轴类零件加工工艺 编写轴类零件加工工艺

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1、 轴类零件加工工艺 编写轴类零件加工工艺 第一章 绪论 传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工〞。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的开展趋势和重要和必要的技术手段。 1.1 数控技术的概念及理论 〔1〕、数控技术的概念 数控〔英文名字：Numerical Control 简称:NC〕技术是指用数字、文字和符号组成的

2、数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。也可以说成是数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computer Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。 〔2〕、数控技术的根本理论 数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、

3、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。 轴类零件加工工艺 传动轴机械加工工艺实例 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大局部内容与根本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。图A-1 传动轴 图A-1所 示零件是减速器中的

4、传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位 置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整 螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的外表粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，应选4

5、5钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，应选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要外表的加工方法 传动轴大都是回转外表，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要外表M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，外表粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆外表的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合外表(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心

6、轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端 中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先 加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 5．划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(

7、半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要外表等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 6．热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和外表淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。 7．加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 车削用量

8、的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由?机械加工工艺手册?或?切削用量手册?中选取。 8．拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削 之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的外表粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要外表加工的同时，还要考虑次要外表的加工。在半 精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的

9、定位基准，又可防止在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆外表。 在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查工程及检验方法确实定。 综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。 表A-1 传动轴机械加工工艺卡 机床、刀具和冷却液的选择往往决定所加工零件的尺寸精度和外表粗糙度， 虽然说加工参数起决定性作用，但是它们的合理选择也不容无视。所以，要加工一个精度高的零件，正确合理地选择机床、刀具和冷却液是其前提。 4.1 机床的选择 a) 选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产本钱。

10、选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床，综合考虑以下因素的影响： 〔1〕机床的类别〔车、铣、加工中心等〕、规格〔行程范围〕、性能〔加工材料〕等； 〔2〕数控机床的主轴功率、转速范围、刀具以及刀具系统的配置情况； 〔3〕数控机床的定位精度和重复定位精度； 〔4〕零件的定位基准和装夹方式； 〔5〕机床坐标系和坐标轴的联动情况； 〔6〕控制系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿以及ATC等相关的功能。 b) 根据所设计的零件图分析：该零件由外圆、 槽、螺纹、圆弧和内孔构成，

11、且加工工序较为复杂。 所以，为减少对刀和换刀时间，保证良好的精度要求， 并结合我院现有机床的实际情况，只有选用FANUC 系统的CAK6140数控车床，如图4-1所示： 图4-1数控CAK6140 该机床主要性能如下: 1〕主轴最大孔径：52mm； 2〕工作最大回转直径：400mm； 3〕最大工件长度：1000mm； 4) 主轴最大转速：2000r/min； 5〕主轴电动机功率：7.5kw； 6〕快移速度X/Z：3.8/7.6m/min； 7〕X轴行程：220mm； 8〕Z轴行程：1000mm；

12、9〕刀架形式：立式4工位； 10〕刀具安装尺寸：20×20mm； 11〕微机：全中文液精显示； 12〕机床重量: 2250kg； 13〕机床外形尺寸〔长×宽×高〕：1890×1150×1630mm。 4.2 刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。 刀具选择的原那么是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 数控机床具有高效率、高精度、高柔性的性能，是现代机械加工的先进工

13、艺装备，但是只有配置了与数控机床性能相适应的刀具，才能使其性能得到充分的发挥。 数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐性好等要求， 4.3 冷却液的选择 要想选择适宜的冷却液，首先就需了解冷却液的作用。一般情况下，冷却液在数控车削加工中有如下几种作用： 1〕降低温度。带走切削中产生的大量热能，降低工件温度，减小工件的热变形。控制剩余应力和微观裂纹的产生。 2〕润滑作用。 切削时，刀具与工件其实是一个挤压并摩擦的过程，在这个过程里面冷却液起到了润滑作用，即减小了磨擦阻力(在刀具与工件之间形成了一种润滑膜,降低刀具的磨损速度)，又保证了加工面的光洁度(减少了积屑瘤，鳞刺

14、)。 3〕及时清理残屑的作用。 在进行粗加工时，高速切削，冷却液强劲的冲击车刀，使滞留的残屑得到及时的清理。 4〕防止零件被氧化。 往往在加工过程中零件已经出现了不同程度的氧化。温度的上升，各种不同的化学元素会变得突然活泼起来，产生化学反响，而冷却液恰恰能够对这种活动起到一种限制作用。加工中冷却液一定要充分,过滤的比拟干净,另外还要注意冷却液的浓度。 综合各方面的考虑，此次设计中冷却液选择为水溶性切削液。因为它适宜切削低/中碳钢、铸铁、铝合金、合金/不锈钢等，且具有良好的润滑性能和防锈性能。相比于非水溶性切削液，冷却效果更好；不会引起机床周围的污染，从而保持操作环境在数控加工过程中，

15、量具和夹具是绝对不可缺少的局部，否那么无法进行加工，而且选择适宜的量具和夹具将会对数控加工起到积极的作用，例如：节省加工时间，缩小尺寸误差及降低加工难度等。 5.1 量具的选择 正确合理的选用量具是保证零件质量的重要条件之一。但选择量具要考虑多方面的因素。例如,测量误差和加工误差之间的分配,被测对象的精度要求,结构尺寸的大小、形状、和所用的材料,加工的工艺条件、使用测量器具的精确度和经济性等。 所以，综合考虑，此次设计所选用的量具有：50分度游标卡尺的清洁；从价格5.2 夹具的选择 数控加工的特点对夹具提出了两个根本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保

16、证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。依据零件毛坯的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。除此之外，还要考虑以下几点： 〔1〕当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。在成批生产时可以考虑采用专用夹具，同时要求夹具的结构简单。 〔2〕装夹零件要方便可靠，防止采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助 时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。 〔3〕在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编

17、程中的计算工作量。 〔4〕尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件外表的加工或大多数外表的加工，以减少装夹误差，提高加工外表之间的相互位置精度，到达充分提 高数控机床效率的目的。 由于此次设计的零件加工批量不大，且根据零件装夹的需要，此次设计中仅需三爪卡盘〔如下列图所示〕即可完成零件的加工。 上考6.1 装夹方式的选择 定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。 选择适宜的装夹方式是保证精度的前提。常用的装夹方式有悬臂支撑方式、两端支撑方式、桥式支撑法、专用夹具装夹法。对一般无特殊要求的零件，我们编写轴类零件加工工艺力求装夹方便，通常会选用两端支撑方式或桥式支撑法，可以克服由于悬

18、臂支撑方式引起的工件变形。当要求批量生产时，为保证精度，提高效率，通常可选择专用夹具装夹法。另外还应注意的是，装夹时工件基准面应清洁，无毛刺。经过热处理的工件一定要去除热处理留下的渣物及氧化皮。 此次设计所选用的装夹方式是悬臂支撑方式，即采用三爪卡盘直接装夹，因为装夹工件方便，省时省力，且工件安装后一般不需要校正，适用于装夹外形规那么的中小型零件。 6.2 定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各外表的加工顺序也有很大的影响。 1〕、基准：指零件上用来确定其它点、线、面所

19、依据的点、线、面。 2〕、定位基准的选择 粗基准：用未加工过的外表所作的定位基准。 精基准：用已加工过的外表所作的定位基准。 ① 选择粗基准时，主要考虑的问题是如何使各道工序均有足够的加工余 量以及工件安装的稳定性。 ② 选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装 可靠。 此次设计所选用的是以工件的中心孔定位，因为轴类零件各外圆外表、螺纹外表的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要工程，而这些外表的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原那么。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准

20、统一原那么。 第七章 切削参数确实定 在切削加工中，切削速度、切削深度、进给量等切削参数的合理选择对于保证加工质量、降低加工本钱、提高生产效率具有重要意义。在机床、刀具、工件等工艺条件一定的情况下，切削参数的选择具有一定的灵活性和能动性，如切削参数选择适当，那么可最大限度地发挥生产潜力。 7.1 切削用量确实定 切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量〔切削深度〕。 合理选择切削用量对于发挥数控机床的最正确效益有着至关重要的关系。选择切削用量的原那么是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工本钱；半精加工和精加工时，应在保证加工质

21、量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工本钱。具体数值应根据机床说明书、刀具说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 本设计的所选择的切削用量是：切削速度 f=0.1～0.2mm/r,背吃刀量ap=1.5mm。 vc=50～100mm/min,进给量 7.2 加工余量确实定 加工余量是指加工过程中在工件外表所切去的金属层厚度。余量有总加工 余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工外表上切除金属层的总厚度，称为该外表的总加工余量〔亦称毛坯余量〕；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量〔简称工序余量〕。工

22、序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 确定加工余量的方法有： ① 计算法——采用计算法确定加工余量比拟准确，但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。 ② 查表法——利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。 ③ 经验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。 采用经验法可得此次设计中精加工余量为0.3mm。 虑，在适用.3 走刀路线确实定 走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容

23、，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。 确定走刀路线时应注意以下几点： 1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率 2．为保证工件轮廓外表加工后的粗糙度要求，最终轮廓一次走刀完成 3．选择切入切出方向 4．选择使工件在加工后变形小的路线 确定本次设计零件加工走刀路线为： ① 先用G71加工出零件左端外轮廓 ② 再用G01和G02镗出零件左端的内孔 ③ 接着用G71加工出零件右端外轮廓 ④ 再接着用G01切出零件上的槽 ⑤ 最后用G92加工出零件右端的螺纹 范围内，水溶性切削液可大幅度降 百度搜索“就爱阅读〞,专业资料,生活学习,尽在就爱阅读网92to ,您的在线图书馆