壳体加工工艺及夹具设计【钻4x4mm孔】

资源目录里展示的全都有，所见即所得。下载后全都有,请放心下载。原稿可自行编辑修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑问可加】 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 X52K 铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 40 1 粗铣前端面 铣刀 卡尺 10.8 2 0.8 327.6 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 X52K 铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 50 1 精铣前端面 铣刀 卡尺 14.5 1.5 0.8 389.5 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 X52K 铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 60 1 铣削顶部φ45凸台 铣刀 卡尺 14.5 1.5 0.8 389.5 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 X52K 铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 70 1 铣削底部φ50凸台 铣刀 卡尺 10.8 2 0.8 327.6 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 CA6140 车床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 80 1 粗车后端面及台阶 车刀 卡尺 10.8 2 0.8 327.6 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 CA6140 车床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 90 1 精车后端面及台阶 车刀 卡尺 12 2 0.8 398 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 CA6140 车床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 100 1 粗车内部φ70凸台端面 车刀 卡尺 10.8 2 0.8 327.6 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 CA6140 车床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 110 1 粗车前后端面φ47孔 车刀 卡尺 10.8 2 0.8 327.6 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 CA6140 车床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 120 1 精车前后端面φ47孔及倒角 车刀 卡尺 12 2 0.8 398 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 130 1 钻扩铰顶部端面φ30H7孔 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 铰刀 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 140 1 钻扩铰顶部端面φ25H7孔 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 铰刀 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 150 1 钻孔攻丝顶部端面M5螺纹孔攻丝 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 丝锥 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 160 1 钻孔底部端面3-M5螺纹孔攻丝 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 丝锥 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 170 1 钻扩铰前端面4-M6螺纹孔攻丝 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 180 1 钻扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝(还有内部4个螺纹孔) 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 机械加工工序卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 壳体 壳体 材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 HT150 铸件 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 Z525 钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 专用夹具 机动时间 单件工时定额 每合件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 190 1 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 钻头 卡尺 12 2 0.8 398 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 01 产品名称 壳体 零件名称 壳体 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT150 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 夹具 刀具 量具 准终 单件 10 铸造 铸 20 时效 热 30 涂底漆 表 40 粗铣 粗铣前端面 机加工 二 X52K铣床 铣夹具 铣刀 游标卡尺 50 精铣 精铣前端面 机加工 二 X52K铣床 铣夹具 铣刀 游标卡尺 60 铣削 铣削顶部φ45凸台 机加工 二 X52K铣床 铣夹具 铣刀 游标卡尺 70 铣削 铣削底部φ50凸台 机加工 二 X52K铣床 铣夹具 铣刀 游标卡尺 80 粗车 粗车后端面及台阶 机加工 二 CA6140车床 车夹具 车刀 游标卡尺 90 精车 精车后端面及台阶 机加工 二 CA6140车床 车夹具 车刀 游标卡尺 100 车 粗车内部φ70凸台端面 机加工 二 CA6140车床 车夹具 车刀 游标卡尺 110 粗车 粗车前后端面φ47孔 机加工 二 CA6140车床 车夹具 车刀 游标卡尺 120 精车 精车前后端面φ47孔及倒角 机加工 二 CA6140车床 车夹具 车刀 游标卡尺 130 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ30H7孔 机加工 二 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头, 铰刀 游标卡尺 140 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ25H7孔 机加工 二 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头, 铰刀 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 壳体 零件名称 壳体 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 HT150 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 夹具 刀具 量具 准终 单件 150 钻孔攻丝 钻孔攻丝顶部端面M5螺纹孔攻丝 金工 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头,丝锥 游标卡尺 160 钻孔攻丝 钻孔底部端面3-M5螺纹孔攻丝 金工 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头,丝锥 游标卡尺 170 钻孔攻丝 钻扩铰前端面4-M6螺纹孔攻丝 金工 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头 游标卡尺 180 钻孔攻丝 钻扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝(还有内部4个螺纹孔) 金工 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头 游标卡尺 190 钻沉头孔 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 金工 Z525 专用钻夹具 莫氏锥柄长刃机用钻头 游标卡尺 200 去毛刺 去毛刺 210 检查 检查 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 西安理工大学高等技术学院 毕业设计论文 壳体加工工艺及夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 37 摘 要 壳体零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差 Abstract The shell parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Keywords: process, process, cutting dosage, clamping, positioning 目 录 摘 要 II Abstract III 目 录 IV 第1章 序 言 6 第2章 零件的分析 7 2.1零件的形状 7 2.2零件的工艺分析 7 第3章 工艺规程设计 8 3.1 确定毛坯的制造形式 8 3.2 基面的选择 8 3.3 制定工艺路线 8 3.3.1 工艺路线方案一 9 3.3.2 工艺路线方案二 10 3.3.3 工艺方案的比较与分析 10 3.4 选择加工设备和工艺装备 11 3.4.1 机床选用 11 3.4.2 选择刀具 11 3.4.3 选择量具 12 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 12 3.6确定切削用量及基本工时 13 第4章 钻孔夹具设计 30 4.1研究原始质料 30 4.2定位基准的选择 30 4.3 切削力及夹紧力的计算 30 4.4误差分析与计算 31 4.5 零、部件的设计与选用 32 4.5.1支撑钉选用 32 4.5.2 钻套、衬套、钻模板设计与选用 32 4.6 确定夹具体结构和总体结构 34 4.7夹具设计及操作的简要说明 35 总 结 36 参 考 文 献 37 致谢 38 第1章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 壳体零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第2章 零件的分析 2.1零件的形状 题目给的零件是壳体零件，主要作用是起连接作用。 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。 2.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸造，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 壳体零件主要加工表面为：1. 粗铣底面、半精铣，表面粗糙度值为3.2。2. 粗铣、半精铣上端面，表面粗糙度值3.2。3. 车外圆，表面粗糙度值3.2。4. 车内孔及台阶，及表面粗糙度值3.2。5.两侧面粗糙度值6.3、12.5，法兰面粗糙度值6.3。 壳体共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1)．左端的加工表面：     这一组加工表面包括：外圆端面，内圆，倒角钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2).端面的加工表面： 这一组加工表面包括：端面，粗糙度为3.2；的端面，并带有倒角；中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，Φ内圆直接在车床上做镗工就行了。 第3章 工艺规程设计 本壳体假设年产量为10万台，每台车床需要该零件1个，备品率为19%，废品率为0.25%，每日工作班次为2班。 该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求Q=100000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和 废品率β分别取19%和0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+α)（1+β)=238595件/年 3.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 3.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像壳体这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 3.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.3.1 工艺路线方案一 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗铣 粗铣前端面 50 精铣 精铣前端面 60 铣削 铣削顶部凸台 70 铣削 铣削底部凸台 80 粗车 粗车后端面及台阶 90 精车 精车后端面及台阶 100 车 粗车内部φ70凸台端面 110 粗车 粗车前后端面φ47孔 120 精车 精车前后端面φ47孔及倒角 130 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ30H7孔 140 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ25H7孔 150 钻孔攻丝 钻孔攻丝顶部端面M5螺纹孔攻丝 160 钻孔攻丝 钻孔底部端面3-M5螺纹孔攻丝 170 钻孔攻丝 钻扩铰前端面4-M6螺纹孔攻丝 180 钻孔攻丝 钻扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝(还有内部4个螺纹孔) 190 钻沉头孔 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 200 去毛刺 去毛刺 210 检查 检查 3.3.2 工艺路线方案二 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗铣 粗铣前端面 50 精铣 精铣前端面 60 铣削 铣削顶部凸台 70 铣削 铣削底部凸台 80 粗车 粗车后端面及台阶 90 精车 精车后端面及台阶 100 车 粗车内部φ70凸台端面 110 粗镗 粗镗前后端面φ47孔 120 精镗 精镗前后端面φ47孔及倒角 130 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ30H7孔 140 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ25H7孔 150 钻孔攻丝 钻孔攻丝顶部端面M5螺纹孔攻丝 160 钻孔攻丝 钻孔底部端面3-M5螺纹孔攻丝 170 钻孔攻丝 钻扩铰前端面4-M6螺纹孔攻丝 180 钻孔攻丝 钻扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝(还有内部4个螺纹孔) 190 钻沉头孔 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 200 去毛刺 去毛刺 210 检查 检查 3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：φ47孔的加工上。方案二采用镗床加工，需要要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。因此综合工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗铣 粗铣前端面 50 精铣 精铣前端面 60 铣削 铣削顶部凸台 70 铣削 铣削底部凸台 80 粗车 粗车后端面及台阶 90 精车 精车后端面及台阶 100 车 粗车内部φ70凸台端面 110 粗车 粗车前后端面φ47孔 120 精车 精车前后端面φ47孔及倒角 130 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ30H7孔 140 钻扩铰 钻扩铰顶部端面φ25H7孔 150 钻孔攻丝 钻孔攻丝顶部端面M5螺纹孔攻丝 160 钻孔攻丝 钻孔底部端面3-M5螺纹孔攻丝 170 钻孔攻丝 钻扩铰前端面4-M6螺纹孔攻丝 180 钻孔攻丝 钻扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝(还有内部4个螺纹孔) 190 钻沉头孔 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 200 去毛刺 去毛刺 210 检查 检查 3.4 选择加工设备和工艺装备 3.4.1 机床选用 ①.工序是粗车、和精车。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140卧式车床。参考根据《机械制造设计工工艺简明手册》表4.2-7。 ②.工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。 3.4.2 选择刀具 ①.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 ②.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考《机械加工工艺手册》（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。 ③.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考《简明机械加工工艺手册》（主编 徐圣群） 表12-47，选择双斜边二号砂轮。 3.4.3 选择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “壳体” 零件材料为HT200，查《机械加工工艺手册》（以后简称《工艺手册》），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸造的硬度HB为143～269，表2.2-23 灰铸造的物理性能，HT200密度ρ=7.2～7.3（），计算零件毛坯的重量约为2。 表3-1 机械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量[件] 重型 （零件重>2000kg） 中型 （零件重100~2000kg） 轻型 （零件重<100kg） 单件生产 5以下 10以下 100以下 小批生产 5~100 10~200 100~500 中批生产 100~300 200~500 500~5000 大批生产 300~1000 500~5000 5000~50000 大量生产 1000以上 5000以上 50000以上 根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于30～50，毛坯重量2<100为轻型，确定为大批生产。 根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查《工艺手册》表3.1-19 特种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表3.1-20 各种铸造方法的经济合理性，采用机器砂模造型铸件。 表3-2 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级 铸造方法 公差等级CT 灰铸造 砂型手工造型 11~13 砂型机器造型及壳型 8~10 金属型 7~9 低压铸造 7~9 熔模铸造 5~7 根据上表选择金属型公差等级为7级。 3-3 铸件尺寸公差数值 铸件基本尺寸 公差等级CT 大于 至 8 63 100 160 100 160 250 1.6 1.8 2.0 根据上表查得铸件基本尺寸大于100至160，公差等级为8级的公差数值为1.8。 表3-4 铸铁件机械加工余量（JB2854-80）如下 铸件基本尺寸 加工余量等级 6 浇注时位置 >120~250 6.0 4.0 顶、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 3.6确定切削用量及基本工时 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据《切削用量简明手册》（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，与《机械制造设计工工艺简明手册》的表区别。 工序10、20、30：铸造 时效处理无切削加工，无需计算 工序40、50：粗铣、精铣前端面 机床：铣床X52K 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。 单边余量：Z=3mm 所以铣削深度： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 每齿进给量：取：取铣削速度 每齿进给量：取取铣削速度 机床主轴转速： 按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取 切削工时 被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序60：铣削顶部凸台 机床：铣床X52K 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。 单边余量：Z=3mm 所以铣削深度： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 每齿进给量：取：取铣削速度 每齿进给量：取，取铣削速度 机床主轴转速： 按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取 切削工时 被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序70：铣削底部凸台 机床：铣床X52K 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 单边余量：Z=3mm 所以铣削深度： 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度： 每齿进给量：取：取铣削速度 每齿进给量：取取铣削速度 机床主轴转速： 按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取 切削工时 被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次数为1 机动时间： 机动时间： 所以该工序总机动时间 工序90、100：粗车、精车前后端面前后端面φ47孔 已知加工材料灰铸铁 CA6140普通车床 所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。根 故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。 ①.确定加工深度 一次走刀内完成 ②.确定进给量 根据《加工手册》可知 刀杆尺寸为，，进给量=0.5～1.0 按进给量在《工艺手册》可知： =0.7 CA6140进给力=3530。 ，，=时， 进给力：=950。 实际进给力为： =950=1111.5 （1-2） 所选=可用。 ③.选择磨钝标准耐用度 根据《加工手册》，最大磨损量取为，车刀寿命=。 ④.确定加工速度 故： ==63 （1-3） ===120 （1-4） 根据CA6140车床选择 =125 这时实际速度为： == （1-5） ⑤.校验机床功率 由《加工手册》=～，，，加工速度时， = 实际功率为： =1.7=1.2 （1-6） 在CA6140上进行，最后用量为： =3.75，=，==，= 精车加工 所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。 选刀杆尺寸=，刀片厚度为。 ①.确定加工深度 可在一次走刀内完成 ②.确定进给量 根据《加工手册》可知 刀杆尺寸为， 进给量=0.5～1.0 按CA6140进给量 =0.7 CA6140进给机构允许进给力=3530。 =950=1111.5故所选=可用。 ③.选择刀具磨钝标准及耐用度 根据《加工手册》车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。 ④.确定加工速度 当硬质合金刀度200～219铸件， ，，加工速度=。 ==63 ===120 （3-13） 根据CA6140车床=125 实际速度为： == （3-14） ⑤.校验机床功率 由《加工手册》加工速度时， = 加工功率修正系数=0.73=0.9， 时间功率为： =1.7=1.2 =1.25，=，==，= 工序120、130：粗车、精车前后端面φ47孔及倒角 已知加工材料灰铸铁 CA6140普通车床 所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。根 故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。 ①.确定加工深度 一次走刀内完成 ②.确定进给量 根据《加工手册》可知 刀杆尺寸为，，进给量=0.5～1.0 按进给量在《工艺手册》可知： =0.7 CA6140进给力=3530。 ，，=时， 进给力：=950。 实际进给力为： =950=1111.5 （1-2） 所选=可用。 ③.选择磨钝标准耐用度 根据《加工手册》，最大磨损量取为，车刀寿命=。 ④.确定加工速度 故： ==63 （1-3） ===120 （1-4） 根据CA6140车床选择 =125 这时实际速度为： == （1-5） ⑤.校验机床功率 由《加工手册》=～，，，加工速度时， = 实际功率为： =1.7=1.2 （1-6） 在CA6140上进行，最后用量为： =3.75，=，==，= 精车加工 所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。 选刀杆尺寸=，刀片厚度为。 ①.确定加工深度 可在一次走刀内完成 ②.确定进给量 根据《加工手册》可知 刀杆尺寸为， 进给量=0.5～1.0 按CA6140进给量 =0.7 CA6140进给机构允许进给力=3530。 =950=1111.5故所选=可用。 ③.选择刀具磨钝标准及耐用度 根据《加工手册》车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。 ④.确定加工速度 当硬质合金刀度200～219铸件， ，，加工速度=。 ==63 ===120 （3-13） 根据CA6140车床=125 实际速度为： == （3-14） ⑤.校验机床功率 由《加工手册》加工速度时， = 加工功率修正系数=0.73=0.9， 时间功率为： =1.7=1.2 =1.25，=，==，= 工序180 扩铰后端面8-M4螺纹孔攻丝还有内部4个螺纹 本工序采用计算法。 表3-5高速钢麻花钻的类型和用途 标准号 类型 直径范围（mm） 用途 GB1436-85 直柄麻花钻 2.0～20.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1437-85 直柄长麻花钻 1.0～31.5 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1438-85 锥柄麻花钻 3.0～100.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1439-85 锥柄长麻花钻 5.0～50.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 选用Z525摇臂钻床，查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，查《机》表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为4500，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。 表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6137-85） mm 直径范围 直柄麻花钻 l l1 >11.80～13.20 151 101 表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6137-85） （º） d (mm) β 2ф αf ψ 8.6～18.00 30 118 12 40～60 表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 （1）后刀面最大磨损限度mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径d0（mm） ≤20 高速钢 铸铁 0.5～0.8 （2）单刃加工刀具耐用度T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径d0（mm） 11～20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为0.5～0.8mm刀具耐用度T = 60 min ①.确定进给量 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.25～0.65,根据表4.13中可知，进给量取f=0.60。 ②.确定切削速度 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在灰铸造（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 （3-17） 则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150 则实际切削速度 = = =11.8 ③.确定切削时间 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： T= （3-19） 其中 l= l=5 l=2～3 则： t= =9.13 工序200：钻扩铰顶部端面φ25H7孔 机床：立式钻床Z525 刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度： 进给量：取。 切削速度取。 机床主轴转速： ， 按照文献，取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次数为1 机动时间： 刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。 片型号：E403 切削深度： 进给量：取。 切削速度：取。 机床主轴转速： 按照文献取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入有： 刀具切出： ，取 走刀次数为1 机动时间： 工序140：钻扩铰顶部端面φ25H7孔 机床：立式钻床Z525 刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 机床主轴转速： ， 按照文献，取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次数为1 机动时间： ⑵ 扩孔φ25 刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。 片型号：E403 切削深度： 进给量：取。 切削速度：取。 机床主轴转速： 按照文献取 所以实际切削速度： 切削工时 被切削层： 刀具切入有： 刀具切出： ，取 走刀次数为1 机动时间： 工序190 钻沉头孔 钻沉头孔3-φ9, 3-φ14孔 本工序采用计算法。 表3-5高速钢麻花钻的类型和用途 标准号 类型 直径范围（mm） 用途 GB1436-85 直柄麻花钻 2.0～20.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1437-85 直柄长麻花钻 1.0～31.5 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1438-85 锥柄麻花钻 3.0～100.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1439-85 锥柄长麻花钻 5.0～50.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 选用Z525摇臂钻床，查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，查《机》表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为4500，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。 表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6137-85） mm 直径范围 直柄麻花钻 l l1 >11.80～13.20 151 101 表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6137-85） （º） d (mm) β 2ф αf ψ 8.6～18.00 30 118 12 40～60 表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 （1）后刀面最大磨损限度mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径d0（mm） ≤20 高速钢 铸铁 0.5～0.8 （2）单刃加工刀具耐用度T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径d0（mm） 11～20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为0.5～0.8mm刀具耐用度T = 60 min ①.确定进给量 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.25～0.65,根据表4.13中可知，进给量取f=0.60。 ②.确定切削速度 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在灰铸造（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 （3-17） 则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150 则实际切削速度 = = =11.8 ③.确定切削时间 查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： T= （3-19） 其中 l= l=5 l=2～3 则： t= =9.13 第4章 钻孔夹具设计 4.1研究原始质料 利用本夹具主要用来钻4-M4螺纹底孔，并攻丝，因为加工精度不高，故在加工中，主要目的是降低生产成本，减轻劳动强度从而来提高效率。 4.2定位基准的选择 要合理选择定位基准，不然会影响加工过程的质量，进而最终工件质量。选择不合适的基准，故会增加加工过程或不合理工艺路线，导致夹具设计困难，最终达不到零件加工精度（特别位置精度）。所以我们应该根据零件的技术要求，以保证加工精度的要求，定位基准的合理选择。以已加工好的端面作定位夹具。 由零件图可知：在钻孔前，平面进行了粗、精铣加工。定位、夹紧方案： 为了在定位误差范围满足要求，定位一面一销一挡块，结构中的定位是简单易操作的。一边是底平面图的处理；在孔无位置公差要求，所以我们为定位基准设计的底面和两个孔钻的模式选择，以满足加工要求。底部和5自由度的两个定位孔限制工件的定位。 4.3 切削力及夹紧力的计算 钻孔选用：钻床Z525，刀具钻头。 由文献可得： 切削力公式： 式中 查表得： 其中： 即： 实际所需夹紧力： 有： 安全系数K可按： 式中：安全系数 所以 通过计算实际夹紧力不大，夹具结构简单操作方便，采用螺旋夹紧机构。 取，， 查文献移动螺旋夹紧时夹紧力计算： 式中参数由文献查得： 螺旋夹紧力： 由上述计算易得： 通过计算实际所需夹紧力不大，该夹具具有结构简单，操作方便，决定使用手动螺旋夹紧机构。 4.4误差分析与计算 该夹具以底面、支撑钉定位基准， 由文献可得： ⑴支撑钉的定位误差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上、所设计的夹具满足零件加工精度要求。 4.5 零、部件的设计与选用 4.5.1支撑钉选用 本夹具用支撑钉定位 表3.1 支撑钉 d H D 公称 允差 12～18 16 15 ～0.011 22 5 1 4 M12 4 4.5.2 钻套、衬套、钻模板设计与选用 为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。 图3.1 可换钻套 铰工艺孔钻套结构参数如下 表3.4 钻套 d H D 公称 允差 6 12 12 +0.018 +0.007 22 18 10 4 9 0.5 18 衬套选用固定衬套其结构如图所示： 图3.2 固定衬套 其结构参数如下 表3.5 固定衬套 d H D C 公称 允差 公称 允差 12 +0.034 +0.016 12 18 +0.023 +0.012 0.5 2 4.6 确定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （1）应该保持精度和稳定性 在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。 （2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。 （3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。 （4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。 （5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。 加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。 4.7夹具设计及操作的简要说明 本夹具用于在钻床上加工孔。夹紧机构，操作简单，夹紧可靠。 如前所述，夹具设计，为了提高生产率，首先想到的是如何安装，拆卸方便，钻模的表面，所以主要的钻削力，因为钻削力向下，它是更容易保证工件的稳定性。 总 结 在设计过程中，我们读到一些技术资料和设计手册，在机械领域中的一些基本问题的探讨。因此，这样的设计不仅要加强自己的理解和知识，和他们的知识，拓宽。此外，该拉延工艺的设计，AutoCAD绘图软件的使用，并在同一时间，手绘，所有这些因素都使我们学到更多的知识，图像识别和提高我们的绘图能力。 本课题是壳体的加工工艺及夹具设计，主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过努力，这些问题都一一解决方案。 参 考 文 献 [1] 李 洪．工艺手册[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陈宏钧．实用金属切削手册[M] ．机械工业出版社，2005．1． [3] 上海市金属切削技术协会．金属切削手册[M]．上海科学技术出版社，2002． [4] 杨叔子．机械加工工艺师手册[M]．机械工业出版社，2000． [5] 徐鸿本．机床夹具设计手册[M] ．辽宁科学技术出版社，2003．10． [6] 都克勤．机床夹具结构图册[M] ．贵州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．机床夹具[M] ．中国劳动社会保障出版社，2001．5． [8] 冯 道．机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．机械制造工艺学[M]．机械工业出版社，2000． [10] 马贤智．机械加工余量与公差手册[M]．中国标准出版社，1994．12． [11] 刘文剑．夹具工程师手册[M]．黑龙江科学技术出版社，2007 [12] 王光斗．机床夹具设计手册[M]．上海科学技术出版社，2002．8． 致谢 本课题是在XX老师指导下完成，非常感谢XX老师的耐心指导帮助。毕业设计是大学知识，相关的专业知识的综合运用，是知识在实践中的应用。通过本次毕业设计，使我的专业知识得到巩固和提高在原来的基础上，就离不开老师和同学的帮助。设计的分析是在老师的指导下完成的，在分析过程中，老师给了我很大的鼓励，在设计和分析使我觉得更多的设计思路，提高的学习能力，和讨论的问题的分析，有一个更清楚的了解，使我受益不浅。 说实话，毕业设计真是有点累了。然而，明确其自身的设计结果，毕业设计仔细回味的旅程，一个罕见的成功立刻让我昏昏欲睡。虽然这是我刚学的第一个走，一点在我的生命中的成功，但它让我觉得更成熟了。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多毕业，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。