62.56%
由此可见，采用纵裁有较高的材料利用率和较高的剪裁生产率，考虑到剪裁剩余量，将搭边值a由3.5增大到4，a1由3.2增大到4。所以最终剪裁方式为383×1500的条料，具体排样图如图2。
4．冲裁力计算
冲孔力 F孔=Ltσb=494×4×450N=889200N
落料力 F落=Ltσb=830×4×450N=1494000N
冲裁力 F冲=F孔+F落=889200N+1494000N=2383200N
冲孔及落料部分的卸料力
查表2-37 K卸=0.04
F卸=(F孔+F落)K卸=(889200+1494000)×0.04N=95328N
冲孔及落料部分的推料力
查表2-37 K推=0.045
F推=(F孔+F落)K推=(889200+1494000)×0.045N=107244N
总冲压力
F总=F冲+F卸+F推=2383200N+95328N+107244N=2585772N
5．压力中心的计算
X0=(830×187.5+214×95.5+20×215+130×247.5+5×280
+100×305+25×330)/(830+214+20+130+5+100+25)
=190.85
根据料宽383mm，则X0取191.5。
Y0=(830×100.5+214×12.5+280×12.5)/(830+214+280)
=65.29
则Y0取65.5。
图3 压力中心分析图
6．主要零件的尺寸计算
（1）凹模外形尺寸
由表2-39查得，凹模高度H=40mm，壁厚C=60mm。
故凹模外型尺寸为500mm×315mm×40mm。
（2）凸模固定板
凸模固定板的外形与尺寸通常与凹模板相同，厚度为凹模板厚度的0.6～0.8倍。
H1=(0.6～0.8)H=24mm～32mm 取整数30mm
固定凸模的型孔决定与凸模的结构设计，对于用螺钉固定的直通式凸模，要求型孔按凸模实际尺寸配作成M7/h6。我们选择的尺寸为500mm×315mm×30mm。
（3）垫板的采用与厚度
垫板作用是承受凸模或凹模的压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具正常工作。是否采用垫板，以承压面较小的凸模进行计算，冲小矩形孔的凸模承压面的尺寸为22×85，其承压应力
σ=F/A=[(22+85)×2×4×450]/(85×22)MPa=205.99MPa
铸铁模板的σb=90～140Mpa，
即σ＞σb
因此须采用垫板，垫板厚度取10mm。选择外形尺寸为500mm×315mm×10mm的标准件，材料为45号钢。
（4）卸料橡皮的自由高度
根据工件材料厚度为4mm，冲裁时凸模进入凹模深度取6mm，考虑模具维修时刃磨留量2mm，再考虑开启时卸料板高出凸模lmm，则总的工作行程h工件=13mm
橡皮的自由高度
h自由=h工件/(0.25～0.3)=43～52mm
取 h自由=45mm
模具在组装时橡皮的预压量为
h顶=(10%～15%)h自由=4.5～6.75mm
取 h顶=6mm
由此可算出模具中安装橡皮的空间高度尺寸为39mm。
（5）卸料板厚度
卸料板厚度一般情况下取10～15mm，考虑到板料较薄，这里取卸料板的厚度为10mm。
（6）凸模长度
凸模固定板高度：h1=30mm
卸料板高度：h2=10mm
导尺高度：h3=4mm
附加高度：h=34mm
凸模长度：L=h1+h2+h3+h
=30mm+10mm+4mm+34mm
=78mm
（7）凸凹模刃口尺寸
由表2-23，查得凸凹模初始间隙：
Zmin=0.64mm, Zmax=0.88mm
由于冲孔落料部位形状简单规则且尺寸性质相同，因此凸凹模刃口尺寸采用分开加工。
根据表2-27,
冲孔尺寸：dp=(d+X△)0-δp dd=(dp+Zmin)0+δd=(d+X△+Zmin)0+δd
落料尺寸：Dd=(D-X△)0+δd Dp=(Dd-Zmin)0-δp =(D-X△-Zmin)0-δp
① 小冲孔
工件小孔尺寸： 宽22mm，长850+1 mm（见图1）
由表2-28查得，
尺寸为22mm时δp=0.02mm δd=0.025mm
尺寸为85mm时δp=0.025mm δp=0.035mm
尺寸22的IT14级公差 △=0.52mm
查表2-30，磨损系数均为 x=0.5
dp1 =(22+0.5×0.52)0-0.02mm=22.260-0.02mm
dp2 =(85+0.5×1)0-0.025mm=85.50-0.025mm，
dd1=(22+0.5×0.52+0.64)0+0.025mm=22.90+0.025mm
dd2=(85+0.5×1+0.64)0+0.035mm=86.140+0.035mm
②大冲孔
工件大孔尺寸: 宽20mm、25mm,长50mm、1150+1mm(见图1)
根据表2-28查得,
尺寸为20mm、25mm时 δp=0.02mm δd=0.025mm
尺寸为50mm时 δp=0.02mm δd=0.03mm
尺寸为115mm时 δp=0.025mm δd=0.035mm
尺寸20、25、50的IT14级公差分别为
△1=0.52mm, △2=0.52mm, △3=0.62mm
查表2-30，磨损系数均为 x=0.5
dp1 =(20+0.5×0.52)0-0.02mm=20.260-0.02mm
dp2 =(25+0.5×0.52)0-0.02mm=25.260-0.02mm
dp3 =(50+0.5×0.62)0-0.02mm=50.310-0.02mm
dp4 =(115+0.5×1)0-0.025mm=115.50-0.025mm
dd1=(20+0.5×0.52+0.64)0+0.025mm=20.90+0.025mm
dd2=(25+0.5×0.52+0.64)0+0.025mm=25.90+0.025mm
dd3=(50+0.5×0.62+0.64)0+0.03mm=50.950+0.03mm
dd4=(115+0.5×1+0.64)0+0.035mm=116.140+0.035mm
③落料
工件外形尺寸： 长375mm，宽400-0.5mm(见图1)
根据表2-28查得,
尺寸为375mm时 δp=0.04mm δd=0.06mm
尺寸为40mm时 δp=0.02mm δd=0.03mm
尺寸375、40的IT14级公差分别为 △1=1.4mm, △2=0.62mm
查表2-30，磨损系数均为 x=0.5
Dd1=(375-0.5×1.4)0+0.06mm=374.30+0.06mm
Dd2=(40-0.5×0.62)0+0.03mm=39.690+0.03mm
Dp1=(375-0.5×1.4-0.64)0-0.04mm=373.660-0.04mm
Dp2=(40-0.5×0.62-0.64)0-0.02mm=39.050-0.02mm
7．主要零部件的设计
本模具是采用手工送料的级进模，落料凸模面积较大可直接用螺钉固定，冲孔凸模则须用固定板固定，凹模可直接用螺钉与圆柱销固定。卸料装置采用弹性的，导向装置采用导柱导套。板料的定位和导向采用定位销和导向销。详见图5。
模具国标规定了两种卸料螺钉，即圆柱头卸料螺钉（GB2867.5-81）与圆柱头内六角卸料螺钉（GB2867.6-81），均具有如下特点：螺纹长度虽短但与光杆段有台阶，可保证旋入弹压卸料板后不易松动；螺钉长度是指光杆段长度且有公差要求，便于保证弹压卸料板工作平面与凹模面平行；螺钉材料为35号钢且要求热处理硬度为28～38HRC，以便保证螺钉有足够的强度，能够承受卸料过程中反复作用的拉应力。
冲模上的紧固件包括连接螺钉和定位销钉。受力较大的连接螺钉一般都采用内六角螺钉，其特点是用35号钢制造，并淬火达28～38HRC，因此可承受较大的拉应力。受力不大的小螺钉可以采用普通圆柱头螺钉，但一般不用半球头螺钉或沉头螺钉。前者一字槽容易拧环，后者装配时不便调整。
定位销钉采用普通圆柱销，可以承受一定的切应力。该模具中的标准件为：
螺钉 GB/T 70—76
圆柱销 GB/T 119—2000
挡料销 GB/T 2866.11—81
模柄是连接上模和压力机的零件，这里采用的具体规格是B50×100 GB2862.3-81。由四个螺钉固定到上模座上。
8．模架及导套、导柱的选用
该冲孔、落料级进模级进模为横向送料，零件精度较低，加工批量不大，因此选用铸铁滑动导向对角导柱模架。根据凹模的周界尺寸为500mm×315mm，因此选：模架500×315×245～290Ⅰ GB/T 2851.1 如图4所示。
图4 铸铁滑动导向对角导柱模架
由于选择了标准模架，导套和导柱的基本尺寸也就决定了，导柱为45×230×60，导套为45×125×48。
9．压力机的选用
该模具的主要参数：
总冲压力：F总=2585772N
闭合高度：H模=250mm
外廓尺寸：500mm×315mm
该零件尺寸精度较低，尺寸较大，因此选用操作空间大，操作方便，容易安装机械化的附属设备和成本低廉的开式曲柄压力机JA21—3150A。该压力机的主要技术规格为：
公称压力：3150KN
滑块行程：200mm
行程次数：30次/min
最大装模高度：500mm
装模高度调节量：150mm
工作台尺寸：1250mm×800mm
工作台孔尺寸：650mm×350mm
10．模具结构形式
该零件的生产批量不是很大，合理安排生产采用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式；为了便于操作，提高生产率，采用弹性卸料方式，凸模与卸料板推下的出件方式。考虑零件厚度较后，模架类型及精度，采用对角导柱模架。
根据模具总装图的绘制原则，绘制的车门垫板冲孔、落料级进模的结构如图5所示。采用顺装式级进模，上模主要有凸模9、11、12固定板3橡皮14卸料板16等组成，下模主要有凹模18组成。
工作过程：将剪裁好的板料15送入模具中，由定位销定位。冲压时，上模降下，卸料板16先压住板料15，上模继续下降闭合，冲孔凸模11、12冲出孔，落料凸模9，冲出零件，废料被凸模11、12推出，零件由凸模9推出；冲完后磨具开启，上模上升，卸料板16把板料15从凸模9、11、12上卸下；继续送进板料进行下一次冲压。冲下的废料和零件落在落料槽中，隔一段时间由工人用推杆从落料槽中推出。
1-导套 2-上模座 3-凸模固定板 4-垫板 5、21-圆柱销
6、17-内六角螺钉 7、10-螺钉 8-模柄 9-落料凸模
11-冲孔小凸模 12-冲孔大凸模 13-卸料螺钉 14-卸料橡皮
15-料板 16-卸料板 18-凹模 19-下模座 20-定位销 22-导柱
图5 车门垫板冲孔、落料级进模
11. 模具的装配
（1）导柱导套的装配
导柱导套和模座的配合都为过盈配合，一般都用压力机将导柱导套分别压入下模座和上模座。装好后检查导柱对下模座底平面，导套对上模座上平面的垂直度,其误差应在要求的范围内。
（2）凸模的装配
凸模用固定板将其装在模座上的，凸模与固定板是采用过渡配合，装配时是在压力机上将凸模压入固定板的，检查其垂直度后,将凸模尾部与凸模上平面一起磨平并将凸模端面磨平。凸模、固定板、垫板和上模座安装在一起，用圆柱销定位，螺栓固定。
（3）装配下模
先将下模座和凹模叠加起来，然后用圆柱销定位，最后用螺钉固定。
（4）装配上模
把上模座、垫板、固定板、橡胶卸和料板按顺序叠加起来，然后用圆柱销定位，然后用卸料螺钉把卸料板、橡胶与上模座连接。然后再安装模柄。
（5）试冲与调整
装机试冲并根据试冲结果进行相应调整。
12．小结
本文对车门垫板零件的冲压模具进行了设计，采用了冲孔、落料级进模的结构形式。主要论述了冲孔、落料级进模的结构设计与计算，包括确定模具的结构型式，计算了模具闭合高度和压力中心，凸、凹模间隙和刃口尺寸的确定，模具主要零件的选择和设计，并对冲压设备进行了选取。其中着重阐述了凸、凹模的设计过程，最后绘制了模具的凸、凹模零件图和车门垫板级进模装配图（附图）。
13．参考书目
[1]王孝培主编. 冲模设计手册（第2版）．机械工业出版社, 2000
[2]高锦张主编．塑性成型工艺及模具设计（第2版）．机械工业出版社，2007
[3]甘永立主编．几何量公差与检测明（第8版）．上海科学技术出版社，2007
[4]大连理工大学工程画教研室编．机械制图（第5版）．高等教育出版社，2003
[5]刘鸿文主编．材料力学（第4版）．高等教育出版社，2004
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智能冲压工艺规划系统的研究
摘要：本文对建立一个智能冲压工艺设计知识为基础的系统给出了一个简单的介绍。研究该系统的框架，对模型和知识推理模式进行了介绍。对有些关键技术如冲压工艺的可行性、排样的最佳算法、智能地带的布局和内力计算进行了研究。该系统可以改善工艺规划效率。
关键词： 排样 KBS 知识模型 带状排样法
1简介
冲压工艺规划是冲压产品开发的一个核心项目。它是金属成型应用的一个重要组成部分，它与生产质量、成本、生产率和工具寿命有直接的影响。现代制造业的快速发展对冲压提出了更高的要求，尤其是在冲压工艺方面。多年来，相关研究已就如何在创新的环境加强工艺规划的集成化和智能化程度进行研究。近年来，通过生产金属成形智能设计系统、自动化技术，整和了工艺规划的原则。智能工艺规划方法可以有效地提高设计效率与质量、创新设计能力。
[1].对于冷锻序列的设计开发了一种基于PC的专家系统，该系统采用基于塑性理论和实际考虑的规则。在美国俄亥俄州立大学一个称作FORMEX的规则系统被Altan和他的同事们写入多级冷锻的工艺规划程序语言中。[2].它依靠冷锻零件各种形状的广泛分类。[3] 实施以知识为本的冷成形序列设计系统，采用设计规则确定建立一个可行的序列，然后使用有限元分析优化这个序列。一个以知识为基础的模具设计自动化系统被Cheok和他的同事精心设计出来。[4] 在新加坡国立大学。一些零件表象技术、冲压零件识别和模具构成也存在于这项工作中。在中国，华中科技大学的科学技术研究者们也开发出了基于知识系统的用于对小型金属件冲压级进模的程序包。[5].使用特点，用户可以在3D立体构架下设计产品。在手工设置排样后，用户可以使用交互命令来开发带装布局设计。来自利物浦大学工业研究部门的研究者们也在研究冲压工艺和冲裁模的专用系统。[6].他们的研究集中在分解较小的桥型废料的形状编码和识别技术。[7]在上海冲压模具和工具技术研究所的研究者们也开发出了级进模的CAD/CAM系统。他们研究的该系统依靠特殊的相关数据来描绘工件和模具结构。
上述研究的研究工作的目的是为了促进金属成形的发展。从金属智能成型的回顾和分析中，使用智能设计的理论和方法来研究冲压工艺规划的步骤。在本文中介绍了应用于冲压工艺规划的智能的系统。该智能系统在处理一些复杂的设计问题时是种强有力的工具。由专门知识构成的智能系统可以用一种交互的方式协助用户解决各种各样的问题或疑问。[8].智能系统是一种计算机系统，它试图代表人类知识和专业知识, 以一种实际和有效的途径提供快捷、方便的知识。智能系统能够完成一般需要专家才能完成的任务。它能自动化实时利用现有的专业知识,并解释它的推理过程。冲压工艺规划是一个含有丰富知识的复杂设计过程。整合在冲压工艺规划设计中智能系统的关键技术是至关重要的。使用智能理论的冲压工艺规划智能系统被提出来。对一些关键技术,如集成产品知识建模和战略规划的综合冲压成形过程进行了研究。在冲压设计中包括各种各样的知识，如专业领域知识、多任务知识、非标准知识。每一种知识都需要集成到该系统中。冲压模具的核心是冲压工艺。必须考虑到多种因素,如几何形状、技术要求、材料性能、冲压件的可行性、工作程序安排、模具工具的结构。冲压工艺规划是一种基于专家知识的创造性程序。智能系统技术可以改善制定冲压工艺规划的效率。
2系统构架和框架
智能系统的关键技术是建立和应用的信息化模型制作。。该产品信息模型,包括三个阶段：一种基于几何的模型、一种基于特征的模型、一种基于智能的模型。基于几何的模型描述零件的几何拓扑信息。由于零件的数据信息不能被完整的描述、数据分离水平太低，几何模型被特征模型取代。这个信息模型包括一组几何实体。依靠此模型的工程语义模型，许多与设计相关的功能可以被实现。随着人工智能的发展，智能模型开始被应用。专业知识、设计过程的知识,和相关的知识都包含在知识模型中[9、10]。智能模型支持表达和传递有用的信息。
本文主要概括了一种冲压工艺规划的智能系统。该智能系统对产品的定义有效且完整。它几何了不同模型的优点且能满足几何设计和推理过程。面向对象技术应用到整合各种各样的知识。此集成的知识系统模型可被共享和用于智能设计和产品信息沟通。
这个关于冲压模具工艺规划的智能系统构架已经被设计出来。这个零件的结构设计,包括一个图形用户界面,一个应用程序系统、设计资源、知识工具,混合推理机制、基础模型。在这个构架中知识模型有不同的分类。知识模型从设计资源中获取有用的信息，支持知识获取和知识表达的程序。这个模型把有用信息转移到知识库。知识库由CAD软件支持。设计结果以3D模型、图画和资料库的形式保存在知识库中，它对在知识库中不同零件的知识传递来说非常的重要。
3 实施方法和应用
3.1冲压智能模型的可行性论证
智能系统对冲压工件的质量、成本、模具寿命进行评价。该评价基于成熟的智能模型。此模型集成了规则库、零件信息和结论库。系数根据知识规则推理在知识库得出。冲压成型可行性可以从信息库中零件信息和相关系数推出。在设计过程中被新结论扩大的结果保存在结论库中。
模型的智能推理过程和零件的规格相比有一定限度范围的工艺参数。此规格
包括输入输出半径、孔径、孔板、孔网、槽、槽网。结果来证实零件的形状是否符合模具工具加工。智能推理用于自动和交互的方式。这样做的目的是来研究冲压该产品的可行性。智能推理的关键是确定基于零件厚度和相关系数的加工极限值。图二所示为产品可行性论证模型的流程图。
知识规则和设计结果保存在机械推理的数据库中。零件的形状可以在知识模型中修改。
由知识模型决定的冲压工艺规划是非常重要的一步，它同时也提供了选择一个单步工序刀具或是复合工具或是一个改进工具的方法。各种不同领域的知识、经验和专业知识都被保存在工艺规划专业系统中。
知识库的发展是基于规则表达的共同原则。这一步的目的是集成专业经验和零件
的形状
3.2基于优化算法的智能排样模型
为了达到较高的材料利用率，空白的知识模型被建立，保存在知识库中的结果是其他模块建立的基础。
在知识库中有四种排样类型：
● 一排列布局模式
● 与一排列相对的模式
● 两排列布局模式
● 与两排列布局相对的模式
建立这个知识模型的目的是改善材料的利用。由知识库提供的限制情况可以由人类专家来选择。这个知识模型控制着整个排样的设计过程。
图三所示为平面布局的等级体系结构
第一种模式的作用是选择粗略数值和计算工作区域的总体轮廓。此模式提供了原始参数。粗略数值的全部信息都由此得到，不管这个数字是否被概略画出或是被选中。
第二种模式用来确定布局类型、角度范围、布局大小和条带区的宽度。
第三种模式中应用了优化算法。设计结果包括材料利用率、材料宽度和每步间隙都被保存在此模式中，不同布局的绘图也同时生成。
在第四种模式中可以修改布局规划的结果。最终参数包括每步间隙、材料宽度、各类网格和转换能力。当参数有所改变时，布局规划图可以被更新。
该知识的主要作用是布局规划的算法优化。该算法共有六步。
1.在图形周围最适合的矩形第一次生成。复制件和原件之间的距离是包含在接洽网中的。图四说明了此种算法。
2.在两个环形中间的值是经过计算的。这两个环形分解成线和圆弧的单元。每对元素中间的距离需要重新补偿。然后就可以找到最短的距离。
3.计算出的最小值和所要求的值之间的差异就是误差。当误差小于允许值时，排样规划就可以完成。另外，布局图形需要沿着视野的方向移动。
4.材料利用率可以以布局规划的角度上被计算出来。
5.排样图形旋转一定的角度。旋转中心是矩形中心点附近的粗略数值。材料利用率在当前角度下被计算出来。
6.排样图形旋转到另外一个角度。重复第三部的的步骤，直到角度达到180度。 3.3带状布局的开发
带状布局的工序规则被集成于知识基础级进刀具设计。该智能模型的功能是：选择零件位置，设计方位和安排带状工步距离。为了解决运行程序，该规则应该被制定的合理和有效。
自动设计模块是智能模型中最重要的模块。人工智能技术被应用于此模块中。此模型中的预处理模块，包括定位产品模块和从产品模块中提取精确的信息。为了在修改模块中生成一个模型，最初的设计工程被修改[11]。被修改的模块代替了处理模块。
3.3.1 自动带状布局设计的预处理
1）确定零件的位置和排列。用户可以用界面来确定预处理模块中的一些参数。确定位置的过程可以和其他元素一起来做，例如：零件形状、尺寸精度、和用户要求。
零件的形状也在智能模型中定义，结果被保存在知识库中。
2）获取零件精确信息。此精确信息应该在带状布局知识库中得到。有用的信息包括冲孔的精确信息和相对位置信息。由此种类型信息组成的知识模型将会决定零件的冲压顺序。这个设计过程的主要要求是为位置精度开发一种知识模型[12]。首先，零件的形状被分成封闭的轮廓。轮廓的数目为n
K = {k1, k2, . . ., ki, . . ., kn} (1)
这里 ki 表示零件的第i个轮廓。所有轮廓间的相对关系包含在关系P中。如果在轮廓ki 和kj 之间要求精准，这里存在(ki , kj) ∈ p。
p = {. . ., (ki , kj), . . .} ki , kj ∈ K, 1 ≤ i, j ≤ n(i _= j). (2)
每种类型的精确信息通过相关矩阵被保存在知识模型中。
3.3.2带状布局自动设计
带状布局的自动设计模块在知识模型中是最重要的一个。在知识模型中包含很多重要的规则，例如在一次单冲程中冲压所有内轮廓比较好。在下一个阶段这个部分被切断。有时候，如果冲压点之间的距离非常小，一些内轮廓就要被搬到下一阶段进行加工。如果冲压点离分馏点太近的话，分馏点就需要被更改到下一阶段。如果这里仍然有不合适的尺寸，一些点可以被移动到下一阶段。重复整个过程直到矩阵点间的每个尺寸都可以被接受。布局智能设计的核心是开发干涉点的智能模型[13]。
零件坯料被分成许多点的形式。这些点的名字是k1, k2, . . ., kn. 这里dij
是ki和 kj 之间最小的距离。矩阵的临界值是S。如果dij
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