SH3501理解与实施

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1、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002理解与实施 一.对SH3501-2002规范条文的理解 （一）范围 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002是适用于石油 化工行业石油化工装置工业管道中输送具有致毒性和可燃性流体的管道工程的施工和验 收规范。在石油化工集团公司内，工程建设分为上游（油气田工程）和下游（石油天然 气加工工程）两大块，上游部分执行石油天然气行业标准，下游部分包括炼油和石油化 工两大类，工程建设标准规范基本上也分为炼油工程和石油化工工程两类，但工业管道 施工验收规范方面炼油和石油化工基本上是相同的。石油天

2、然气和石油化工两大部分适 用的施工验收规范见表 1和表2。 表1 工业管道工程主要施工规范（石油化工） 项 目 GB50235-97 SH3501-2002 SH3502-2000 SH3517-2001 适用范围 核能、矿井专用管道以 外的所有工业管道 石油化工钢制有 毒、可燃管道 石油化工行业 工业管道 石油化工 工业管道 介 质 性 质 毒性 GB5044中规定的毒 物；无毒介质 GB5044中规定的 毒物 — GB5044中规定的 毒物；无毒介质 可燃 性 GB50160中规定的可燃 介质； 非可燃介质 GB50160中规定的 可燃介质

3、 GB50160中规定的 可燃介质和 非可燃介质 参 数 设计 压力 < 42MPa （含真空） 400Pa （绝对压 力）〜42MPa（表 压） 0~ 9.. 8MPa （表压） 400Pa （绝对压 力）〜42MPa （表 压） 设计 温度 材料允许使用的温度 -196 〜850 C -60 〜250 C -196 〜850 C 材 料 钢、铜、铝、钛、铅、 铸铁、硅铁、 耐腐蚀衬里 钢 工业纯钛 钢 注：介质包括气体，液体及流体化固体; 表2 工业管道工程主要施工规范（油气田） 项 目 SY0402-2000 SY/T0460

4、-2000 SY0422-97 SY0466-97 适用范围 陆上石油天然气集 输站内工艺管道 天然气净化 装置管道 油田集输管道 天然气集输管道 介 质 性 质 工艺介质 硫化氢、酸性气、 甲醇、蒸汽、硫、 空气 原油、含油污水、 蒸汽、石油伴生气 未净化天然气 （含石油伴生气） 参 数 设计 压力 — v 10 MPa v 32 MPa* 1. 6 〜70 MPa 设计 温度 — — -20 〜350 C — 材 料 钢 钢 钢 钢 注：1、SY0402-2000不适用于油气田内部脱水装置和站内高温导热油、设备本体管道。 2、S

5、Y0422-97不适用于工作压力大于 1. 6 MPa的石油伴生气管道。 在表1表2所列的规范中，还有一些相关标准和规范，如焊接、无损检测等，施 工时应采用规范引用的标准规范。与上述施工验收规范相配套的有关标准见表 3。 表3 工业管道工程施工相关标准规范 工业管道工程 施工验收规范 GB50235 -97 SH3501 -2002 SY0402 -2000 SY/T0460 -2000 SY0422 -97 SY/T0466 -97 相 关 规 范 阀门检验 — SH3518 — — SY/T4102 SY/T4102 焊接规程 GB50

6、236 SH/T3520 SH/T3523 SH/T3525 SH/T3526 SY/T4103 GB50236 — — 焊接工 艺评定 GB50236 SY / T4103 GB50236 JB4708 SY / T4103 SY / T4103 射线检测 GB3323 JB4730 SY4056 SY4056 SY4056 SY4056 超声波检 测 GB11345 JB4730 SY4065 JB4730 SY4065 SY4065 SY4065 磁粉检测 JB4730 JB4730 JB4730 渗

7、透检测 JB4730 JB4730 JB4730 *现行标准应为 JB4730 在表1所列的规范中，《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501只适用于输送致毒性和可燃性介质的钢制管道。输送致毒性和可燃性介质的钛制 管道可采用《钛管道施工及验收规范》 SH3502。无毒和非可燃介质以及除钛之外的有色 金属管道、非金属衬里管道和铸铁管道的施工，仍应执行国家标准《工业金属管道工程 施工及验收规范》 GB50235。 工业管道中，除气田的天然气管道外的其他超高压（＞ 42MPa）管道，表中未列的 金属管道以及非金属管道目前尚无国家标准和行业标准，应

8、执行设计指定的专门技术条 件或专用标准。锅炉、工业炉、压力容器以及成组设备内部的压力管道，除设备或设计 文件明确规定使用有关管道施工规范外，应按设备说明书、专用技术条件或其他指定的 标准施工。 自1983年成立石油化工总公司以后，根据石油化工装置管道内部介质比较危险，运 行操作条件比较恶劣，施工技术要求比较严格等特点，便着手组织编制适用于有毒、可 燃介质管道的施工验收规范，于 1985年颁布实施了总公司（部）标准《石油化工剧毒、 易燃、可燃介质管道施工及验收规范》 SHJ501-85。随着科学技术的不断发展和相关法 规、标准规范的相继发布和实施，《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验

9、收规 范》为了适应上述变化，也在不断修订和完善，先后于 1997年、2001年和2002年进行 了补充和修订。规范的名称、编号、适用范围也不断修改，最后形成了现在的名称、编 号和适用条款。SH3501-2002版的最主要改变，是将适用介质的范围扩大到 GB5044《职 业性接触毒物危害程度分级》标准中包括的所有致毒性流体。而名称也由 1997版的《石 油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》改为《石油化工有毒、可燃介质管道 工程施工及验收规范》。这里特别用括弧注明了“有毒”是指毒性程度为极度危害、高 度危害、中度危害和轻度危害，目的是区别国家标准《工业金属管道工程施工及验收规

10、范》 GB50235-1997 中对“有毒”这个名词的定义。 （二）规范性引用文件 所列的规范性文件都是本规范条文中对这些规范标准中的某些条款（内容）已经进 行了引用的标准规范，但这些被引用的条款分为两种情况，未注明日期的标准规范中被 引用的条款如今后作出修改，新条款继续适用于本规范；注明日期的标准规范中被引用 的条款，该标准规范修订后，相应的条款是否适用是需要根据本规范达成协议的各方研 究后才能确定的，因此使用本规范的单位应注意这些标准的修订情况。 本规范所引用的 GB4159 《金属低温夏比冲击试验方法》已由 GB/T229 《金属夏比 缺口冲击试验方法》所代替，工程部已就此项

11、修改发出修改单。 除了规范性引用文件外，在实施本规范时，还会遇到的一个问题是本规范对有毒、 可燃介质管道施工中的许多技术要求并未作出相应的规定，如： 管道支承件的检验； 防腐衬里管道的衬里层质量检验； 夹套阀的夹套压力试验； n形弯管的平面度允许偏差； 夹套管加工预制和安装； 管道安装前应具备的条件； 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差； 软垫片的尺寸允许偏差和非金属垫片的氯离子含量限制； 焊接接头组对时的管道平直度要求； 焊接工艺评定标准和焊接记录； 不锈钢管道支架装配时对氯离子含量限制； 管道安装的允许偏差； 阀门安装要求； 防腐衬里管道安装要求； 伴热

12、管安装要求； 无法进行液体压力试验和气体压力试验时的替代性检验； 管道涂漆和绝热； 管道支吊架在热负荷运行时的检查和调整。 因此，《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501 只是根据石 油化工行业的特点对国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235 进行的必 要补充。上述管道施工技术要求如果设计文件和其他石油化工行业标准未作明确规定 GB50235-1997 和《现场设 时，一般应按国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-1998 的规定执行。 石油化工行业标准中与 SH3501 有关的

13、施工标准除规范性引用文件已经列出的以 外，还有： 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH3517-2001 ； 《阀门检验与管理规定》 SH3518-2000 ； 《石油化工管道用金属软管选用、检验及验收》 SH/T3412-1999 ； 《石油化工低温钢焊接技术规程》 SH3525-1992 ； 《石油化工镍铬奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH3523-1999 ； 《石油化工耐热合金钢焊接技术规程》 SH3520-1991 ； 《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000 ； 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999 。

14、 （三）总则 （ 1）承担有毒、可燃介质管道施工的单位，必须取得国家质量技术监督行政部门颁 发的相应的压力管道安装许可证。按照《特种设备安全监察条例》的规定，所谓“压力 管道”，是指：最高工作压力大于或等于 0.1MPa 的气体、液化气体、蒸汽介质或可 燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大 于 25mm 的管道。所以石油化工有毒、可燃介质管道不是全部属于压力管道，但为了便 于管理和质量控制，规定了承担有毒、可燃介质管道的施工单位必须取得压力管道安装 许可证。所以今后无论总包或分包有毒、可燃介质管道工程，无证单位不能再承担施工 任务，也不能从有资格的施

15、工单位分包压力管道安装工作。 压力管道许可证目前分为 GC1、 GC2 和 GC3 三个级别（下一步将改为四个级 别），通常，石油化工工程所包含的压力管道多数具有有毒、可燃、高压、高温等特 点，一般应取得 GC1 级压力管道安装许可证。目前已经取得 GC1 级《压力管道安装许 可证》的施工单位数量全国已经超过 200 余家，取得 GC1 级以下的安装单位数量更多， 所以实施这条规定并不存在任何困难。 取得压力管道安装许可证，表示取证单位具备了如下条件： （ A ）具有法人资格，持有工商营业执照。施工单位对压力管道安装质量具备独立 承担法律责任的条件； （B ）具有适应压力管道安装需要

16、的质量管理体系。施工单位具有能够切实保证压 力管道安装质量的管理能力，并通过国家安全质量监督行政部门和评审机构审查确认， 无论从组织机构、职责权限、资源管理、工程实施或质量检测过程的控制程序上，均能 使压力管道安装质量管理体系保持正常、有效地运行，压力管道安全法规和施工技术规 范的要求能够得到落实； （C） 有所持压力管道许可证级别的压力管道安装业绩和安装能力。施工单位是具 备压力管道安装经验的企业，并在人力、物力上均能满足所承担的压力管道安装工作的 需要； （D） 其所安装的压力管道工程质量合格，安全性能可靠。经过工程质量验评、试 车投产和长期运行，证明该施工单位安装的工程质量合格，能为

17、石油化工装置实现 “安、稳、长、满、优”运行创造条件。 为确保压力管道安装单位持续保持质量管理体系的正常有效和压力管道工程质量符 合要求，国家对压力管道安装许可证持证单位实行动态管理，包括： 1） 特种设备安全监察机构及安全监察人员对持证单位进行日常安全监察； 2） 持证单位的压力管道安装质量管理体系责任人员向省和地市级质量技术监督行 政部门备案； 3） 持证单位名称、地址改变，更换法定代表人或管理者代表，以及质量手册改版 时，应在 15 天内向发证安全监察机构和评审机构备案； 4） 实施压力管道工程开工前的书面告知制度； 5） 压力管道安装过程接受有资格的检验机构进行安全质量监督

18、检验； 6） 压力管道安装许可证的有效期为五年（今后将改为四年），到期前应申请换证 并接受换证评审，合格后方可换取新的压力管道安装许可证。 （ 2）从事有毒、可燃介质管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试 与管理规则》进行考试，取得合格证书。与对压力管道安装许可证的要求相似，即使超 出压力管道安全监察范围的有毒、可燃介质管道，也要求焊工持有锅炉压力容器压力管 道焊工资格证才能上岗施焊。需要注意的是，有些单位在此前按照《现场设备、工业管 道焊接工程施工验收规范》 GB50236 — 97 的规定考试合格从事管道焊接的焊工，应尽快 按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》重新考

19、试取证，否则，今后这些焊 工不能从事有毒、可燃介质管道的焊接工作。此外，还应对焊工按人建档并实行动态管 理，掌握每个焊工的合格项目和施焊业绩，不但注意焊工施焊时有否相应的合格项目， 同时注意该焊工的合格项目是否有效，即在持证期间该焊工是否中断过该合格项目在受 监察设备（工程）施焊工作六个月以上。对于中断过受监察设备（工程）施焊工作六个 月以上的焊工，必须重新考试或提前办理免试手续（如符合规定的条件），保证焊工做 到持证上岗。 （ 3）无损检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考 试，取得相应的资格证书。应当注意，这里规定必须按照《锅炉压力容器无损检测人员 资格鉴定考核规

20、则》的规定取得相应资格证书，对其他机构（如机械工程学会、电力部 门）颁发的资格证书一律视为无效。同时，无损检测人员必须由锅炉压力容器安全监察 部门在其证书上注明所在单位的名称且须与承担无损检测工作的单位名称一致，否则不 能作为承担检测任务的单位成员上岗操作，其出具的检测报告无效。 （四）分级 SH3501-2002 由于扩大了适用的介质范围，因而对管道分级也进行了调整。调整的 方法是保持与 SH3059-2001 《石油化工管道设计器材选用通则》的分级相一致。 管道分级涉及管道材料的选用和工程质量的检验要求，不同等级的管道对材料和工 程质量的检验要求不同。 SHA 级管道输送的介质包括

21、GB5044 中除苯以外的极度危害介 质、 GB5044 中高度危害介质中的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢以及设计压力大于 等于 10MPa 的有毒、可燃介质。将苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质在 管道的分级中进行调整是根据石油化工生产的特点对材料和工程质量检验要求决定的。 SHD 级管道输送的则是低温介质，单独对其分级，也是根据低温管道对材料和工程质量 检验的特殊要求确定的，这在国家标准和本规范中体现得比较充分，如材料和阀门的质 量证明书、紧固件检验和焊缝的无损检测比例等。 介质的致毒性是指介质具有使人中毒的特性。当这些介质被人吸入或与人体接触 后，能对人体造成伤害，甚至死亡。

22、根据《职业性接触毒物危害程度分级》 GB5044 的 规定，毒物按急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌 性和最高允许浓度等六项指标，将毒物分为极度、高度、中毒和轻度危害四个等级，并 列举了常见的 56 种毒物在某些行业中的危害程度分级。但该标准同时指出：对接触同一 毒物的其他行业（该标准表 2 中未列出的）的危害程度，可根据车间空气中的毒物浓 度、中毒患病率、接触时间的长短划定级别。凡车间空气中毒物浓度经常达到 TJ36— 79 《工业企业设计卫生标准》中所规定的最高容许浓度值，而其患病率或症状发生率低于 本分级标准中相应的值，可降低一级。所以，对于某种具体物质，

23、国家标准和专业标准 在划分危害等级时存在差异是正常的。石油、化工和石油化工等以管道输送介质为主的 生产过程，有毒物质处于连续、密闭状况下流动，其危害程度取决于因事故致使毒物与 人体接触，或因经常性泄漏引起职业性慢性危害的机率，通常要低于非密闭性生产过 程。因此，在压力管道设计时具体确定毒物危害等级主要以车间空气中毒物浓度、中毒 患病率、接触时间长短来划定。 关于车间空气中毒物的最高允许浓度规定如下： 极度危害：最高允许浓度小于 0 .1 mg/m 3； 高度危害：最高允许浓度为 0 .1 mg/m3 ~1 .0 mg/m 3。 根据《工业企业设计卫生标准》（ TJ36— 79）的规定，苯、丙

24、烯腈、光气、二硫化 碳和氟化氢等五种毒物在车间空气中和居住区大气中的最高允许浓度见表 4： 由表 4 可见，苯在车间空气中的最高允许浓度远远高于极度危害介质规定的限值。 也高于丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等四种介质。 6 表4 几种毒物的最高允许浓度 毒物名称 苯 丙烯腈 二硫化碳 氟化氢 车间空气允许浓度 （mg/m3） 40.0 2.0 0.5 10.0 1.0 居住区大气允许浓度（日 平均mg/m3） 0.8 0.05 0.04 （一次） 0.007 （一次 0.02） 当一种介质同时具有致毒性和可燃性时，将该介质分别按

25、毒性分级和火灾危险性分 类后在本规范划所对应的管道级别中确定级别较高的等级。 输送混合介质的管道应以主体导介质作为管道分级的依据。所谓“主导介质”，应 理解为混合流体中含量较多的有毒、可燃介质或危险性较大的介质。施工单位在处理此 类问题时，一般应与设计单位协商确定。 在压力管道安全监察有关法规标准中，工业管道也按介质、设计压力和设计温度分 为若干等级，但与本规范不一致。现将现行法规和本规范的分级情况作一对比（见表 5），以供实际施工时参考。 表5 SH3501与压力管道法规的管道分级对照 SH3501 管 道级别 适 用 范 围 压力管道法规中的管道级别 SHA 1 •除苯

26、以外的极度危害介质管道 GC1 2 •丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管 道 P>4MPa 且 T> 400C为 GC1 ; Pv 1MPa 且 Tv 400 C为 GC3; 其余为GC2o 3 • P> 10MPa的有毒、可燃介质管道 GC1 SHB 1 •苯管道 GC1 2 •除丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢 外的高度危害介质管道 P>4MPa 且 T> 400C为 GC1 ; Pv 1MPa 且 Tv 400 C为 GC3; 其余为GC2o 3•甲类、乙类可燃气体和甲 A类液化 烃，甲B类可燃液体管道 P>4MPa 为 GC1; Pv4MPa 为 GC2o

27、 4 •乙A类可燃液体管道 P>4MPa 且 T> 400C为 GC1 ; Pv 1MPa 且 Tv 400 C为 GC3; 其余为GC2o SHC 1 •中度、轻度危害介质管道 P>4MPa 且 T> 400C为 GC1 ; Pv 1MPa 且 Tv 400 C为 GC3; 其余为GC2o 2 •乙B、丙类可燃液体管道 P>4MPa 且 T> 400C为 GC1 ; Pv 1MPa 且 Tv 400 C为 GC3; 其余为GC2o SHD 设计温度低于-29 'C低温管道 P> 10MPa或极度危害介质为 GC1 ; 甲、乙类可燃气体，甲 A类液化烃，甲B 类可

28、燃液体：P>4MPa为GC1; Pv 4MPa 为 GC2; 其他可燃、有毒介质： Pv 1MPa 为 GC3; 其余为GC2o 8 五）管道组成件检验 （ 1）管道组成件的制造单位应经安全注册。压力管道安装所用的管道组成件包括管 子、阀门、管件、紧固件、密封件，根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全 管理与监察规定》和《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》的规定，除了已取 得《压力管道安装许可证》的施工单位自制并在本单位施工的工程中使用的管道组成件 以外，均应向质量技术监督行政部门申请安全注册并取得安全注册证书。经安全注册的 制造厂的产品上应有安全注册标识

29、，同时带有符合要求的质量证明书或合格证。目的是 提高压力管道元件的质量和制造过程的质量控制水平，确保压力管道元件的使用安全。 目前压力管道元件制造单位的安全注册认可工作已经全面展开，但由于压力管道元件的 品种复杂、规格多，制造单位不但数量多，分布广，质量管理水平也参差不齐。对压力 管道元件制造单位进行安全注册认可的工作量很大。所以完全执行本条规定仍需时日。 故本规范采用了“当所在地质量技术监督行政部门有规定时，应取得《压力管道元件制 造单位安全注册证书》”的规定，但自从国务院颁发的《特种设备安全监察条例》将压 力管道元件制造明确规定列入安全监察范围之后，压力管道元件制造必将迅速走上法规 的轨道

30、。施工单位应请订货单位注意上述要求，尽量及早采购业经安全注册厂家制造并 有安全注册标识的压力管道元件产品，以满足国家法规的要求。 （ 2）管道组成件的质量证明书及其核查 管道组成件的质量是确保管道工程质量和安全运行的重要保证，管道元件质量证明 书是管道元件制造质量是否符合规范和标准要求的重要证明文件。所以对质量证明书必 须仔细审查，并与实物进行标识核对，证书和实物的标识不符的应视为无效证件。规范 规定，材料无质量证明书的不能使用，对质量证明书中的特性数据或检验结果有异议 时，应由供货方按相应标准作验证性检验或追溯到制造单位并解决存在的问题，否则不 得验收入库，不得投入使用。这里我们应注意到：

31、在国家标准《工业金属管道工程施工 及验收规范》 GB50235-97 第 3 章《管道组成件及管道支承件的检验》的条文说明中有以 下叙述：原规范规定制造厂仅需提供（管道组成件和支承件的）合格证明书，现明确规 定是质量证明书，而非合格证。这里提出了合格证并非质量证明书的概念，通常，质量 证明书应包括证明产品特性的所有技术内容和数据，如在材料特性方面，质量证明书应 包括化学成分、力学性能以及订货方要求的其他技术数据，而合格证内容则只写明钢 号。目前有些压力管道元件制造单位提供的质量证明书或合格证很不规范，不符合产品 标准的要求，产品标识也不具唯一性，不但失去了质量证明文件的作用，也给施工单位 的质

32、量管理工作带来困难。遇到这种情况应要求补足证件或拒收。 产品质量证明书的内容不仅包括产品标准中已经明确规定的要求、技术数据和产品 标识，还应包括产品标准中规定由订货双方协议确定的检验项目和结果，如 GB50235 和 SH3501 中对管道组成件的无损检测要求（第 5.2.5 条；第 5.3.2 条；第 5.4.1 条）、低温 冲击韧性（第 5.1.6 条）、耐晶间腐蚀性能（第 5.2.4 条）以及阀门的低温密封试验（第 5.3.1 条）、合金钢组成件的金相分析（第 5.4.1 条）、垫片和填料特殊规定等专项要 求，根据材料产品标准规定，一般需要用户根据设计文件的要求在订单或合同中加以规 定

33、（协议项目）。如果按一般材料标准进行采购，则产品质量证明书中不会有这些特殊 项目的数据或结果，不能满足设计或施工规范的要求。这是当前压力管道组成件采购中 比较常见的问题，应引起我们的注意。 产品标识是说明产品特性的一组代码或标记，如制造厂标记、材料牌号（及代表材 料牌号的色标）、产品标准号、批（件）号、规格等。其中有的具有唯一性，有的则不 具有唯一性。而对压力管道组成件来说，质量管理要求其标识具有唯一性。所谓标识的 唯一性，就是某一标识具有不可混淆的特性，是针对某一批或某一件产品所特有的标 识，根据这个标识可以对该件或该批产品的质量进行追溯。显然，在上述代码或标记中 通常只有批（件）号具有唯

34、一性。因此，只有在产品质量证明书和实物上同时标明批 （件）号，这批（件）产品才具有可追溯性。而我国现行产品标准中往往并未明确规定 必须在产品质量证明书和实物上同时标识批（件）号。这是目前压力管道元件质量控制 中遇到的一个突出问题，本规范特别在相应条款中对批号作了明确规定，如第 5.2.2； 5.2.3； 5.4.2 条。（注：石油化工行业 1996 年版管道器材标准中规定管件的表面应有制 造批号，但未规定质量证明书上应注明产品批号）。 国家标准 GB50235-1997 在第 3.0.3 条 中为了规定“批”的含义，用括弧说明“每 批”是指“同制造厂、同规格、同型号、同时到货”。这一规定对

35、处理缺乏批号的产品 找到了一个解决问题的方法，但仍然缺乏科学性。因为同时到货并不能防止这批到货的 产品是属于不同批次生产的产品。因此，在 SH3501 第 5.2.8 条 涉及钢管的“批”的定义 时，明确规定了是指“同批号、同炉罐号、同材质、同规格”。 （ 3）外观检查 本规范 第 5.2.8 条 规定：管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合 相应产品标准的规定，不合格者不得使用。同时，在国家标准 GB50235 —97 第 3.0.2 条 条文说明中有两点要求：一是要求供货方提供的产品符合设计文件的规定；二是规定对 产品进行 100%外观检查。这里，符合设计文件的规定包括

36、符合管道材料表、阀门规格 书、施工说明书及其规定的施工规范等规定的要求。而对所有压力管道使用的原材料均 应进行外观检查，以确认其铭牌标识、外观质量和主要尺寸（如直径、壁厚、结构尺寸 等）符合要求，不存在设计或相应标准、规范中规定的不允许缺陷，如裂纹、凹陷、孔 洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等。本规范在第 5.2.1； 5.2.6； 5.3.4； 5.4.3；5.4.5； 5.4.9；5.4.11 条等条文中对管子、阀门、管件、螺栓、垫片等外观 质量要求都作了规定。 （4）管道组成件的验证性检验（ PMI ）和补充性检验 对管道的某些原材料进行验证性和补充性检验，是根据标

37、准规范规定，即使在原材 料质量证明书齐全的情况下，也应对其进行必要的一定数量的抽查检验，以确认该材料 适用于特定条件下的管道。这些验证性和补充性检验包括：根据国家标准或其他行业标 准的规定进行阀门压力试验和密封试验，解体检查以及合金钢组成件的合金元素分析， 特殊用途组成件的无损检测和专项检验，弹簧支吊架的校核性试验等。 对规定进行抽样检验的管道组成件，本规范第 5.1.7 条规定：在被抽查的组成件中 若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，如仍有不合格，该批组成件不得使用。应 作好标识（不合格状态标识）和隔离。 （A ）合金钢的合金元素分析 在验证性检验工作中，合金钢组成件的合金元素分析国

38、内目前一般采用快速光谱分 析法，即用便携式光谱分析仪进行检测。在国家标准 GB50235 中，对合金钢组成件的合 金元素分析规定为"确定材质”，而 SH3501第5.1.5条中则明确为"关键合金成分”，具 体实施时应根据材料的使用特性确定需要进行分析的元素，光谱的分析精度应达到半定 量要求，避免误用。除了光谱分析外，本规范还提出可用其他方法进行合金元素分析。 在过去，这些分析方法主要是用取样分析或点滴分析等化学分析方法。现在已经有了便 携式的X射线合金元素分析仪和同位素合金元素分析仪，可对合金钢的铬、铁、镍、 钼、钨等化学成分进行快速分析。 在进行合金元素分析复查时，合金钢管子、设计压力大

39、于等于 10MPa 管道和设计 温度低于-29 C管道用的合金钢螺栓、螺母，以及合金钢阀门本体应逐件进行（第 5.2.1 条修改；第 5.3.3 条），合金钢阀门内件的材质抽查为每批不少于一个（第 5.3.3 条）， 其他管道组成件本规范规定的抽查比例为 5%且不少于一件（第 5.4.6至 5.4.8条） 。 经合金元素分析合格的合金钢管道组成件应进行标识（第 5.1.5 条）并妥善保护， 以便根据规范规定在安装完毕后进行材料标识核查（第 8.1.3 条）。这里所说的“标识” 是材料检验状态标识的一种，是证明合金钢组成件的合金成分经检验确认符合规定的合 格标识。 （B）阀门的压力试验

40、、密封试验和解体检查 1 ）阀门的压力试验、密封试验应逐件进行。解体检查的抽查数量为每批一件，主 要检查密封面、有特殊要求的垫片和填料，检查依据是设计文件中的“阀门规格书”。 但本规范第5.3.9条规定：凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造 厂监造和验收的阀门，每批可按 5%且不少于一件进行抽查。这是根据 SH3064或API对阀 门制造规定了比较严格的质量控制要求而作出的规定。在此之前， SH3501的1997版曾规 定按上述条件制造的阀门可以免除材质复验和压力试验，考虑到目前我国阀门制造和采 购的质量控制水平方面客观存在的问题，从 2001版开始对上述阀门

41、重新规定了抽查的要 求。 2）阀门的压力试验当设计无特殊要求时，试验介质可用普通自来水，但不锈钢阀 门的试验用水中氯离子含量不得超过 100 mg/L （ SH3518-2000规定为氯化物含量不超过 100 mg/L ）。若设计指定用煤油或气体进行试验时，则应按设计规定进行试验。用水作 试验介质时，允许添加防锈剂。 3） 阀门壳体的试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳 体、壳体和衬里间以及密封垫片和填料处无泄漏为合格。夹套阀门的夹套部分应以 1.5倍 工作压力进行压力试验。 4） 阀门的密封试验应按照 SH3064《石油化工钢制通用阀门选用、检验

42、及验收》的 规定进行，包括高压密封试验和低压密封试验。对于有上密封结构阀门，还应进行上密 封试验。高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的 1.1倍，可与阀门壳体的水 压试验同时进行。对于剧毒、可燃介质管道，如设计规定进行低压密封试验，低压密封 试验应以气体作为试验介质，一般应单独进行试验，其试验压力为 0.6MPa。 5） 根据《阀门检验与管理规定》 SH3518的规定，对阀门的传动装置应进行检查， 焊接坡口应进行表面无损检测。阀门的气压、液压传动装置应用空气或水作介质、以工 作压力进行开闭试验，必要时应进行密封试验。阀门的电动传动机构应进行变速箱的解 体检查，同时应在复查连轴器

43、的同轴度合格后进行试运行，在全开和全闭状况下检查、 调整限位装置，其动作应准确可靠。电磁阀应通电进行开闭试验，必要时应在关闭状态 下进行密封试验。电动、气动和液压传动的阀门如其传动机构有联锁装置，应在安装位 置进行模拟试验和调整，达到动作协调，限位准确。 （C）管子、管件、紧固件和支承件的验证和补充检验 1）本规范对管子、管件和紧固件的验证性和补充性检验，除合金钢组成件的合金 元素分析前面已说明外，其他规定如下： a） 用于SHA级的管子和管件的外表面进行表面无损检测，检测方法和缺陷评定执 行JB4730，外径大于12mm的导磁性钢管和管件采用磁粉检测，其他钢管和管件采用渗 透检测。其

44、中设计压力大于等于 10MPa的逐件检查，以评定结果达到I级为合格；其他 极度危害介质的管子和管件为每批抽查 5%,且不少于一件，以评定结果达到n级为合格 （第 5.2.7； 5.2.8 ； 5.4.4条） 。当无损检测发现管子、管件表面存在不允许缺陷时允许修 磨,但修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%,且不得小于设计文件规定的最 小壁厚（第 5.2.9条） 。 b） 设计压力大于等于10 MPa的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应进行在每 批中抽两件进行硬度试验（第 5.4.6条）。 c） 设计温度低于 -29 °C的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应在每批中抽两 根

45、螺栓进行低温冲击韧性试验（第 5.4.7条）。 d ）密封垫片按产品标准规定的技术要求进行抽样检查，每批不得少于一件（第 5.4.9条）。 e）在质量证明书核查中发现无效证件、技术数据缺项或对证明书中的有关数据有 怀疑时，进行补项检验。 2）本规范对管道支承件的验收检验未作具体规定，所以往往被施工单位所忽略。 但国家标准GB50236-1997第3.0.1 ； 3.0.2条明确规定：管道支承件必须有制造厂质量证明 书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检 验，不合格不得使用。因此对管道支承件也应进行验收检验，特别是在管道运行中有重 要作用的固定支架、

46、导向支架和弹簧支吊架。弹簧支吊架的验收检验可参照《化工金属 管道工程施工及验收规范》 HG20225的规定进行。 （D）材料的检验试验状态标识和特殊用途标识 管道组成件、支承件在验收检验的过程中必须做好检验试验状态标识，以防止未经 检验合格的材料误用。检验试验状态标识分为合格、不合格和待检验三种。由于管道组 成件品种复杂、材质规格多，还应进行规范中规定的验证性和补充性检验，所以经过特 殊检验并用于特殊场合的组成件还应作好特殊用途标识。在上述标识中，合格标识和特 殊用途标识在发放安装前应标识在实物上。同时，按照 GB50235 第 3.0.14 条的要求，这 些标识应在施工过程中保持明显、清晰

47、。 （六）管道预制及安装 （ 1 ）管道预制 （A）预制加工图和标识 本规范第 6.1.1 条规定：管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道 平、剖面图绘制的单线图进行。预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕 量。这是在国家标准 GB50235-1997 中对单线图内容要求基础上的深化。 GB50235 对单 线图的内容要求是：作为预制加工的依据，应标明管道系统号、各组成件顺序号、管道 组成件的数量、规格、材质。同时在工程施工时在单线图上记录焊缝位置、焊缝编号、 焊工代号、无损检测方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号，作为工程交工文件。本规 范增加了标明现场组焊位置和

48、调节裕量的要求，因而对管道预制加工有进一步的指导意 义。 本规范第 6.1.2条规定：管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识，并作 好标识的移植。因此，在管道预制过程中除了在单线图（预制加工图）上作好标识外， 还应注意在实物上核对原有标识和作号标识移植。除此之外，按照压力管道安装质量管 理体系的要求，预制件在预制过程和完成后均应作好检验状态标识，包括切割、管端加 工、组对、焊接、无损检测、压力试验和预制件最终检验等。只有按规定进行工序检验 并具有合格标识的预制件方可交付安装。如果施工单位在施工现场之外的工地或车间进 行预制，则预制件出厂交付安装时应随带单线图和合格证，以安装便现场对预

49、制件的质 量进行核对和确认。 （B ）管端加工 管端加工包括切割、焊接接头坡口加工和管端螺纹加工三部分。切割和焊接坡口的 加工要求在本规范第 7章《焊接》中规定。本章对管端加工只规定了采用螺纹法兰连接 时，螺纹和密封面加工、检验应符合设计文件的规定。螺纹法兰连接是用于高压高温条 件下的一种管道可拆卸连接，法兰与管子由螺纹连接，管端断面加工成带 20°坡度的密 封面，用透镜式钢垫圈作为密封件，密封面的粗糙度要求达到小于 Ra0.8的镜面水平。 石油化工行业管道器材标准中尚无此类标准（化工行业有此标准），故应按设计文件的 规定进行加工。在 SH/T3517-2001中对这种连接接头部

50、件的加工要求有具体详细的规 （C）弯管 本章第6.1.3至6.1.9条对弯管制作的技术要求作了规定，基本与国家标准相同，如 直径变化率、结构尺寸允许偏差、有缝管弯管的焊缝位置等。但有如下区别： 1） 对弯管的最小弯曲半径按管道设计压力分别作了规定（第 6.1.3条表2）。 2） 弯管壁厚允许减薄量： GB50235规定制作弯管前、后的管子壁厚允许差值如表 6所示，且均不得小于管子的设计壁厚。而 SH3501规定弯管的最小壁厚不得小于管子公 称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。当使用壁厚负偏差管子制造弯管 时，GB50235比SH3501要求严格。 表6 制作弯管

51、前、后的管子壁厚允许差值 （mm） 管道类别 允许的最大壁厚减薄量 输送剧毒介质或设计压力》10MPa的管道 弯管制作前管子壁厚的 10% 输送非剧毒介质或设计压力 <10MPa的管道 弯管制作前管子壁厚的 15% 3）弯管制作后的热处理要求: a） GB50235规定公称直径大于或等于 100mm ,或壁厚大于或等于 13mm的中、低 合金钢管热弯后应按设计文件规定进行完全退火、正火加回火或回火处理，未规定具体 热处理条件；冷弯后热处理则明确规定了要求。而 SH3501第6.1.7条则对热弯和冷弯的 热处理条件均作了明确规定，同时又规定了铁素体合金钢弯管加工后须进行消除

52、应力热 处理。另外，在 SH3501规范中，表 4《钢管冷弯后热处理》表中所列钢材牌号未包括 GB50235 中所列的 16Mn、16Mo、09MnV、15MnV、2.5Ni、3.5Ni、12Cr2Mo、 Cr5Mo、Cr9Mo等钢号，其中铁素体钢已在条文中作了规定，但珠光体耐热钢则未明确 规定，可按照 GB50235的规定进行处理，或按本规范条文说明中的要求进行热处理：正 火状态交货的壁厚大于 8mm的管子弯制的弯管进行退火处理；调质钢一般不宜冷弯，否 则按材料原供货状态的要求进行热处理。钢管热弯时，若属本规范表 3未列的钢材，而 设计对热处理又未作规定时，则弯后应按材料供货状态的要求进

53、行热处理。 铁素体钢包括铁素体合金钢和铁素体不锈耐酸钢。前者是指单相铁素体组织或含少 量珠光体的耐热合金钢。铁素体合金钢主要用于低温环境，如 16MnDR、09Mn2VDR、 2.5Ni、3.5Ni等。铁素体合金钢的韧性是随着温度的降低而降低的，而且在一定温度范 围内回很快地由韧性状态转变为脆性状态，因此，铁素体合金钢在低温条件下存在较大 的脆性破坏危险。特别是在存在缺口、裂纹、截面突变、残余应力、冲击载荷、应力集 中、局部热应力、焊接热影响区脆化及机械拘束等情况下，脆性破坏的危险性将会增 大。通过热处理细化晶粒，可以提高钢的低温韧性。 铁素体不锈耐酸钢在管子中很少使用。 b）SH3

54、501规定有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力热处理；应力腐蚀是钢材在 拉应力和腐蚀介质共同作用下发生的脆性开裂。因此其产生原因与母材，介质以及冷加 工和焊接残余应力有关。一般情况下，管道是否有应力腐蚀倾向应在设计文件中指明。 但是一般来说，氯化物、碱和硫化氢是产生应力腐蚀的主要介质。应力腐蚀往往是在点 腐蚀小孔或腐蚀小坑的底部开始出现裂纹，然后逐步扩大，有沿晶间、穿晶和混合型三 种扩展形式，扩展速度很快。消除应力热处理可以改善金属的组织结构，提高抗晶间腐 蚀能力。 4） 弯管后的无损检测要求： GB50235规定高压弯管弯后须进行表面无损检测，当有 缺陷时可进行修磨，修磨后的壁后不得小于管

55、子公称壁厚的 90%，且不得小于设计壁 厚。而SH3501则规定SHA级管道弯管弯后须进行表面无损检测，当有缺陷时可进行修 磨，修磨后的壁后不得小于管子公称壁厚的 90%，且不得小于设计文件规定的最小壁 厚。这里，SH3501将需要进行无损检测的弯管的范围扩大到设计压力小于 10MPa的极 度危害介质管道和丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等四种高度危害介质管道。 5） 在上述有关弯管的壁厚规定中， GB50235与SH3501的规定也存在差别，即“设 计壁厚”和“设计文件规定的最小壁厚”两者的区别。根据 GB50316-2000的规定，管 子的壁厚有计算厚度、设计厚度、最小厚度、有

56、效厚度和名义厚度（公称厚度）等五 种，可由下图表示： C2 L 0 1 ts F 1 td tm F Te Tn F 1 r △—圆整值 图中： Tn —名义厚度；tm—最小厚度；td—设计厚度；ts—计算厚度；TE—有效厚度 Cl —厚度减薄附加量（厚度负偏差 +加工裕量）；C2—腐蚀或磨蚀附加量； 承受内压直管计算厚度由下式计算得出： ts=PDo/2（[ d ]tEj+PY） 式中： ts— 直管计算厚度（ mm） P—设计压力（MPa） Do— 管子外径（ mm ） [d「一设计温度下的材料许用应力（MPa） Ej—

57、 焊接接头系数 Y —按材料和设计温度考虑的系数， 当 ts > Do /6 时，Y= Di+2C / Di+ Do +2C。 当ts v Do /6时符合下列规定： 铁素体钢：T < 482C时，丫=0.4 510》T >482 C 时，丫=0.5 T > 510 C时，丫=0.7 奥氏体钢：T < 566C时，丫=0.4 593 > T> 566 C 时，丫=0.5 T> 621 C 时，丫=0.7 其余韧性金属： 丫=0.4 铸铁： 丫=0 直管的最小厚度为： tm= ts +C2 直管的设计厚度为： td= ts +C1+C2 式中：厚度减薄附加量（mm）

58、C2—腐蚀或磨蚀附加量（mm） 由设计厚度圆整为管子标准中的厚度即为名义厚度。 名义厚度与厚度附加量之差值即为有效厚度。 最小厚度：按以下三者中之最大值： a） 按强度计算确定的最小厚度； b） 按GB50316附录D确定的最小厚度； c） 按《石油化工管道设计器材选用通则》 SH3059确定的最小厚度：D0 /150。 不过，无论是控制设计厚度或最小厚度，在实际施工过程中都是不易操作的，因为 施工单位一般都不掌握这些数据，设计文件一般也不提供这些数据。所以，国家标准 GB50235 中规定弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管 时，管子弯曲半径与弯管前的管

59、子壁厚的关系宜符合表 7的规定，但高压弯管只能使用 壁厚正公差的管子。 表7 弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径（R） 弯管前管子壁厚 R > 6DN 1.06 tm 6DN>R>5DN 1.08 tm 5N>R> 4DN 1.14 tm 4DN>R>3DN 1.25 tm 注：DN —公称直径：tm —设计（最小）壁厚 表7是引自美国标准 ANSI/ASME B31.1的数据。系数 K是设计经验数据，当弯管 加工车间采取完善的操作时，按照推荐的方法选用相应的直管制成弯管后，其最小壁厚 可满足规范规定的要求，即弯管任一断面上的最小壁厚不小于设计（最小）壁厚。但 是，

60、我国标准中对弯管的最小壁厚还同时规定壁厚减薄量不应大于弯管前管子壁厚的 10 % （对于输送剧毒介质或设计压力大于等于 10MPa的弯管）或15% （对于一般用途 弯管）。概略计算结果为： 当壁厚允许减溥量 S mxa = 10%时，Tn》1.111 tm ； S' mxa = 15% 时，Tn > 1.176 tm 由此可以推出以下结论：当设计选用的管子公称壁厚小于设计（最小）壁厚某一倍 数值（1.111或1.176 ）时，就不能使用壁厚为负偏差的管子来加工弯管。为了粗略估算 允许壁厚负偏差值，对于产品标准规定负偏差为 10%公称厚度的管子，经过计算后可得 出弯管前选用的管子实际允

61、许壁厚负偏差值如下： 对于允许壁厚减薄量为 15%的管道，允许壁厚负偏差： Caf = 1.176 △ — 0.059 T n 对于允许壁厚减薄量为 10%的管道，允许壁厚负偏差： Caf =1.111 △ 式中△为设计时计算得出设计厚度后圆整到公称壁厚的圆整值。对于壁厚小于 10mm的管子，一般不大于 0.5mm。 （D）夹套管 夹套管预制要求在本规范中只规定了一条 （第6.1.10条），主要规定了内管（主 管）、内管环焊缝和内、外管间隙等重要质量要求。实际预制加工时应执行相应的标准 规范，其主要技术要求如下： 1）外观检查应无划痕、凹陷等缺陷； 2 ）焊接质量应符合相

62、应级别管道焊接的要求； 3）熔体介质用的夹套管，对接焊缝内表面高度应为零 ，且表面平整光洁，粗糙度 不应低于Ra1.6^m，并应用样板或光洁度测量仪检查，以纵向检查结果为判断依据； 4 ）输送剧毒、可燃介质的夹套管的内管必须使用无缝钢管。当内管有环焊缝时， 该焊缝应经100%射线检测； 5）用通球试验检查弯曲加工后的内管不圆度，通球直径见表 8； 表8 夹套管通球试验用的球径 （mm） 弯曲半径 R >3.5Dw 2.5DwW R<3.5 Dw 1.8DwW R< 3.5Dw R<3.5 D w 通球直径 > 0.9Dn > 0.85Dn > 0.8D n > 0

63、.75D n 注：对管子外径Dw< 2 5或带有连续弯头用手工弯制的弯管，其通球直径允许》 0.75Dn 6） 夹套管内、外管的同心度要求如下： 内管公称直径小于等于 150时允许偏差为1.5 mm； 内管公称直径大于 150,小于等于350时允许偏差为2.0 mm ; 内管公称直径大于 350时允许偏差为3.0 mm。 7） 夹套管法兰组装应保证相互配合的夹套管能正确安装。法兰两相邻螺栓孔应跨 中，其允许偏差为土 1 mm。法兰面的垂直度允许偏差见表 9，其密封面的榫凸面宜与流 体方向保持一致。 表9 夹套管法兰组装垂直度允许偏差 （mm） 公称直径 垂直度允许偏差

64、 Dg w 100 DgW 0.4 100 v DgW 200 DgW 0.6 Dg > 200 DgW 0.8 8）夹套管的结构尺寸偏差应符合规范的规定。其弯曲角度允许偏差为：内管w 1.5mm/m ;外管w 3mm/m。沿管段全长最大值不得大于 5mm。 （2 ）管道安装 本节针根据石油化工管道工程的特点，对管道安装的重点技术要求作了规定。规范 中未提及的安装技术要求，应执行 GB50235、SH3517等相关标准规范的规定。 （A）安装前的准备 1） 管子或预制件的内部清理。除了一般情况下必须对管道组成件（含预制件）内 部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物进行清理外，设

65、计文件有特殊要求的应按设计文件要 求进行处理，主要是指内部喷砂、脱脂等特殊要求。 2） 管道上的开孔应在管段安装前完成。地面施工时，由开孔和开孔后表面清理而 落入管内的熔渣、氧化皮等异物容易清理和检查。所以除了设计变更必须在安装后进行 的开孔外，施工单位应加强预制阶段和地面施工时的管理，避免在地面加工时遗漏设计 规定的开孔，如仪表开口、支管开口等。 3） 管道安装前应检查法兰密封面及垫片的表面状况，不得有影响密封性能大缺陷 如划痕、锈斑等。这些缺陷如不消除将影响管道连接接头的严密性，运行时会因此造成 停车或事故。当发现有影响密封性能的缺陷时应在安装前加工、清理。其中对金属密封 垫环还规定了

66、必须进行密封面接触线检查的方法和要求。 4）设计规定应使用力矩扳手进行紧固螺栓时，力矩扳手必须事先进行校验，允许 偏差为± 5%。 （B）安装技术要求 1） 与仪表测量精度相关的安装技术要求。包括温度计套管的安装方向和插入深 度；流量孔板的上、下游直管长度；以及在流量孔板上、下游直管范围内管道内壁的平 滑度要求等，都是安装单位施工时容易忽视的问题。因此管道施工技术管理人员应了解 并执行仪表施工规范的有关规定，并向现场施工人员进行技术交底。特别是对流量孔板 上、下游直管部分的焊缝要求做到内表面平齐，必须采取特殊的焊接技术措施或加工方 法才能实现。 2） 法兰连接接头的装配精度和紧固要求。规范第 6.2.8 至 6.2.13 条是对法兰连接接 头装配精度的要求，规定了一般法兰连接接头的密封面平行度和间距允许偏差，以及与 机器连接的法兰装配方法和精度要求。与机器连接的法兰装配，除了平行度要求外，还 有密封面平面的径向偏差规定，这是确保管道与机器实现无应力装配的重要指标。与 GB50235 不同的是：一般法兰连接的平行度要求按照管道级别规定精度要求，且不与法 兰直径挂钩。与机器连接的