垫片冲压级进模设计

垫片冲压级进模设计,垫片,压级,设计 摘 要 课程论文 题 目 垫片冲压级进模设计 学生姓名 学 号 系 部 专 业 班 级 指导教师 2014-10-20 I 摘 要 垫片属于典型的冲裁件，本文在分析其工艺性的基础上，根据生产要求，确定采用级进模结构。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 关键词：垫片 级进模 冲孔落料 目 录 目 录 摘 要 I 第一章 绪论 4 1.1课题背景 4 1.2冲压模具发展现状和前景 4 1.2.1冲压模具发展现状 4 1.3课题研究的内容和意义 6 1.4发展方向 6 第二章 冲裁模具课程设计任务书 7 2.1任务书设计内容 7 2.2任务书的要求 7 2.2.1技术要求： 7 2.2.2设计要求： 7 第三章 零件的工艺性分析和方案确定 8 3.1零件的工艺分析 8 3.1.1结构与尺寸的分析 8 3.1.2精度与断面粗糙度分析 8 3.2冲裁工艺方案的确定 8 3.3模具总体方案的确定 10 第四章 零件工艺的设计计算 11 4.1排样设计与计算 11 4.1.1材料利用率 11 4.1.2排样设计 12 4.2冲裁力 13 4.2.1冲裁力的计算 13 4.2.2卸料力、推件力和顶件力的计算 14 4.3压力机的确定 15 4.3.1压力机的选择 15 4.3.1开式压力机机床有关参数 15 4.4压力中心的计算 16 第五章 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 18 5.1凸、凹模间隙值 18 5.1.1间隙对冲压力和模具寿命的影响 18 5.1.2冲裁间隙的确定 19 5.2凸、凹模刃口分别加工的计算法 19 5.2.1凸、凹模刃口尺寸计算的原则 19 5.2.2冲孔凸、凹模刃口计算 20 5.2.3落料凸、凹模的计算 21 第六章 模具零部件的设计计算与总装图设计 22 6.1凹模外形设计 22 6.2凸模的设计 22 6.2.1落料凸模的设计 22 6.2.2冲孔凸模的设计 23 6.3其他主要零件的设计 24 6.3.1凸模固定板的厚度 24 6.3.2卸料板的设计 24 6.3.3卸料橡皮的设计 24 6.4标准件尺寸的确定 25 6.5模具的总体设计 25 6.6模具装配和装配图 26 6.6.1级进冲裁模的装配 26 6.6.2凸、凹模间隙的调整方法 27 6.6.3绘制模具的总装图 28 第七章 总结与展望 29 致 谢 30 参考文献 31 31 第一章 绪论 1.1课题背景 我国把模具行业纳入高新技术产业重点领域，另一方面，冲压工艺广泛应用于民用、航空航天、汽车和工艺品等领域，在产品组件中所占的比例也越来越大。但由于我国模具工业起步较晚，起点较低，加工制造手段落后，尤其是技术应用人才缺乏，技术水平落后，制约了该产业的迅猛发展,已使之成为制约其他相关行业发展的“瓶颈”。 模具技术是上世纪下半叶制造业中发展最快的技术之一，由于模具的设计和制造是一个非常复杂的过程，并且是一个不断反复的过程，目前，采用具有三维参数化特征造型功能的CAD支撑软件，在模具设计中应用并行工程原理，实现模具管理、工艺分析与设计及模具结构设计的一体化是一种较有代表性也很有应用前景的模具CAD系统开发方法。如图，典型冲压模具图形。 图1-1 冲压模具 1.2冲压模具发展现状和前景 1.2.1冲压模具发展现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。 浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG，Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 1.2.2 冲压模具的前景 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广： 1. 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 2. 多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。 3. 为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。 4. 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。 更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 5. 更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。 6. 各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。 7. 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。 8. 热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。 9. 模具标准化程度将不断提高。 10. 在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。 1.3课题研究的内容和意义 本课题研究的内容如下： 第1章为绪论，论述了本课题的研究背景和意义，总结了冲压模具技术的发展历史和在国内外的发展现状及趋势。 第2章为本次设计的任务书，介绍了设计的零件图和设计的具体得要求，包括零件的名称、材料和生产批量等等，有技术要求和设计要求。 第3章为设计的第一步，首先分析零件的工艺性，包括尺寸和精度的分析，还有材料性质的重点分析，然后按照以上的分析初步确定设计的大体方案，从简单模、复合模和级进模中选择，最终选用级进模设计。最后查阅相关资料，确定模具的一些工作零件和辅助零件的设计，以至于确定模具的总体方案。 第4章为设计中的重点部分，是承接上一章工艺分析的，所以我们将进行工艺计算，有排样的设计和计算、材料利用率的计算，冲裁力图形设计和具体的计算，还有最重要的就是压力机的确定和数据的校核。 第5章为设计的中心部分，有凸、凹模的间隙和凸、凹模设计的原则，还有凸、凹模的人口尺寸计算，包括基本尺寸的计算和公差的确定。 第6章为模具工作零件的具体设计，包括凹模的设计和尺寸的计算，还有凸模的长度和硬度校核，还有卸料板、垫板、导料板及标准件的设计、选用和计算，并有非标准件的零件图形和最终的装配草图和装配图。 模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具质量及附加值的高低，取决于模具专业人才的技术水平。随着产品市场的国际化，如何降低生产成本以适应竞争的激烈和残酷越来受关注，产品制造的批量化、集约化和标准化，就越来越显得十分重要了。 目前，在全世界，模具快速发展，已成为大国的重要工业发展对象，各个行业都需要模具的辅助制造，所以模具对工业的发展有个不可替代的重要性。未来，模具的发展也许有将成为国家第一产业的可能。 1.4发展方向 本章首先介绍了研究该课题的背景和优势，就模具的发展已经纳入高技术的行业，成为我国工业中重要的一部分，最具有潜力的工业之一。并促进我国的软件（如CAD、ProE和UG）的快速研发。随后介绍了冲压模具的发展现状和前景，随着国民经济的快速增长，模具的需求量也随着增长，国内沿海地区已经把模具行业列为重要产业，建立了大型的模具城。在过去十年中，模具发展有着瞩目的发展，但是距离国外，仍有不小的差距，所以未来的模具发展就向模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务，以求早日跟上国际的脚步。 第二章 冲裁模具课程设计任务书 2.1任务书设计内容 课题名称：垫片级进模设计 零件名称：垫板 材 料：10 厚 度： t=1mm 生产批量：大批量 工件图：如图所示 图2-1 零件图 2.2任务书的要求 2.2.1技术要求： 1、冲裁件内外精度均为IT14 2、毛刺小于0.1mm 3、要求设计制造此工件的冲裁模 2.2.2设计要求： 1、 绘制制作该工件所需的冲裁模具总装图 2、 绘制构成该模具的所有非标准零件图 3、 编制设计说明书 4、 将设计说明书装订成册、图纸折叠成A4尺寸并装订成册 5、 把审题表、任务书……全部装入档案袋 第三章 零件的工艺性分析和方案确定 3.1零件的工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适用性，即冲裁加工的难以程度。冲裁件的工艺性主要包括冲裁件的结构与尺寸、精度与断面粗糙度和材料3个方面。 3.1.1结构与尺寸的分析 冲裁件的结构分析需要对零件的形状、外形、冲裁件的悬臂件和窄槽、冲孔的最小尺寸、孔间距的要求和孔壁、冲裁宽度的要求。 零件材料为10，适合一般的冲压加工。该零件形状对称、简单，为长方形结构，结构相对比较简单，只有2个φ6的孔。此工件只有落料和冲孔两个工序，图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按IT14级取，尺寸精度较低，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也符合冲裁的工艺要求，普通冲裁完全可以满足要求 该零件结构较简单，形状对称，尺寸较小。因此，均适宜冲裁加工。 3.1.2精度与断面粗糙度分析 冲裁件的精度一般可分为精密级和经济级两大类。精密级是冲压工艺技术所允许的精度，而经济级是可以用经济手段达到的精度。冲裁件的尺寸精度是在合理间隙的情况下，对铝、铜、软钢等常用材料冲裁加工数据。精度要求特别高的工件，需要增加整修等精密冲裁工件。在冲裁件内外所能达到的经济精度，见表所示。 表3-1 冲裁件内外形所能达到的经济精度 材料厚度 (mm) 基本尺寸 ≤3 3～6 6～10 10～18 18～500 ≤1 IT12～IT13 IT11 1～2 IT14 IT12～IT13 IT11 2～3 IT14 IT12～IT13 3～5 IT14 IT12～IT13 零件的尺寸公差精度均为IT14级，未注公差精度也为IT14级，并无其他特殊要求，因此，利用普通冲裁的方式就可以满足零件的图样要求。 由以上可以看出，该零件工艺性较好，可以冲裁加工。 3.2冲裁工艺方案的确定 冲裁方案的选择： 在冲裁工艺分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。确定工艺方案首先要考虑的问题是确定冲裁的工序数，冲裁工序的组合以及冲裁工序顺序的安排。冲裁工序数一般容易确定，关键是确定冲裁工序的组合与冲裁工序的顺序。冲裁模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模（连续模或跳步模）、复合模等各种冲裁摸的构成大体相同，主要由于工作零件、定位零件、卸料与推料零件 、导向零件、联接与固定零件组成。 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可有一下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产 单工序模、级进模、复合模比较如表所示 表3-2 各类模具结构及特点比较 模具种类比较项目 单工序模 （无导向）（有导向） 级进模 复合模 零件公差等级 低 一般 可达IT13～IT10级 可达IT10～IT8级 零件特点 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度较厚 小零件厚度0.2～6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件 形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高质量制件需较平 由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面 生产效率 低 较低 工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高 冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低 安全性 不安全，需采取安全措施 比较安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比无导向的稍高 冲裁简单的零件时，比复合模低 冲裁较复杂零件时，比级进模低 适用场合 料厚精度要求低的小批量冲件的生产 大批量小型冲压件的生产 形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产 根据分析结合表分析： 方案一的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而且生产效率低，难以满足大批量生产的要求 方案二只需要一副模具，工件的精度及生产效率都高，由于查表2.9.6可知材料厚度为1mm时凸、凹模的许用的最小壁厚为2.7mm,由图形可知孔边距小于凸、凹模许用最小壁厚，用方案二模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压的速度，操作不方便 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，且安全性高。通过对比以上方案可知，该工件的冲压生产采用方案三较好 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三级进模最佳 3.3模具总体方案的确定 （1）模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。 （2）操作与定位方式 为了提高生产效率和质量，可以采用配合自动装置送料方式。由于零件尺寸小且厚度适中，可以采用导正销与自动送料装置联合定距的方式。 （3）卸料与出件方式 考虑到零件厚度薄，可以采用弹性卸料方式，并采用由凸模直接从凹模洞口直接推下的下出件方式以提高生产率。 （4）模架类型及精度 考虑到零件的结构工艺特点，可以采用导向平稳的中间导柱模架，。由于零件的精度要求不是很高，可以采用I级模架精度。 以上的各项将在第五章详细说明解释。 第四章 零件工艺的设计计算 4.1排样设计与计算 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命有效措施。 4.1.1材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料经济性指标。 材料利用率通用计算公式 =/A×100% 式中— 冲裁件的总面积 A — —个步距的条料面积（L×B） 通过CAD软件计算得到制件的总面积是1243.45mm2 经计算得: =×100% =70.2% 故材料的利用率为70.2% 废料可分为工艺废料与结构废料两种。结构废料由工件的形状特点决定，一般不能改变；搭边和余料属于工艺废料，是与排样形式及冲压方式有关的废料，设计合理的排样方案，减少工艺废料，才能提高材料利用率。 4.1.2排样设计 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：有废料排样、少废料排样和无废料排样。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力（单边切断时），不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。为此，排样时必须统筹兼顾、全面考虑。 对有废料排样，少、无废料排样还可以进一步按冲裁件在条料上的布置方法加以分类，其主要形式可分为：直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排和冲裁搭边。该零件结构简单，生产批量大，精度要求一般，综合上述可以使用直排少废料的排样的设计。垫片零件外形是矩形只有冲孔，所以结构比较简单，只需要直排就可以。 因此，如图所示。查表可得，两工件间的搭边a1=1.5mm，工件边缘搭边a=1.2mm。 具体排样设计如图所示： 图4-1 零件排样图 4.2冲裁力 4.2.1冲裁力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。 用普通平刃口模具冲裁时，其冲孔力F一般按下式计算： F=K L t 式中：F—冲孔力 L—冲裁周边长度 t —材料厚度 K—系数（K一般取1.3） —材料抗剪强度 (=294MPa) 系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数(一般取K=1.3)。 经计算得： F==87KN 所以，在实际生产中应用冲压力为132KN来参考 一般在实际生产中，需要用系数K来计算，为计算方便，落料力可按以下公式计算： F0=Lt 式中 —材料抗拉强度 (=373MPa) 经计算得： F0=30.1KN 所以，在实际生产中应用切断力为26.476KN来参考。 4.2.2卸料力、推件力和顶件力的计算 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将使冲落部分的材料硬塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧固在凸模上。所以卸料力、推件力和顶件力是在选择冲压设备和校核公称压力应分别考虑的，因为他们都是由压力机和模具卸料装置或顶出装置传递的。且在选择设备的公称压力或设计冲模时，应分别予以考虑。因此要准确的计算这些力是困难的，生产中常用下列经验公式计算： 卸料力：查手册表取，则 F X =KX F 代入数据得： F X=26.476KN 推件力：查手册表取，则 F T =nKT F n=h/t 代入数据得： F T =7.92KN 顶件力：查手册表取，则 F D =KD F 代入数据得： F D =3.61KN 式中： F — 冲裁力 KX — 卸料力系系数数 KT — 推件力 KD — 顶件力系数 n — 同时卡在凹模内的冲裁件（或废料）数 h — 凹模洞口的直刃壁高度 t — 板料厚度 可查手册表 表4-1 卸料力、推件力和顶件力系数 料厚t/mm KX KT KD 钢 ≤0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.1 0.63 0.55 0.45 0.25 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 铝、铝合金 纯铜、黄铜 0.025～0.08 0.02～0.06 0.03～0.07 0.03～0.09 注：卸料力系数KX，在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。 然而压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺的总和，则计算如下所示： = F +F0+F X+F T =110.316KN 4.3压力机的确定 4.3.1压力机的选择 对于中小型冲裁件常采用开式曲柄压力机。 根据总冲压力=110.316KN，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-250开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫板。其主要工艺参数如下： 公称压力：250KN 滑块行程：80mm 行程次数：100次/分 最大封闭高度：220mm 封闭高度调节量：70mm 工作台尺寸（左右*前后）：560mm×360mm 工作台板厚度：70mm 模柄尺寸：ø50×70 倾斜角：30° 4.3.1开式压力机机床有关参数 1、机床控制系统： (1)开门断电，漏电保护。电控系统符合国家安全标准。 (2)电动式油缸行程调节，显数器显示。 (3)电动式挡料尺寸调节，显数器显示。 2、机床后挡料的基本配置： (1)普通电机 (2)普通丝杆和光杆 (3)后挡料链轮传动 注：机床参数及配置如需变动敬请另外说明，作为合同附件 3、机床结构： (1) 采用全钢焊接机架，（、拼装工作台组成）振动时效处理，具有足够的强度和刚性。 (2) 双油缸控制，机械挡块机构保护，液压上传动，扭轴强迫同步机构。 (3) 滑块行程电动快速调节，并有手动微调，显数器显示 (4) 上模具配有斜楔式挠度补偿机构，以补充折弯精度。 (5) 单边/双边 T型槽口工作台，调整分段下模快速方便。 (6) 可进行多机联动（需同时购买一台该型号的机床并加装联动同步装置），也可单机单动。 (7) 该设备可折板厚是根据10钢板/A3板的抗拉强度（450N/mm2）和折弯槽口比例1比8来计算的，敬请核实好各种锰板的抗拉强度后与Q235板比较进行折算，另外可以通过扩大折弯下模的槽口尺寸来取得更厚的折板尺寸。 (8) 工作台主立板和台面均可调节。可根据折弯力的需要，适当调整工作台的加凸量来弥补由于工作台的变形而出现的挠度进行补偿。 4.4压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压合力的作用点。为了保证压力机的模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常在磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线重合，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。 确定该零件的压力中心计算步骤如下： （1）选定坐标轴X和Y （2）计算出各单一图形的压力中心到坐标轴的距离x1、x2、x3、…xn和y1、 y2、 y3、…、yn （3）将组成图形的轮廓线划分为若干简单的线段，求出各线段长度L1、L2、L3、…、Ln. （4）按如下公式算出压力中心的坐标（X0、Y0） 根据力学定理，合力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数和，则可得压力中心坐标（x0 、y0）计算公式： 因为冲裁力与周边长度成正比，所以式中各冲裁力F1、F2、F3、…、Fn可分别用冲裁周边长度L1、L2、L3、…、Ln代替，即 其中：L—为每段线段的长度或圆弧的周长 X—为每段线段的中点或圆弧的中心到X轴的距离； Y—为每段线段的中点或圆弧的中心到Y轴的距离； 模具的结构的制造压力中心与模柄中心线重合，故压力中心点就是几何对称点。若选用坐标系XOY，即xc＝0，yc＝0 由以上计算可以得出模具的压力中心以便装模时与压力机滑块的中心线相重合 第五章 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 5.1凸、凹模间隙值 冲裁间隙是指冲裁模凸、凹模刃口之间的空隙。凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示；两侧间隙之和称为双面间隙，用Z表示。如无特殊说明，冲裁间隙都是指双面间隙。冲裁间隙的数值等于凸、凹模刃口尺寸的差值，如图所示，即 式中 —凹模刃口尺寸； —凸模刃口尺寸。 冲裁间隙对冲裁过程有着很大的影响。此外，间隙对冲压力和模具寿命也有着较大的影响。 图5-1 凸、凹模刃口尺寸的差值 5.1.1间隙对冲压力和模具寿命的影响 间隙很小时，因材料的挤压和摩擦作用增强，冲裁力必然较大。随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，容易发生断裂分离，因此冲裁力减小。但试验表明，当单面间隙在材料厚度的5﹪～20﹪范围内时，冲裁力降低不多，不超过5﹪～10﹪。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不是很大。 模具寿命通常是用模具失效前所冲的合格冲裁件数量来表示。冲裁模的失效形式一般有磨损、变形、崩刃和凹模胀裂。间隙大小主要对模具的磨损及凹模胀裂产生较大影响。模具刃口磨损看，使刃口钝化、间隙增加，从而导致制件的尺寸精度降低冲裁能量增大，断面粗糙。所以必须注意尽量减少模具的磨损。为提高模具寿命，一般需要采用较大间隙。 5.1.2冲裁间隙的确定 凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力等有较大影响，所以必须选择合理的间隙。在冲压的实际生产中，为了获得合格的冲裁件、较小的冲压力，并保证模具有一定寿命，我们规定一个间隙值范围，称为合理间隙。这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。因冲模在使用过程中会逐渐磨损，间隙增大，再设计和制造新模具时，一般采用最小合理间隙。 冲裁间隙数值主要按制件质量要求，根据经验数值来选用。然而对于电子、电器、仪器等行业对制件断面质量和尺寸精度要求较高，可选用较小的间隙值。如下图要求零件内外尺寸精度为14级，且该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。 5.2凸、凹模刃口分别加工的计算法 冲裁件的尺寸精度主要取决于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也必须靠模具刃口的尺寸及公差来保证。正确确定模具刃口尺寸及其公差，将会直接影响到冲裁生产的技术经济效果，因此它是设计冲裁模的主要任务之一。由于制件结构简单精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。由于零件未标注公差在此均按IT13级算。根据零件的结构特点，刃口尺寸采用配作法加工。 5.2.1凸、凹模刃口尺寸计算的原则 在计算刃口尺寸时，应该落料和冲孔两种情况分别考虑其原则如下。 a. 落料时，应以凹模刃口尺寸为基准，间隙取在凸模上。凹模基本尺寸取落料件尺寸公差范围内较小尺寸。凸模的基本尺寸则用凹模基本尺寸减去最小合理间隙。由表2-3得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm b. 冲孔时，应以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上。凸模基本尺寸取冲件公差范围内的较大尺寸。凹模的基本尺寸则是用凸模基本尺寸加上最小合间隙。由《冲压工艺与模具设计》表2.4得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm c. 凸、凹模刃口的制造公差应根据冲裁件的尺寸公差和凸、凹模的加工方法来确定，既要保证冲裁间隙要求并冲出合格的零件，又要便于模具加工。 d. 根据工件尺寸公差要求，确定模具刃口尺寸的公差等级，见表所示。 表5-1 模具刃口尺寸的公差等级 模具刃口尺寸公差 料厚t（mm） 0.5 0.8 1.0 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12 冲裁件尺寸公差 IT6～IT7 IT8 IT8 IT9 IT10 — — — — — — — — IT7～IT8 — IT9 IT10 IT10 IT12 IT12 — — — — — — IT9 — — — IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT14 IT14 IT14 IT14 5.2.2冲孔凸、凹模刃口计算 凸、凹模分别加工时要求分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸、凹模的设计图样上。这种加工的优点是凸、凹模具有互换性，便于成批制造。但由于受冲裁间隙的限制，要求凸、凹模制造公差较小，所以这种加工主要适用于简单规则形状（圆形、方形和矩形）的冲件。 落料件外形尺寸为,冲孔件内孔尺寸为，根据刃口尺寸的计算原则(4)，可得落料时： 冲孔时： 式中 、 — 落料时凹、凸模的刃口尺寸，mm； 、— 冲孔时凸、凹模的刃口尺寸，mm； — 落料件的最大极限尺寸，mm； — 冲孔件孔的最小极限尺寸，mm； X — 冲件的制造公差； — 最小合理间隙； 、— 凸、凹模的制造公差，mm按“入体”原则标注； X— 磨损系数，如表所示： 表5-2 磨损系数值 冲裁件精度 x值 IT10以上 1 IT11~13 0.75 IT14 0.5 由公差表查得：零件内外尺寸全部按照IT14级精度，则。 有上可得间隙值为：Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm 1、磨损后减小的尺寸：φ6mm =6.10-0.045mm =6.10-0.055mm 2、磨损后不变的尺寸：20mm =20.14±0.0337 5.2.3落料凸、凹模的计算 落料凹模的基本尺寸与凸模相同保证最小双面合理间隙值Zmin=0.10mm。 落料时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。由表2-23得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm。 磨损后减小的尺寸：20mm,40mm,0.5mm =19.750+0.0825mm =39.71 0+0.0975mm 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是19.75mm，39.71mm不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Zmin=0.01mm。落料凹模部分刃口尺寸如图所示 第六章 模具零部件的设计计算与总装图设计 6.1凹模外形设计 凹模采用整体式凹模结构和直接通过螺钉、销钉于下模座固定的固定方式。凹模刃口采用直接刃壁结构，刃壁高度5mm，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大。凹模轮廓尺寸计算如下 凹模高度H=Kb=0.40×34=13.6mm 按表取标准值15mm 凹模壁厚c=（1.5～2）H = 22.5～30mm 取凹模厚度为30mm, 凹模宽度B=b+2c=(34+2×30)=94mm, 凹模长度L取45mm， 式中b---凹模刃口的最大尺寸(mm) c---凹模壁厚(mm) 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.40 故凹模轮廓尺寸为：45×94×30 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.7～2.0）d 为了更好的选取标准模架，则凹模板轮廓尺寸全取整数： 确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板100×100×15（GB/T70.1-2000） 凹模的材料选用Cr12,工作部分热处理淬硬为60～64HRC。 6.2凸模的设计 6.2.1落料凸模的设计 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计为直通式，采用线切割机床加工，2个M6的螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H7/m6。再通过铆接方式与固定板固定。确保因磨损而滑落，从而更为牢靠。凸模的尺寸根据刃口尺寸，卸料装置和安装固定要求来确定。凸模材料选用CrWMn，工作部分热处理淬硬为58～62HRC。其总长L可按下列公式计算：L=h1+h2+t+h=(15+12+1+30)=58mm 式中：h1—凸模固定板厚度（mm） h2—卸料板厚度（mm） t—材料厚度（mm） h—自由高度（mm） 具体结构图如下所示 6.2.2冲孔凸模的设计 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。冲φ6mm的孔的凸模结构如图所示： 1、凸模最小直径的校核(强度校核) 凸模用T10钢 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即 对于圆形凸模 dmin≥=4×1×350/450=3.11mm 所以承压能力足够。 式中—冲裁材料的抗剪强度，310～380Mpa —凸模材料许用强度，取440～470Mpa 抗纵向弯曲力校核　 对于圆形凸模（有导向装置）　Lmax≤270d2/=270×3.22/√(4521.2)1/2=44.8mm 所以长度适宜。 式中 Lmax ——允许的凸模最大自由长度，mm F ——冲模力,N ｄ——凸模最小截面的直径，mm 凸模固定端面的压力　 　q =<=4521.2/(1.652π)=528.2MPa式中　 式中q—凸模固定端面的压力，MPa F—落料或冲孔的冲裁力，N —模座材料许用压应力，MPa 凸模固定板端面压力超过了80～90ＭＰa，为此应在凸模顶端与模座之间加一个淬硬的垫板。矩形垫板材料可用45钢，结构形式和尺寸规格见手册﹝２﹞表查得100×100×6 6.3其他主要零件的设计 6.3.1凸模固定板的厚度 H1=0.7H=0.7×30=21mm，取整数为25mm 6.3.2卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为12mm。在前面已经确定了采用弹性卸料板，设计卸料板为一整体板。 卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40～45HRC 6.3.3卸料橡皮的设计 卸料橡胶的设计计算见下表。选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 表6-1卸料橡胶的设计 项 目 公式 结果 备注 卸料板工作行程h工 h工=h1+t+h2 4mm h1为凸、凹模凹进卸料板的高度1mm h2为凸、凹模冲裁后进入凹模的深度2mm 橡胶工作行程H工 H工=h工+h修 9mm h修为凸、凹模修模量，取5mm 橡胶自由高度H自由 H自由=4 H工 36mm 取H工为H自由的25﹪ 橡胶的预压缩量H预 H预=15﹪H自由 5.4mm 一般H预=10﹪～15﹪H自由 每个橡胶承受的载荷F1 F卸/4 1184.5N 选用四个圆筒形橡胶 橡胶的外径D D= 48mm D为圆筒橡胶的内径，取d=12mm；p=0.5Mpa 校核橡胶的自由高度H自由 0.5≤H自由/D=0.75≤1.5 满足要求 橡胶的安装高度H安 H安=H自由-H预 30mm 6.4标准件尺寸的确定 1.螺钉固定、销钉定位 内六角螺钉标记：35钢M5×45 GB70—85 螺钉标记：35钢M5×55 GB68—76 圆柱销钉标记：35钢6×50 GB 119—86 止动圆柱销标记：35钢6×25 GB119—86 2. 导正销 导正销主要用于级进模上，消除挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。导正销的结构形式，结构设计，尺寸精度，材料的热处理等可参照JB/T7647.1—94和JB/T7647.2—94选定 图6-3导正销的结构形式 6.5模具的总体设计 本模具是采用自动送料的级进模，切断凸模面积较大可直接用螺钉与圆柱销固定，冲孔凸模则须用固定板固定，凹模可直接用螺钉与圆柱销固定，切断凸模的外侧须有挡块以克服侧压力，挡块同时起到定位作用。另外，横向的定位可在凹模上增设一个定位销。卸料装置采用弹性，导向装置采用导柱导套。 有了上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案，便可以对模具进行总体设计并画草图，从结构来看，闭合高度： H=（35+5+25+18+14+30+40+2）=176mm 根据凹模的外形尺寸，确定下模板的外形尺寸为160mm×100mm 根据模具总体结构方案和已选用的模具零件，绘制模具的总装草图。 由于J23-250开式压力机最大闭合高度为220mm,因此，最大闭合高度满足要求 6.6模具装配和装配图 6.6.1级进冲裁模的装配 级进冲裁模一般是以凹模为基件，应先装配下模，再以下模为基准装配上模。 若级进模的凹模是整体凹模，因凹模型孔间的进距是在加工凹模时保证的，故装配的方法和步骤与单工序冲裁模基本相同。若凹模是镶拼式凹模，因各拼块虽然在精加工时保证了尺寸和位置精度，但拼合后因累积误差也会影响其进距精度，这时为了调整准确进距和保证凸、凹模间隙均匀，应对各组凸、凹模进行预配合装配，并检查间隙的均匀程度，再由钳工修正和调整合格后把凹模拼块压入固定板，然后再把固定板装入下模座，以凹模定位装配凸模和上模，待间隙调整和试冲达到要求后，用销钉定位并固定，最后装入其他辅助零件。 1． 上模座：130×110×25 GB/T2855.1—90 图6-4上模座 2． 下模座：130×110×30 GB/T2855.2—90 图6-5下模座 6.6.2凸、凹模间隙的调整方法 冲模中凸、凹模之间的间隙在模具装配时要求严格控制：一是要求间隙值准确，即需要按模具设计所要求的合理间隙来装配；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件的质量和应有的使用寿命。 目前，最常用的间隙控制方法主要有：垫片法，透光法，测量法和镶铜法。 6.6.3绘制模具的总装图 图6-8模具总装图 1下模座 2凹模 3导料销 4导正销 5卸料板 6卸料螺钉 7凹模固定板8垫板 9模柄 10上模座 11弹性橡胶体 12大孔凸模 13导套14外形凸模 15小孔凸模 16导柱 第七章 总结与展望 课程设计是对即将毕业的我们进行的一次全面的、彻底的检查，通过课程设计来检查在这两年多里所掌握的知识，同时也是对即将踏上工作岗位的我们进行最后一次彻底的温习，为顶岗实习做处做好的准备。我在这次设计的课题是弹簧夹线板，在设计过程中，我也遇到了一些问题，在这些问题面前，我通过翻阅资料，自己思考，与同学探讨，请教我的指导老师，通过各种方法，使得这些问题得以解决。不过在这次设计中，让我印象最深的问题是冲裁模具的设计，包括冲裁模具的凸、凹模刃口的计算与设计，还有模具的其他零件图的设计和最后模具的总装图设计，通过我的指导老师的指导，获得了答案，之后，我又通过查阅资料对这一问题进行了巩固。同时，我对于在模具设计的时候，它的设计流程在这次也得到了更深的认识，使我对于冲裁件如何进行分析，比如各种冲裁方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算以及如何校核等有了进一步的理解和掌握。 这次的课程设计即将结束，和课程设计不一样，它的要求更全面，它也是淮安信息职业技术学院对我们临行前的最后一次正式的检阅，这让我想到以后的工作，也许在工作岗位没有领导花费时间在检查上面，他们要的是经济效益，所以我们要在工作中对自己进行定期的检查，让自己更加的充实，当然这不仅仅局限于专业知识方面，也是在社会上的其他各个方面都应有所了解和充实，让自己在社会上能有一席之地！展望自己的未来，我不知道是什么样子的，但是我知道我要以艰苦创业、自强不息、团结拼搏和勇于争先的精神发挥我在岗位上的最大价值，当然我也要有我们学院的校训的品德，即明德、尚行来时刻约束着自己。 时间总是过得很快，一转眼，两年多就过去了，在此之际，我要向帮助过、关心过我的所有老师及同学表示衷心的感谢，希望你们事业有成 致 谢 首先感谢本人的导师老师，他帮我仔细审阅了本文的全部内容并对我的设计内容提出了许多建设性建议。老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在课程设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！ 最后感谢各位专家的批评指导。 在论文完成之际，我首先先关心和指导我的老师表示由衷的感谢并致以崇高的敬意！ 参考文献 1. 魏春雷，安家菊，宛强等.冲压工艺与模具设计[M]. 北京:北京理工大学出版社，2008. 2. 曹立文，王冬，丁海娟等.实用冲压模具设计手册[M]. 北京:人民邮电出版社， 2007. 3. 李成凯，徐善状，胡建新等.模具制造工艺[M]. 北京:电子科技大学出版社， 2010. 4. 韩森和，王立华，欧阳德祥.模具钳工训练[M]. 北京:高等教育出版社，2010. 5. 陈隆得，赵福令.互换性与测量技术基础[M].大连理工大学出版社，1988. 6. 东北大学工程图学教学与研究中心编.画法几何及机械制图[M].北京:高等教育出版社,2004. 7. 中国机械工业教育协会组编.模具CAD/CAM[M].北京:机械工业出版社,2001. 8. 郑大中,房金妹,谭平宇等.模具结构图册[M].北京:机械工业出版社,1992. 9. 胡纪华,王建华,梁珣等.AutoCAD2006中文版标准教程[M].北京:电子工业出版社,2006.